JPS61132559A - ジルコン質耐火物の製造方法 - Google Patents
ジルコン質耐火物の製造方法Info
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- JPS61132559A JPS61132559A JP59254516A JP25451684A JPS61132559A JP S61132559 A JPS61132559 A JP S61132559A JP 59254516 A JP59254516 A JP 59254516A JP 25451684 A JP25451684 A JP 25451684A JP S61132559 A JPS61132559 A JP S61132559A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野］
本発明は高かさ比重を有し、高耐食性と高耐スポーリン
グ性とを兼ね備えたジルコン質耐火物の製造方法に関す
るものである。
グ性とを兼ね備えたジルコン質耐火物の製造方法に関す
るものである。
従来、ジルコン質耐火物の原料としては、通常直径が０
．１〜０．３ｆｌのジルコンサンドとこれよりさらに微
粉の２００メノシエ以下のジルコンフラワーが使用され
ている。このような原料を用いて、ジルコン質耐火物は
、粗粒源として緻密な焼成粗角のものを使用するか、あ
るいは粘土などのバインダ、グリースなどの滑り剤を比
較的に多量に使用しない限り通常の成形法では成形作業
性、素地充填性に劣り、緻密な成形体を工業的規模で製
造することが困難である。更に、このようにして得られ
たジルコン質耐火物は粗粒を含まない均一な組織である
ため、熱衡撃を受りた際に亀裂が成形体を貫通し易（、
耐スポーリング性に劣る欠点があった。
．１〜０．３ｆｌのジルコンサンドとこれよりさらに微
粉の２００メノシエ以下のジルコンフラワーが使用され
ている。このような原料を用いて、ジルコン質耐火物は
、粗粒源として緻密な焼成粗角のものを使用するか、あ
るいは粘土などのバインダ、グリースなどの滑り剤を比
較的に多量に使用しない限り通常の成形法では成形作業
性、素地充填性に劣り、緻密な成形体を工業的規模で製
造することが困難である。更に、このようにして得られ
たジルコン質耐火物は粗粒を含まない均一な組織である
ため、熱衡撃を受りた際に亀裂が成形体を貫通し易（、
耐スポーリング性に劣る欠点があった。
本願出願人は先にジルコン質耐火物の耐スポーリング性
を改善するために、平均粒径が１０μ−以下の超微粉を
含有するジルコン原料による造粒子を作り、その造粒子
を１０〜７０重量％使用して、高かさ比重で高耐食性と
高耐スポーリング性を略兼ね備えたジルコン質耐火物の
製法を発明し、特開昭５８−１８５４７９号公報に開示
されている。
を改善するために、平均粒径が１０μ−以下の超微粉を
含有するジルコン原料による造粒子を作り、その造粒子
を１０〜７０重量％使用して、高かさ比重で高耐食性と
高耐スポーリング性を略兼ね備えたジルコン質耐火物の
製法を発明し、特開昭５８−１８５４７９号公報に開示
されている。
上記ジルコン質耐火物も稼働面に平行な亀裂の発生は軽
減されるもなお皆無ではなく、更に耐用性も若干のバラ
ツキが見られた。
減されるもなお皆無ではなく、更に耐用性も若干のバラ
ツキが見られた。
本発明は上記特開昭５８−１８５４７９号公報で開示の
方法により製造されたジルコン質耐火物の耐食性、耐ス
ポーリング性を大幅に向上させる目的で更に研究を重ね
た結果、平均粒径１０μ−以下の超微粉を含有するジル
コン原料による造粒子を作り、この造粒子をそのまま又
は３０重量％以下のジルコン原料とで混練成形し、その
ものの＾１２ ｏａの含有量がＩＭ量％以下になるよう
に調整して素地成形体を造り、それを焼成することによ
って高かさ比重を有し、耐食性、耐スポーリング性が極
めて良いジルコン質耐火物を得ることができた。
方法により製造されたジルコン質耐火物の耐食性、耐ス
ポーリング性を大幅に向上させる目的で更に研究を重ね
た結果、平均粒径１０μ−以下の超微粉を含有するジル
コン原料による造粒子を作り、この造粒子をそのまま又
は３０重量％以下のジルコン原料とで混練成形し、その
ものの＾１２ ｏａの含有量がＩＭ量％以下になるよう
