JPS6111698B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6111698B2 JPS6111698B2 JP6283682A JP6283682A JPS6111698B2 JP S6111698 B2 JPS6111698 B2 JP S6111698B2 JP 6283682 A JP6283682 A JP 6283682A JP 6283682 A JP6283682 A JP 6283682A JP S6111698 B2 JPS6111698 B2 JP S6111698B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- shaft
- processing
- stepped shaft
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 36
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 10
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims description 9
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 5
- 238000003672 processing method Methods 0.000 claims description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 11
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000000994 depressogenic effect Effects 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
- B21H1/18—Making articles shaped as bodies of revolution cylinders, e.g. rolled transversely cross-rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明はクロスローリング加工方法、より詳
ししくはクロスローリング加工による段付軸の成
形方法に関する。
ししくはクロスローリング加工による段付軸の成
形方法に関する。
段付軸の一成形手段として、２個のローラダイ
スの転造作用により所望断面の段付軸を成形する
ようにしたいわゆるクロスローリング加工法があ
る。第１図〜第３図はその一例を示すもので、特
に第３図Ａ，Ｂにローラダイス１の展開形状と段
付軸の素材W1の加工進捗度合との関係を示して
おり、ローラダイス１は、例えばカウンタギアの
ような段付軸Ｗの第１の軸部S1を成形するべく断
面山形状の拡張部３に連続して形成した第１の軸
部成形用ダイス部４と、この第１のダイス部４の
両側に位置しそ段付軸Ｗの第２の軸部S2を成形す
るべく同じく拡張部５に連続して形成した一対の
第２の軸部成形用ダイス部６と、この第２のダイ
ス部６の外側に連続して形成したナイフエツジ状
のカツターダイス部７とを有している。そして、
第１図および第２図に示すようにローラダイス
１，２間に円柱状の素材W1を挾んで転動させる
と、先ず拡張部３のはたらきにより素材W1の中
央部が押し拡げられることによつて細められ、
（第３図Ｂのａ，ｂ）、さらにローラダイス１，２
が進むと第１の軸部成形用ダイス部４により軸部
S1が成形されると同時に他の拡張部５のはたらき
により素材W1の両端部が細められて軸部S2が成
形されるようになる（第３図ＢのＣ）。この後、
さらにローラダイス１，２が進むと、軸部S1，S2
のほかフランジ部Ｆのほとんどが仕上げられ、カ
ツターダイス部７により素材W1の両端に生じた
余肉Ｐが切断され（第３図Ｂのｄ）、その結果第
３図Ｂのｅに示すような段付軸Ｗが得られること
になる。
スの転造作用により所望断面の段付軸を成形する
ようにしたいわゆるクロスローリング加工法があ
る。第１図〜第３図はその一例を示すもので、特
に第３図Ａ，Ｂにローラダイス１の展開形状と段
付軸の素材W1の加工進捗度合との関係を示して
おり、ローラダイス１は、例えばカウンタギアの
ような段付軸Ｗの第１の軸部S1を成形するべく断
面山形状の拡張部３に連続して形成した第１の軸
部成形用ダイス部４と、この第１のダイス部４の
両側に位置しそ段付軸Ｗの第２の軸部S2を成形す
るべく同じく拡張部５に連続して形成した一対の
第２の軸部成形用ダイス部６と、この第２のダイ
ス部６の外側に連続して形成したナイフエツジ状
