JPS6082604A - 非晶質金属粉粒体の製造方法 - Google Patents
非晶質金属粉粒体の製造方法Info
- Publication number
- JPS6082604A JPS6082604A JP19018883A JP19018883A JPS6082604A JP S6082604 A JPS6082604 A JP S6082604A JP 19018883 A JP19018883 A JP 19018883A JP 19018883 A JP19018883 A JP 19018883A JP S6082604 A JPS6082604 A JP S6082604A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- amorphous
- nozzle
- molten metal
- flow
- cooling liquid
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、アトマイズ法により非晶質金属粉粒体を高収
率で迅速かつ大量に製造する方法に関するものである。
率で迅速かつ大量に製造する方法に関するものである。
溶融金属を超急冷すると非晶質の金属が得られ。
しかも結晶質金属とは異なった諸性質を有することが知
られており２例えば機械的強度、耐蝕性に一優れている
ことや、また遷移金属を主体とする組成の合金は電磁気
性能に優れていること等が知られており、従来、これら
の非晶質金属の優れた特性を有する薄帯、細線形状の材
料での実用化の検討がなされてきている。
られており２例えば機械的強度、耐蝕性に一優れている
ことや、また遷移金属を主体とする組成の合金は電磁気
性能に優れていること等が知られており、従来、これら
の非晶質金属の優れた特性を有する薄帯、細線形状の材
料での実用化の検討がなされてきている。
一方、圧着して成型体としたり、樹脂中に分散させる場
合には、粉粒状の非晶質金属が利用されている。この非
晶質金属粉末には、形状的に長さ１〜２＋ｎ＋ｎ、 Ｗ
−さ２０〜５０μｍ程度の鋭いエツジをもったフレーク
状及び粒状を有したものがある。フレーク状非晶質金属
粉末は、製造が容易であるが。
合には、粉粒状の非晶質金属が利用されている。この非
晶質金属粉末には、形状的に長さ１〜２＋ｎ＋ｎ、 Ｗ
−さ２０〜５０μｍ程度の鋭いエツジをもったフレーク
状及び粒状を有したものがある。フレーク状非晶質金属
粉末は、製造が容易であるが。
圧着成型体とする時、隣接するフレーク状粉末同士が面
で接触するため、圧着時に多大な発熱が生じ、この発熱
により結晶化したり２圧着後の成型体に十分な空げき率
を与えることができないため、適当な空げきが必要な製
品には不向きであった。
で接触するため、圧着時に多大な発熱が生じ、この発熱
により結晶化したり２圧着後の成型体に十分な空げき率
を与えることができないため、適当な空げきが必要な製
品には不向きであった。
また、粉末を流動床化及び固定床化して触媒として用い
る場合にも、薄片状であるがために運転時の制御及び圧
損のムラ等１種々の問題を含んでいる。これらのフレー
ク状非晶質金属わ）末の有する多くの問題点と比較して
粒状の非晶質金属粉末（以下非晶質金属粉粒体という。
る場合にも、薄片状であるがために運転時の制御及び圧
損のムラ等１種々の問題を含んでいる。これらのフレー
ク状非晶質金属わ）末の有する多くの問題点と比較して
粒状の非晶質金属粉末（以下非晶質金属粉粒体という。
）の製造は困難であり２Ｍ造者の意図とする粒径の非晶
質金属粉粒体を得ることは究めて’Ｒしく、偶然によっ
て生じた粒径の小さい非晶質金属粉粒体を分級により選
別して（ηている程度であるが、非晶質金属粉粒体ば、
圧着成型する際に隣接する粉粒体同士は点で接触するた
め、圧着時の発熱もほとんどなく。
質金属粉粒体を得ることは究めて’Ｒしく、偶然によっ
て生じた粒径の小さい非晶質金属粉粒体を分級により選
別して（ηている程度であるが、非晶質金属粉粒体ば、
圧着成型する際に隣接する粉粒体同士は点で接触するた