に調整して素地成形体を造り、それを焼成することによ
って高かさ比重を有し、耐食性、耐スポーリング性が極
めて良いジルコン質耐火物を得ることができた。
本発明は、（１１平均粒径１０μ朔以下の超微粉を１０
〜３０ｆｆｉ量％含有するジルコン原料配合物を造粒し
て、かさ比７３．６０以上、見掛気孔率１８％以下の造
粒子を得る工程、（２）同工程によって造粒子を１０＠
量％以上と残部がジルコン原料からなる配合物を造粒子
の原形を破壊しないように混練した後成形して、３．７
５以上の素地かさ比重を存する成形体を得る工程、（３
） 同工程によって得た素地成形体を１２００〜１６
００℃の温度で焼成する工程、上記ｉｌｌ〜（３）の工
程で製造されるジルコン質耐火物が化学組成においてＡ
ｌ１ ｏａの含有量が１這−％以下であることを特徴と
するジルコン質耐火物の！ｉ！！遣方法である。
〜３０ｆｆｉ量％含有するジルコン原料配合物を造粒し
て、かさ比７３．６０以上、見掛気孔率１８％以下の造
粒子を得る工程、（２）同工程によって造粒子を１０＠
量％以上と残部がジルコン原料からなる配合物を造粒子
の原形を破壊しないように混練した後成形して、３．７
５以上の素地かさ比重を存する成形体を得る工程、（３
） 同工程によって得た素地成形体を１２００〜１６
００℃の温度で焼成する工程、上記ｉｌｌ〜（３）の工
程で製造されるジルコン質耐火物が化学組成においてＡ
ｌ１ ｏａの含有量が１這−％以下であることを特徴と
するジルコン質耐火物の！ｉ！！遣方法である。
本発明の第１工程は造粒子同志間及び造粒子とその周辺
部との間の焼成の際の収Ｉｉｉ！差によって、数μのミ
クロ・ギャップが形成され、熱衝撃を受けたときの亀裂
の進行を防止し、耐スポーリング性を改善する機能を持
つ丸い粗粒のジルコン造粒物を調製する工程である。
部との間の焼成の際の収Ｉｉｉ！差によって、数μのミ
クロ・ギャップが形成され、熱衝撃を受けたときの亀裂
の進行を防止し、耐スポーリング性を改善する機能を持
つ丸い粗粒のジルコン造粒物を調製する工程である。
この造粒物は乾燥後かさ比ｆｒ３．６０以上、見掛気孔
率１８％以下の性質を有することが必要である。
率１８％以下の性質を有することが必要である。
造粒用原料としては、通常のジルコンサンドとジルコン
フラワー混合物に、平均粒度ｌＯμ−以下のジルコンの
超微粉を配合することによって、ジルコン特性を持った
造粒物が得られる。しかしながら、その配合量が１０重
量％以下では造粒性が極端に劣り、得られた造粒物は緻
密性に欠け、また３０重量％を超えると焼成後の収縮が
大きすぎるため、焼成歩留の低下とか粒の離脱という問
題が生じ、かつ最密充填配合でないため、焼成後に緻密
性が失われる。
フラワー混合物に、平均粒度ｌＯμ−以下のジルコンの
超微粉を配合することによって、ジルコン特性を持った
造粒物が得られる。しかしながら、その配合量が１０重
量％以下では造粒性が極端に劣り、得られた造粒物は緻
密性に欠け、また３０重量％を超えると焼成後の収縮が
大きすぎるため、焼成歩留の低下とか粒の離脱という問
題が生じ、かつ最密充填配合でないため、焼成後に緻密
性が失われる。
従って、ジルコン超微粒の配合割合は１０〜３０重量％
である必要がある。なお必要により、上記配合物に焼結
助剤、浸潤防止剤などの役割を果たす粘土、５ｉ０３
、ＴｉＯ２その他の少量添加物を１０重量％以下添加し
て坏土が調製されるが、４１２ ｏ３成分の増加は特に
留意しなければならない。
である必要がある。なお必要により、上記配合物に焼結
助剤、浸潤防止剤などの役割を果たす粘土、５ｉ０３
、ＴｉＯ２その他の少量添加物を１０重量％以下添加し
て坏土が調製されるが、４１２ ｏ３成分の増加は特に
留意しなければならない。
Ａｌ１ ｏａは少ない方が耐食性が良好であり、０．７
直置％以下が好ましい、特に粘土の使用はＡｌ１０゜の
増加をもたらし留意する必要がある。また、耐食性を付
与するために少量の未安定ジルコニアあるいは安定化ジ
ルコニアを添加し、また耐浸潤性を付与するために少量
のＣｒ２Ｏ３などをＩＫ＋加してもよい、造粒は１ｆｌ
ｌ常の混練機で行ない、ｌＱｍｍ径程度の造粒物とする
。
直置％以下が好ましい、特に粘土の使用はＡｌ１０゜の
増加をもたらし留意する必要がある。また、耐食性を付