のカツターダイス部７とを有している。そして、
第１図および第２図に示すようにローラダイス
１，２間に円柱状の素材W1を挾んで転動させる
と、先ず拡張部３のはたらきにより素材W1の中
央部が押し拡げられることによつて細められ、
（第３図Ｂのａ，ｂ）、さらにローラダイス１，２
が進むと第１の軸部成形用ダイス部４により軸部
S1が成形されると同時に他の拡張部５のはたらき
により素材W1の両端部が細められて軸部S2が成
形されるようになる（第３図ＢのＣ）。この後、
さらにローラダイス１，２が進むと、軸部S1，S2
のほかフランジ部Ｆのほとんどが仕上げられ、カ
ツターダイス部７により素材W1の両端に生じた
余肉Ｐが切断され（第３図Ｂのｄ）、その結果第
３図Ｂのｅに示すような段付軸Ｗが得られること
になる。
ここで、カツターダイス部７で余肉Ｐとして切
断した端材をあえて発生させるようにしたのは次
のような理由による。つまり、一般に普及してい
るビレツトシヤー等で切断した素材をクロスロー
リング加工に供した場合、成形中に素材両端面の
中央部が窪んでいわゆる「ひけ」を生じ、それが
製品品質に影響を及ぼすことから、かかる不具合
を回避するためである。
断した端材をあえて発生させるようにしたのは次
のような理由による。つまり、一般に普及してい
るビレツトシヤー等で切断した素材をクロスロー
リング加工に供した場合、成形中に素材両端面の
中央部が窪んでいわゆる「ひけ」を生じ、それが
製品品質に影響を及ぼすことから、かかる不具合
を回避するためである。
しかしながら、上記のような従来の成形方法に
あつては、ローラダイス自体が段付軸の最終製品
形状にきわめて忠実な構造であることから不具合
である「ひけ」を防止するためには最終製品であ
る段付軸の体積の割には余肉部分の体積を大きく
せざるを得ず歩留りが悪いという不具合がある。
あつては、ローラダイス自体が段付軸の最終製品
形状にきわめて忠実な構造であることから不具合
である「ひけ」を防止するためには最終製品であ
る段付軸の体積の割には余肉部分の体積を大きく
せざるを得ず歩留りが悪いという不具合がある。
この不具合を解消するため、素材自体の径を可
及的に小さくして最終製品たる段付軸Ｗの最大径
に近付けることも考えられるが、この場合には素
材径の縮小化にもおのずと限界があるばかりでな
く、前述した「ひけ」の発生が顕著となつて実用
上好ましくない。
及的に小さくして最終製品たる段付軸Ｗの最大径
に近付けることも考えられるが、この場合には素
材径の縮小化にもおのずと限界があるばかりでな
く、前述した「ひけ」の発生が顕著となつて実用
上好ましくない。
一方、前記段付軸の両端面における「ひけ」の
発生を防止する手段として、予め円柱状素材の両
端部を細くするようにした製法（例えば特公昭44
−21651号）も提案されているが、この場合には
クロスローリング加工とは別に前工程で前記のよ
うに素材両端部を細くする予備加工を行なわなけ
ればならないため、工数的にもコスト的にも好ま
しくない。
発生を防止する手段として、予め円柱状素材の両
端部を細くするようにした製法（例えば特公昭44
−21651号）も提案されているが、この場合には
クロスローリング加工とは別に前工程で前記のよ
うに素材両端部を細くする予備加工を行なわなけ
ればならないため、工数的にもコスト的にも好ま
しくない。
この発明は以上のような点に鑑みて、素材に特
に前加工を施すことなしに、しかも端材となる余
肉の量を可及的に小さくして所期の目的であると
ころの「ひけ」の発生のない段付軸を成形できる
ようにした方法を提供することを目的としてなさ
れたもので、この目的のため本発明においては、
ローラダイスによる成形開始後、該ローラダイス
の軸部成形用ダイス部による加工前に、前記ロー
ラダイスに設けた端部加工用のビードダイス部に
て素材の両端部を細めて相対的に素材中央部を大
径にする予備成形を行なうようにしたことを特徴
とするものである。
に前加工を施すことなしに、しかも端材となる余
肉の量を可及的に小さくして所期の目的であると
ころの「ひけ」の発生のない段付軸を成形できる
ようにした方法を提供することを目的としてなさ
れたもので、この目的のため本発明においては、
ローラダイスによる成形開始後、該ローラダイス
の軸部成形用ダイス部による加工前に、前記ロー
ラダイスに設けた端部加工用のビードダイス部に
て素材の両端部を細めて相対的に素材中央部を大
径にする予備成形を行なうようにしたことを特徴
とするものである。
以下、この発明の一実施例を前記従来例と同一
部分には同一符号を付して図面に基づき説明す
る。
部分には同一符号を付して図面に基づき説明す
る。
すなわち、本発明においては第４図Ａ，Ｂに示
すように、ローラダイス１の第１の拡張部３の両