め、圧着時の発熱もほとんどなく。
したがって結晶化することも全くない。また１粒径の異
なった粉粒体を適当に配合することにより空げき率の小
さな圧着成型体が謁られたり、また粒径のそろった粉粒
体を圧着成型するごとにより空げき率の大きな圧着成型
体が１！ｌられ、また鉄ゎ）等との混練性も良好である
。このように製造者の目的により任意の応用が可能であ
る。例えば、特開昭５４−７６４６９号公報には、アト
マイズ法を用いて非晶質金属粉末を製造するため、冷却
用液体流の流速を７０ ｍ／ｓｅｃ以上に高速化し、か
つ合金溶湯流量に対する冷却用液体流量の比を１０〜４
０と小さくとることが記載されており、更に分級により
非晶質化した粉粒体を選別することが記載されている。
なった粉粒体を適当に配合することにより空げき率の小
さな圧着成型体が謁られたり、また粒径のそろった粉粒
体を圧着成型するごとにより空げき率の大きな圧着成型
体が１！ｌられ、また鉄ゎ）等との混練性も良好である
。このように製造者の目的により任意の応用が可能であ
る。例えば、特開昭５４−７６４６９号公報には、アト
マイズ法を用いて非晶質金属粉末を製造するため、冷却
用液体流の流速を７０ ｍ／ｓｅｃ以上に高速化し、か
つ合金溶湯流量に対する冷却用液体流量の比を１０〜４
０と小さくとることが記載されており、更に分級により
非晶質化した粉粒体を選別することが記載されている。
しかし、この方法では、冷却能が大変小さく、非晶質化
させることがかなり困難で、はとんどの部分が結晶化し
ており、これを分級により非常に細かい非晶質化したも
のだけを選別しても。
させることがかなり困難で、はとんどの部分が結晶化し
ており、これを分級により非常に細かい非晶質化したも
のだけを選別しても。
非晶質化した粉末の収率も低く、コスト的に高くつき、
しかも分級後の非晶質粉末の直径も小さく。
しかも分級後の非晶質粉末の直径も小さく。
３０μｍ以下であるため、取扱に不便で、圧着成型して
も空げきが小さく、適当な空げきが必要な製品には不向
きであり、また分級という複雑な工程を必要とするため
、製造法としては決して好ましいものではなかった。ま
た、特開昭５７−２９５０４号公報、特開昭５７−２９
５０５号公報には２回転するドラムの内側の壁面に回転
によって生しる遠心力によって形成された水の層に合金
溶湯流を吹き出し。
も空げきが小さく、適当な空げきが必要な製品には不向
きであり、また分級という複雑な工程を必要とするため
、製造法としては決して好ましいものではなかった。ま
た、特開昭５７−２９５０４号公報、特開昭５７−２９
５０５号公報には２回転するドラムの内側の壁面に回転
によって生しる遠心力によって形成された水の層に合金
溶湯流を吹き出し。
急冷固化させて非晶質粉粒体を得る方法が記載されてい
る。しかしながら３回転ドラムの内側の壁面に形成され
た水の層は、実質的に大きな乱れのない層流であるため
に、溶湯を分断して粉粒体とするアトマイズ効果が小さ
く、よって非晶質化するための冷却能もかなり低く、非
晶質粉粒体は１００μｍ径以下程度の細かいものを分級
によってのみ選別して得ているにしかすぎなかった。
る。しかしながら３回転ドラムの内側の壁面に形成され
た水の層は、実質的に大きな乱れのない層流であるため
に、溶湯を分断して粉粒体とするアトマイズ効果が小さ
く、よって非晶質化するための冷却能もかなり低く、非
晶質粉粒体は１００μｍ径以下程度の細かいものを分級
によってのみ選別して得ているにしかすぎなかった。
本発明者らは、これらの事情に鑑み５粒径の大なるもの
まですべてが非晶質の状態で、しかも分級して非晶質部
分と結晶化部分とを選別するというような工程を経ずに
、高い収率で工業的にを用な非晶質金属粉粒体の製造方
法を提供することを目的として鋭意研究した結果、溶融
金Ｊｊｎ流をノズルより特定の条件で冷却液体ジエン１
−流に噴出して冷却固化させると、上記の目的が達成さ
れることを見い出し３本発明を完成した。
まですべてが非晶質の状態で、しかも分級して非晶質部
分と結晶化部分とを選別するというような工程を経ずに