与するために少量の未安定ジルコニアあるいは安定化ジ
ルコニアを添加し、また耐浸潤性を付与するために少量
のＣｒ２Ｏ３などをＩＫ＋加してもよい、造粒は１ｆｌ
ｌ常の混練機で行ない、ｌＱｍｍ径程度の造粒物とする
。
本発明の第２工程は、上記第１工程で調製した造粒物を
用いて、かさ比重３．７５以上の成形体を得るための工
程であって、第１工程で得られた造粒物を成形用坏土と
してそのまま成形モールドに投入し、高圧成形を行ない
高密度のれんがなどの耐火物とする。又は、３０慮１％
以下のジルコンサンドとジルコンフラワーからなる坏土
を第１工程の造粒物に添加し造粒子間に分散させ成形用
坏土として高圧成形を行ない高密度のジルコンれんがな
どのジルコン質耐火物の素地を得る。なお、３０重１％
以下のジルコンサンドとノルコンフラワーとからなる坏
土は、必要により耐食性を付与するために未安定あるい
は安定化ジルコニア、また耐浸潤性を付与するためにＣ
ｒ２０３などを少ｉｔ添加することもできる。この場合
においても＾１２ ｏａの増加は極力避けなければなら
ない。
用いて、かさ比重３．７５以上の成形体を得るための工
程であって、第１工程で得られた造粒物を成形用坏土と
してそのまま成形モールドに投入し、高圧成形を行ない
高密度のれんがなどの耐火物とする。又は、３０慮１％
以下のジルコンサンドとジルコンフラワーからなる坏土
を第１工程の造粒物に添加し造粒子間に分散させ成形用
坏土として高圧成形を行ない高密度のジルコンれんがな
どのジルコン質耐火物の素地を得る。なお、３０重１％
以下のジルコンサンドとノルコンフラワーとからなる坏
土は、必要により耐食性を付与するために未安定あるい
は安定化ジルコニア、また耐浸潤性を付与するためにＣ
ｒ２０３などを少ｉｔ添加することもできる。この場合
においても＾１２ ｏａの増加は極力避けなければなら
ない。
混練に当たっては、焼成後の造粒子周回の数μの間隔（
マイクロギャンプ）の成形のために、第１工程により得
た造粒子の原形を破壊しないようにする必要がある。な
お、添加するジルコニアに安定化ジルコニアは極少量使
用することができるが、耐食性は未安定のものに対して
劣る。
マイクロギャンプ）の成形のために、第１工程により得
た造粒子の原形を破壊しないようにする必要がある。な
お、添加するジルコニアに安定化ジルコニアは極少量使
用することができるが、耐食性は未安定のものに対して
劣る。
本発明の第３工程は、第２工程で得た成形物を焼成する
工程であるが、第２工程までで得た成形物は従来法より
低温域、好適には１４５０〜１５５０℃で焼成する。こ
れによって、成形の熱量を低減できるとともに成形体の
過焼結を抑え、耐スポーリング性を強化するとともに、
気孔径の拡大を防ぎ、金属製錬炉への使用に当たってス
ラグの漫遇を抑えることができる。その他、溶銑あるい
は溶ｌＩＩＭ！４、タンディンシェなどの容器内張り、
ノズル、ガラス槽内張り、パイプに用いても効果的であ
る。
工程であるが、第２工程までで得た成形物は従来法より
低温域、好適には１４５０〜１５５０℃で焼成する。こ
れによって、成形の熱量を低減できるとともに成形体の
過焼結を抑え、耐スポーリング性を強化するとともに、
気孔径の拡大を防ぎ、金属製錬炉への使用に当たってス
ラグの漫遇を抑えることができる。その他、溶銑あるい
は溶ｌＩＩＭ！４、タンディンシェなどの容器内張り、
ノズル、ガラス槽内張り、パイプに用いても効果的であ
る。
本発明を以下実施例に基づいて説明する。
＋１１ 第１工程 造粒子の原料組成及び造粒ジルコ
ンサンドとジルコンフラワーからなるジルコン原料８０
重量部と、平均粒径３μ閑の超微粉ジルコン２０重量部
と、これにＰＶＡに水を適当量添加したバインダ６．５
重量部を攪１１５１ｉ１根を有するミキサーで１０〜２
９分間造粒し、ｌｏｗ■篩通過の造粒子を得た。これを
篩分は後、乾燥炉で乾燥した。
ンサンドとジルコンフラワーからなるジルコン原料８０
重量部と、平均粒径３μ閑の超微粉ジルコン２０重量部
と、これにＰＶＡに水を適当量添加したバインダ６．５
重量部を攪１１５１ｉ１根を有するミキサーで１０〜２
９分間造粒し、ｌｏｗ■篩通過の造粒子を得た。これを
篩分は後、乾燥炉で乾燥した。
乾ａ後の粒は見掛比ｆｆ１４．５２、かさ比重３．７７
、見掛気孔率１６．６％であった。