脇に素材の端部加工用のビードダイス部１０を対
称的に突設し、より詳しくはビードダイス部１０
の始端部１０ａを第１の拡張部３の始端の噛込部
３ａに合わせる一方、その終端部１０ａが第１の
軸部加工用ダイス部４の始端部４ａ近傍で終わる
ように設定し、このような構成に係るローラダイ
ス１を用いて従来と同様に常法であるクロスロー
リング法のもとで加工を行なうものである。
すように、ローラダイス１の第１の拡張部３の両
脇に素材の端部加工用のビードダイス部１０を対
称的に突設し、より詳しくはビードダイス部１０
の始端部１０ａを第１の拡張部３の始端の噛込部
３ａに合わせる一方、その終端部１０ａが第１の
軸部加工用ダイス部４の始端部４ａ近傍で終わる
ように設定し、このような構成に係るローラダイ
ス１を用いて従来と同様に常法であるクロスロー
リング法のもとで加工を行なうものである。
この場合、第４図Ｂに示すようにローラダイス
１の回転により成形が開始されると、先ず噛込部
３ａが素材W1の中央部に噛み込み、該噛込部３
ａから第１の拡張部３に至るにしたがい素材W1
の中央部が括れるかの如く細められ、素材W1全
体が軸方向に伸び始める（第４図Ｂのａ，ｂ）。
この時、ビードダイス部１０と噛込部３ａ同士の
始端部が一致していることから、前記素材W1の
中央部が細められるのと同時にビードダイス部１
０によつて素材W1の両端部の径が他の部位より
も小さくなるように細められ、相対的に拡張部３
およびビードダイス部１０による加工部位を除く
素材W1の中央部が大径となるように成形され
る。そして、これ以後は従来の場合と同様に第１
の軸部S1および第２の軸部S2が仕上げられ（第４
図ＢのＣ）、最後にカツターダイス部７により余
肉Ｐが切断されて第４図Ｂのｅに示す段付軸Ｗが
成形される。ここで、前述したように第１の軸部
S1が成形される前に、余肉となる素材W1の両端
部の径が他の部位よりも小さくなるように成形し
ていることから、実際に端材として切断される余
肉Ｐの体積が従来よりも大幅に小さくなり、予め
両端部を小径化するべく前加工を施した素材を用
いた場合と同等の効果が得られることになる。
１の回転により成形が開始されると、先ず噛込部
３ａが素材W1の中央部に噛み込み、該噛込部３
ａから第１の拡張部３に至るにしたがい素材W1
の中央部が括れるかの如く細められ、素材W1全
体が軸方向に伸び始める（第４図Ｂのａ，ｂ）。
この時、ビードダイス部１０と噛込部３ａ同士の
始端部が一致していることから、前記素材W1の
中央部が細められるのと同時にビードダイス部１
０によつて素材W1の両端部の径が他の部位より
も小さくなるように細められ、相対的に拡張部３
およびビードダイス部１０による加工部位を除く
素材W1の中央部が大径となるように成形され
る。そして、これ以後は従来の場合と同様に第１
の軸部S1および第２の軸部S2が仕上げられ（第４
図ＢのＣ）、最後にカツターダイス部７により余
肉Ｐが切断されて第４図Ｂのｅに示す段付軸Ｗが
成形される。ここで、前述したように第１の軸部
S1が成形される前に、余肉となる素材W1の両端
部の径が他の部位よりも小さくなるように成形し
ていることから、実際に端材として切断される余
肉Ｐの体積が従来よりも大幅に小さくなり、予め
両端部を小径化するべく前加工を施した素材を用
いた場合と同等の効果が得られることになる。
尚、前記実施例においては左右対称の段付軸Ｗ
を成形する場合について説明したが、本発明は左
右非対称の段付軸を成形する場合にも適用できる
ものであり、この場合に特にビードダイス部のは
たらきにより成形形中の素材の安定化が図れるも
のである。
を成形する場合について説明したが、本発明は左
右非対称の段付軸を成形する場合にも適用できる
ものであり、この場合に特にビードダイス部のは
たらきにより成形形中の素材の安定化が図れるも
のである。
以上の説明から明らかなようにこの発明によれ
ば、従来と異なりローラダイスによる成形過程の
初期段階で素材両端部の径を小さくするいわゆる
予備加工を行なうようにしたことにより、前加工
の必要なくして端材となる余肉の体積を大幅に小
さくすることができ、それによつて歩留りの向上
を図ることができる効果がある。
ば、従来と異なりローラダイスによる成形過程の
初期段階で素材両端部の径を小さくするいわゆる
予備加工を行なうようにしたことにより、前加工
の必要なくして端材となる余肉の体積を大幅に小
さくすることができ、それによつて歩留りの向上
を図ることができる効果がある。
第１図はクロスローリング加工法による加工状
態を示す正面説明図、第２図は第１図の側面図、
第３図ＡおよびＢは従来のクロスローリング加工
用ローラダイスの展開形状と段付軸の加工進捗度
合との関係を示す説明図、第４図ＡおよびＢは本
発明方法を説明するためのローラダイスの展開形