、高い収率で工業的にを用な非晶質金属粉粒体の製造方
法を提供することを目的として鋭意研究した結果、溶融
金Ｊｊｎ流をノズルより特定の条件で冷却液体ジエン１
−流に噴出して冷却固化させると、上記の目的が達成さ
れることを見い出し３本発明を完成した。
すなわち２本発明は溶融金属流をノズルより下記（ａｌ
、 （ｂｌ 、 （ｃｌ及び（ｄｉを満足する条件で
冷却液体ジェット流に噴出して冷却固化させることを動
機とする非晶質金属粉粒体の製造方法である。
、 （ｂｌ 、 （ｃｌ及び（ｄｉを満足する条件で
冷却液体ジェット流に噴出して冷却固化させることを動
機とする非晶質金属粉粒体の製造方法である。
８００≦■≦６０００ ｔａ＋
Ｑ／ｑ≧５０（ｂ）
０．０４≦Ｄ≦０．１５ （０３
θ≧７０ Ｆｄｌ
（式中■は冷却液体ジェット流の速度（ｍ７分）。
Ｑは冷却液体ジェット流の流量（ｇ／分）、ｑは溶融金
属流の流量（ｇ／分）、Ｄはノズル孔径（ｍｍ） 、θ
ば冷却流体ジェット流とノズルより噴出された溶融金属
流とのなす角（°）を表す。）本発明によれば、粉粒体
の直径が特に約５０μｍ〜約４００μｍの大きなものま
で全て非晶質の状態で得ることができる。そのために、
冷却液体ジェット流の速度Ｖ（ｍ７分）を８００〜６０
００の間に。
属流の流量（ｇ／分）、Ｄはノズル孔径（ｍｍ） 、θ
ば冷却流体ジェット流とノズルより噴出された溶融金属
流とのなす角（°）を表す。）本発明によれば、粉粒体
の直径が特に約５０μｍ〜約４００μｍの大きなものま
で全て非晶質の状態で得ることができる。そのために、
冷却液体ジェット流の速度Ｖ（ｍ７分）を８００〜６０
００の間に。
冷却液体シェフ）流の流量＜ｇ１分）と溶融金属流の流
量（ｇ／分）との比Ｑ／ｑを５０以上に１ ノズル孔径
Ｄ （ｍｍ）を０．０４〜０．１５の間に、冷却液体ジ
ェット流とノズルより噴出された溶融金属流とのなす角
θ （°）を７０以上にすることが必要である。
量（ｇ／分）との比Ｑ／ｑを５０以上に１ ノズル孔径
Ｄ （ｍｍ）を０．０４〜０．１５の間に、冷却液体ジ
ェット流とノズルより噴出された溶融金属流とのなす角
θ （°）を７０以上にすることが必要である。
上記製造条件をひとつでも満足しない場合、すなわち、
まず冷却液体ジェット流の速度Ｖ （ｍ／分）が８００
未満では、／８融金属（以下溶湯という。）の分断がお
こりにく（なり、また粉粒体径が大きくなり１．冷却能
も低下するため、非晶質化しにくく、シかも丸い形状の
粉粒体も得られなくなり６６０００を越える場合は２冷
却液体ジェット流の冷却能が頭打ちになるため、 ６０
００を越えて速度を速めても、そのメリットはない。次
にＱ／ｑが５０未満では、溶湯は冷却途中で冷却液体ジ
ェット流の外に飛び出したり、結晶化をおこしたりして
製造された粉粒体に品質のバラツキが生じる。また、ノ
ズル孔径Ｄ （ｍｍ）が０．０４未満では、ノズル孔の
塞まりが生じやすく、ノズルの寿命が短くなり、またア
ルゴン吹出圧が高圧になるため、ノズル自体の破損の原
因となり、 ０．１５を越える孔径では、製造される粉
粒体の中に４００μｍ径を越えるものが生じ、この４０
０μｍ径以上の粉粒は結晶化する傾向がある。ノズル孔
径Ｄ （ｍｍ）は、 ０．０５〜０．１３の範囲が最も
好ましい。また、第２図に示すごとく。
まず冷却液体ジェット流の速度Ｖ （ｍ／分）が８００
未満では、／８融金属（以下溶湯という。）の分断がお
こりにく（なり、また粉粒体径が大きくなり１．冷却能
も低下するため、非晶質化しにくく、シかも丸い形状の
粉粒体も得られなくなり６６０００を越える場合は２冷
却液体ジェット流の冷却能が頭打ちになるため、 ６０
００を越えて速度を速めても、そのメリットはない。次
にＱ／ｑが５０未満では、溶湯は冷却途中で冷却液体ジ
ェット流の外に飛び出したり、結晶化をおこしたりして
製造された粉粒体に品質のバラツキが生じる。また、ノ
ズル孔径Ｄ （ｍｍ）が０．０４未満では、ノズル孔の
塞まりが生じやすく、ノズルの寿命が短くなり、またア
ルゴン吹出圧が高圧になるため、ノズル自体の破損の原