、見掛気孔率１６．６％であった。
（２）第２工程及び第３工程
第１表に示す造粒子以外の配合物を混練後、これに第１
工程によって得た造粒子を投入、再び混線を行った。成
形は通常のフリクンヨンプレスで成形し、１５２０℃で
焼成した。
工程によって得た造粒子を投入、再び混線を行った。成
形は通常のフリクンヨンプレスで成形し、１５２０℃で
焼成した。
同第１表に、従来法によるものと本発明によるものとの
製品比較を示す。
製品比較を示す。
（３） 製品のテスト
本発明により、製造したれんがと従来品との組成、品質
は第１表の通りである。なお、従来品（３）は特開昭５
８−１８５４７９号公報記載のれんがである。
は第１表の通りである。なお、従来品（３）は特開昭５
８−１８５４７９号公報記載のれんがである。
第 １ 表
※： １６５０℃、Ｃ／Ｓ ＝２．０のスラグをｔｔＪ
ＩＩ※※： １２００℃で１５分保持した後、水冷トマ
リ返し本発明により得られた第１表Ｃのれんがを２３０
ｔの取鍋スラグライン部で従来品（２）、＋３）と振
り分は使用した。６９チヤージ後のＣのれんがの残部寸
法は、従来品（２１，１３１より２０〜４０鶴大であっ
た。また、使用中の目地溶損１表面剥離も非常に軽微で
あり、安定した耐用を示した。更に、Ｃのれんがの使用
後には稼働面に平行な亀裂は全く発生していなかった。
ＩＩ※※： １２００℃で１５分保持した後、水冷トマ
リ返し本発明により得られた第１表Ｃのれんがを２３０
ｔの取鍋スラグライン部で従来品（２）、＋３）と振
り分は使用した。６９チヤージ後のＣのれんがの残部寸
法は、従来品（２１，１３１より２０〜４０鶴大であっ
た。また、使用中の目地溶損１表面剥離も非常に軽微で
あり、安定した耐用を示した。更に、Ｃのれんがの使用
後には稼働面に平行な亀裂は全く発生していなかった。
これに対し従来品＋２１．１３１のれんかには稼働面に
平行な亀裂の発生があり、一部当該亀裂よりの剥離が観
察された。
平行な亀裂の発生があり、一部当該亀裂よりの剥離が観
察された。
本発明は超微粒子を用いたジルコン造粒子を成形、焼成
原料として用いることによって、高いかさ比重の成形体
を得ることができ、また、焼成温度を下げることによっ
て、高い耐スポーリング性を持ったジルコン質耐火物を
得ることができる。
原料として用いることによって、高いかさ比重の成形体
を得ることができ、また、焼成温度を下げることによっ
て、高い耐スポーリング性を持ったジルコン質耐火物を
得ることができる。
更に、本発明の製造法によって得たジルコン質耐火物は
、特開昭５８−１８５４７９号公報記載の組織に比して
固く充填し、緻密な組織を有しており、また組織的にも
ジルコンの解離を促進するＡｌ１ ｏｎを低減したため
耐食性は更に大幅な向上が見られる。
、特開昭５８−１８５４７９号公報記載の組織に比して
固く充填し、緻密な組織を有しており、また組織的にも
ジルコンの解離を促進するＡｌ１ ｏｎを低減したため
耐食性は更に大幅な向上が見られる。
ジルコン質耐火物の損傷は稼働向におけるｆ４鋼及びス
ラグとの反応による連続的な損傷と、温度変動に起因す
る稼働面層の断続的な剥離損傷とが併存して進行する。
ラグとの反応による連続的な損傷と、温度変動に起因す
る稼働面層の断続的な剥離損傷とが併存して進行する。
前者の場合のｔｉｇｄ速度は化学組成と、充填密度によ
って律速され、耐火物の組織には関係が少ない、後者の
場合は耐火物の組織が主要な要因となり、れんがの寿命
に大きな影響を及ぼす、Ｏｐち、ジルコン質耐火物のよ
うにジルコンという同一原料を使用した耐火物の使用実
績の優劣は断続的な剥離損傷によって支配されるといえ
る。
って律速され、耐火物の組織には関係が少ない、後者の
場合は耐火物の組織が主要な要因となり、れんがの寿命
に大きな影響を及ぼす、Ｏｐち、ジルコン質耐火物のよ
うにジルコンという同一原料を使用した耐火物の使用実
績の優劣は断続的な剥離損傷によって支配されるといえ
る。
本発明はジルコンサンド、ジルコンフラワー及び平均粒
子径がｌＯμ−以下の超微粉によりなる緻密な造粒子を
７０ｆ！１％以上望ましくは９０重量％以上使用するこ
とにより、従来のジルコン質耐火物の組織と大幅に異な
った組織を有するジルコン質耐火物が得られ、前記実施
例に示されるような耐スポーリング性が著しく改善され