状と段付軸の加工進捗度合との関係を示す説明図
である。 １…ローラダイス、４…第１の軸部成形用ダイ
ス部、６…第２の軸部成形用ダイス部、１０…ビ
ードダイス部、W1…素材。
態を示す正面説明図、第２図は第１図の側面図、
第３図ＡおよびＢは従来のクロスローリング加工
用ローラダイスの展開形状と段付軸の加工進捗度
合との関係を示す説明図、第４図ＡおよびＢは本
発明方法を説明するためのローラダイスの展開形
状と段付軸の加工進捗度合との関係を示す説明図
である。 １…ローラダイス、４…第１の軸部成形用ダイ
ス部、６…第２の軸部成形用ダイス部、１０…ビ
ードダイス部、W1…素材。
Claims (1)
- １ ローラダイスによる成形開始後であつて前記
ローラダイスの軸部成形用ダイス部による加工完
了前に、該ローラダイスに設けた端部加工用の連
続したビードダイス部により、円柱状素材の端面
を含む両端部の径を他の部位よりも相対的に小さ
くするべく予備成形することを特徴とするクロス
ローリング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6283682A JPS58179527A (ja) | 1982-04-15 | 1982-04-15 | クロスロ−リング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6283682A JPS58179527A (ja) | 1982-04-15 | 1982-04-15 | クロスロ−リング加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58179527A JPS58179527A (ja) | 1983-10-20 |
| JPS6111698B2 true JPS6111698B2 (ja) | 1986-04-04 |
Family
ID=13211792
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6283682A Granted JPS58179527A (ja) | 1982-04-15 | 1982-04-15 | クロスロ−リング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58179527A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63100405U (ja) * | 1986-12-20 | 1988-06-29 | ||
| JPH0190888U (ja) * | 1987-12-02 | 1989-06-14 | ||
| JPH02300432A (ja) * | 1989-05-15 | 1990-12-12 | Itsuki Yasui | 側溝用ブロック、マンホール蓋等の嵌合重量物の取外し移送装置 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61129242A (ja) * | 1984-11-29 | 1986-06-17 | Nissan Motor Co Ltd | クロスロ−リング加工方法 |
| JPS62244545A (ja) * | 1986-04-16 | 1987-10-24 | Nissan Motor Co Ltd | クランクシヤフトの鍛造成形方法 |
| JP4863104B2 (ja) * | 2005-11-11 | 2012-01-25 | スズキ株式会社 | 自動車用ペダル |
| CN110369495B (zh) * | 2019-07-24 | 2020-11-03 | 山东泰金精锻股份有限公司 | 一种预分料集中成型楔横轧技术 |
-
1982
- 1982-04-15 JP JP6283682A patent/JPS58179527A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63100405U (ja) * | 1986-12-20 | 1988-06-29 | ||
| JPH0190888U (ja) * | 1987-12-02 | 1989-06-14 | ||
| JPH02300432A (ja) * | 1989-05-15 | 1990-12-12 | Itsuki Yasui | 側溝用ブロック、マンホール蓋等の嵌合重量物の取外し移送装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58179527A (ja) | 1983-10-20 |
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