因となり、 ０．１５を越える孔径では、製造される粉
粒体の中に４００μｍ径を越えるものが生じ、この４０
０μｍ径以上の粉粒は結晶化する傾向がある。ノズル孔
径Ｄ （ｍｍ）は、 ０．０５〜０．１３の範囲が最も
好ましい。また、第２図に示すごとく。
ノズル７１．径Ｄ （ｍｍ） 、その孔長Ｌ （ｍｍ）
の比Ｌ／Ｄを０．８以下にすると、噴出時の／８湯が不
安定化し、アトマイズ化しやすくなり、特に０．６以下
にすることが好ましい。Ｌ／Ｄが０，８を越える場合に
は、噴出時の溶湯が安定化し、冷却液体ジェット流によ
る溶湯の分断、すなわちアトマイズ化がおこりにくくな
る。次にθが７０゛未謂の場合には、溶湯は冷却液体ジ
ェット液中より飛び出し、冷却されなくなるため、結晶
化をおこしてしまう。
の比Ｌ／Ｄを０．８以下にすると、噴出時の／８湯が不
安定化し、アトマイズ化しやすくなり、特に０．６以下
にすることが好ましい。Ｌ／Ｄが０，８を越える場合に
は、噴出時の溶湯が安定化し、冷却液体ジェット流によ
る溶湯の分断、すなわちアトマイズ化がおこりにくくな
る。次にθが７０゛未謂の場合には、溶湯は冷却液体ジ
ェット液中より飛び出し、冷却されなくなるため、結晶
化をおこしてしまう。
特にθは８０°以上であることが好ましい。
次に９本発明を図面により説明する。第１図は本発明を
実施するための一実施態様を示す装置で。
実施するための一実施態様を示す装置で。
１は溶湯流を噴出させるための孔を有した石英ノズル、
２は冷却液体ジェフト流の噴出用ノズル。
２は冷却液体ジェフト流の噴出用ノズル。
３は冷却液体ジェット流と凝固した粉粒体との流僅とな
る管又は溝、４は冷却液体と粉粒体とを分離するフィル
ター、５は冷却液体をうけるタンクである。冷却液体は
５のタンクから冷却液体加圧ポンプにより所定の圧力に
加圧され、所定温度まで冷却された後、２の冷却液体ジ
ェットの噴出用ノズルから、圧力により定まる一定速度
で噴出する。１の溶湯噴出用ノズルは、冷却液体ジェッ
ト流の上面に近接して一定の確度で配置され、不活性ガ
ス等の圧力でノズルから溶湯を冷却液体ジェット流に噴
出する。噴出された溶湯流は冷却液体ジェット流に流入
し１分断され、急冷固化されて非晶質全屈粉粒体となり
、４のフィルターで粉粒体と冷却液体とを分離し、この
冷却液体は適当な温度に再冷却された後、再使用される
。
る管又は溝、４は冷却液体と粉粒体とを分離するフィル
ター、５は冷却液体をうけるタンクである。冷却液体は
５のタンクから冷却液体加圧ポンプにより所定の圧力に
加圧され、所定温度まで冷却された後、２の冷却液体ジ
ェットの噴出用ノズルから、圧力により定まる一定速度
で噴出する。１の溶湯噴出用ノズルは、冷却液体ジェッ
ト流の上面に近接して一定の確度で配置され、不活性ガ
ス等の圧力でノズルから溶湯を冷却液体ジェット流に噴
出する。噴出された溶湯流は冷却液体ジェット流に流入
し１分断され、急冷固化されて非晶質全屈粉粒体となり
、４のフィルターで粉粒体と冷却液体とを分離し、この
冷却液体は適当な温度に再冷却された後、再使用される
。
本発明に用いられる合金としては、非晶質形成能を有す
る合金であれば、いかなるものでもよい。
る合金であれば、いかなるものでもよい。
また、アトマイズ法による急冷固化ば、急冷固化過程が
片ロール法、双ロール法２回転液中紡糸法とは異なって
おり、アトマイズ化された粉粒体の球面の前面にわたっ
て冷却されており、しがも冷却液体ジェット流の状態が
乱流であり、また超高速であるため、溶湯のまわりでも
膜沸とうが全くおこらず、伝熱状況が極めてよいので、
冷却速度はかなり速くなっており、それにつれて非晶質
が形成される臨界径も向上し、従来非晶質になりにくか
った合金でも用いることができる。特にＦｅ −５ｉ−
Ｂ系合金、Ｆｅ−Ｐ−Ｃ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ−３ｉ−Ｂ
系合金などのＦｅ系合金、Ｃｏ−３ｉ−Ｂ系合金などの
Ｃｏ系合金、Ｐｄ−Ｃｕ−５ｉ系合金などのＰｄ系合金
が好ましく、Ｎｉのような溶湯の粘性を下げたり２表面