たものである。
子径がｌＯμ−以下の超微粉によりなる緻密な造粒子を
７０ｆ！１％以上望ましくは９０重量％以上使用するこ
とにより、従来のジルコン質耐火物の組織と大幅に異な
った組織を有するジルコン質耐火物が得られ、前記実施
例に示されるような耐スポーリング性が著しく改善され
たものである。
また、１７０を及び２５０ｔの転炉溶鋼鍋の側壁での実
用テストにおいて、従来のジルコン質耐火物のれんがは
使用開始倹約２０ｈｅａ ｔｓ毎にＷｌｌ画面！ＩＪＭ
ｌｉ傷が観察されたのに対し、本発明のれんがは、剥離
損傷が全（なく、稼働面からの溶損のみであった。この
ため１７０を取鍋では６０ｈｅａ ｔｓ後３０〜４（１
ｍ、２５０を取鍋では５０ｈｅａ ｔｓ後２５〜４５ｍ
のいずれも本発明のれんがの残すが従来品より大である
効果を有するものである。
用テストにおいて、従来のジルコン質耐火物のれんがは
使用開始倹約２０ｈｅａ ｔｓ毎にＷｌｌ画面！ＩＪＭ
ｌｉ傷が観察されたのに対し、本発明のれんがは、剥離
損傷が全（なく、稼働面からの溶損のみであった。この
ため１７０を取鍋では６０ｈｅａ ｔｓ後３０〜４（１
ｍ、２５０を取鍋では５０ｈｅａ ｔｓ後２５〜４５ｍ
のいずれも本発明のれんがの残すが従来品より大である
効果を有するものである。
また、従来このような２次造粒子を用いた耐火物例えば
スプレー・ドライヤー法、特許第１１３７４８１号によ
る方法の場合、いずれも焼成時の寸法収縮が大きく焼成
歩留上に問題があったが、本発明の方法による造粒子は
前述の如く、従来法と異なるものであるから、この点も
全く問題がない。
スプレー・ドライヤー法、特許第１１３７４８１号によ
る方法の場合、いずれも焼成時の寸法収縮が大きく焼成
歩留上に問題があったが、本発明の方法による造粒子は
前述の如く、従来法と異なるものであるから、この点も
全く問題がない。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、（１）平均粒径１０μｍ以下の超微粉を１０〜３０
重量％含有するジルコン原料配合物を造粒して、かさ比
重３．６０以上、見掛気孔率１８％以下の造粒子を得る
工程。 （２）同工程によって得た造粒子を７０重量％以上と残
部がジルコン原料からなる配合物を造粒子の原形を破壊
しないように混練した後成形して、３．７５以上の素地
かさ比重を有する成形体を得る工程。 （３）同工程によって得た素地成形体を１２００〜１６
００℃の温度で焼成する工程。 （１）〜（３）の工程で製造されるジルコン質耐火物が
化学組成においてＡｌ＿２Ｏ＿３の含有量が１重量％以
下であることを特徴とするジルコン質耐火物の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59254516A JPS61132559A (ja) | 1984-12-01 | 1984-12-01 | ジルコン質耐火物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59254516A JPS61132559A (ja) | 1984-12-01 | 1984-12-01 | ジルコン質耐火物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61132559A true JPS61132559A (ja) | 1986-06-20 |
| JPH0541590B2 JPH0541590B2 (ja) | 1993-06-23 |
Family
ID=17266127
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59254516A Granted JPS61132559A (ja) | 1984-12-01 | 1984-12-01 | ジルコン質耐火物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61132559A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20150274599A1 (en) * | 2014-03-31 | 2015-10-01 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Sintered zircon material for forming block |
| US10308556B2 (en) | 2014-03-31 | 2019-06-04 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Sintered zircon material for forming block |
| US11465940B2 (en) | 2014-03-31 | 2022-10-11 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Sintered zircon material for forming block |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5298714A (en) * | 1976-02-17 | 1977-08-18 | Kurosaki Refractories Co | Antiispalling fine refractories and manufacture |
| JPS5394311A (en) * | 1977-01-27 | 1978-08-18 | Kurosaki Refractories Co | Method of manufacturing spallinggresistant dense refractories |
| JPS58185479A (ja) * | 1982-04-23 | 1983-10-29 | 黒崎窯業株式会社 | 溶融金属用ジルコン質耐火物の製造方法 |
-
1984
- 1984-12-01 JP JP59254516A patent/JPS61132559A/ja active Granted
Patent Citations (3)
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| JPS5394311A (en) * | 1977-01-27 | 1978-08-18 | Kurosaki Refractories Co | Method of manufacturing spallinggresistant dense refractories |
| JPS58185479A (ja) * | 1982-04-23 | 1983-10-29 | 黒崎窯業株式会社 | 溶融金属用ジルコン質耐火物の製造方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20150274599A1 (en) * | 2014-03-31 | 2015-10-01 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Sintered zircon material for forming block |
| US9809500B2 (en) * | 2014-03-31 | 2017-11-07 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Sintered zircon material for forming block |
| US10308556B2 (en) | 2014-03-31 | 2019-06-04 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Sintered zircon material for forming block |
| US11465940B2 (en) | 2014-03-31 | 2022-10-11 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Sintered zircon material for forming block |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0541590B2 (ja) | 1993-06-23 |
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