張力を大きくするような成分を加えることが好ましい。
片ロール法、双ロール法２回転液中紡糸法とは異なって
おり、アトマイズ化された粉粒体の球面の前面にわたっ
て冷却されており、しがも冷却液体ジェット流の状態が
乱流であり、また超高速であるため、溶湯のまわりでも
膜沸とうが全くおこらず、伝熱状況が極めてよいので、
冷却速度はかなり速くなっており、それにつれて非晶質
が形成される臨界径も向上し、従来非晶質になりにくか
った合金でも用いることができる。特にＦｅ −５ｉ−
Ｂ系合金、Ｆｅ−Ｐ−Ｃ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ−３ｉ−Ｂ
系合金などのＦｅ系合金、Ｃｏ−３ｉ−Ｂ系合金などの
Ｃｏ系合金、Ｐｄ−Ｃｕ−５ｉ系合金などのＰｄ系合金
が好ましく、Ｎｉのような溶湯の粘性を下げたり２表面
張力を大きくするような成分を加えることが好ましい。
本発明に用いられる冷却液体としては１例えば水、アル
コール、エチレングリコールや、それに各種塩類を加え
たものがあげられ、特に安価で。
コール、エチレングリコールや、それに各種塩類を加え
たものがあげられ、特に安価で。
しかも冷却が高い水が好ましい。
本発明によって得られる粉粒体としては、同一断面の長
軸直径と短軸直径との比が約３に）、下の真円度を有す
るものが好ましい。
軸直径と短軸直径との比が約３に）、下の真円度を有す
るものが好ましい。
本発明によって得られた非晶質粉粒体は、粉粒体の直径
が約５０μｍ〜約４００μｍの大きなものまで全く非晶
質であるため１種々の成型方法によって有用な工業用材
料となる。例えば、大きな直径の粉粒体と微小な粉粒体
を空げき率の小さい状態で成型すると、非晶質特有の高
硬度による耐摩耗性に優れた材料を得ることができ、ま
たこれば電磁シールド材、中性子シールド材としても有
用である。さらに、粉粒体の直径の揃った非晶質粉粒体
を成型した場合には、その空げき率の大なることがら＋
、 ＳＯｘ、 ＮＯｘガスの吸着用フィルター及び磁場
中において油等中の鉄わ）の除去用吸着フィルターに使
用することができる。触媒として用いる場合にも、充填
率の調節によって生成物分布のコントロールが容易とな
り１選択性に優れたものとなる。このように全ての粉粒
体が非晶質の状態でｉＢ１られる粉粒体においては、４
００ μｍ径以下の種々の直径の粉粒体の組合せ、又は
単−径の粉粒体の使用により空げき及び°空げき率を調
節することが任意にでき、有用な工業用’Ｉｔ）ｒＡと
して広く用いられるものである。
が約５０μｍ〜約４００μｍの大きなものまで全く非晶
質であるため１種々の成型方法によって有用な工業用材
料となる。例えば、大きな直径の粉粒体と微小な粉粒体
を空げき率の小さい状態で成型すると、非晶質特有の高
硬度による耐摩耗性に優れた材料を得ることができ、ま
たこれば電磁シールド材、中性子シールド材としても有
用である。さらに、粉粒体の直径の揃った非晶質粉粒体
を成型した場合には、その空げき率の大なることがら＋
、 ＳＯｘ、 ＮＯｘガスの吸着用フィルター及び磁場
中において油等中の鉄わ）の除去用吸着フィルターに使
用することができる。触媒として用いる場合にも、充填
率の調節によって生成物分布のコントロールが容易とな
り１選択性に優れたものとなる。このように全ての粉粒
体が非晶質の状態でｉＢ１られる粉粒体においては、４
００ μｍ径以下の種々の直径の粉粒体の組合せ、又は
単−径の粉粒体の使用により空げき及び°空げき率を調
節することが任意にでき、有用な工業用’Ｉｔ）ｒＡと
して広く用いられるものである。
以下２本実施例により本発明を具体的に説明する。
実施例１〜６．比較例１〜４
Ｆｅ外−５ｉｔｏ Ｂ１５（原子％）の組成を有する合
金を１４００℃で溶融した後１表１に示したイＬｆ早Ｄ
（ｍｍ）ノズル孔長Ｌ （＋ｎｎ＋）の石英ノズルを
用いて４０ｇ／分（ｑ）の溶湯にてアルゴンガス吹出圧
２，５〜８．０（ｋｇ／ｃＪ）の圧力にて表１に示した
Ｑ／ｑ、Ｖ及びθ（°）の角度で冷却液体ジェット流に
噴出せしめて急冷凝固させた。
金を１４００℃で溶融した後１表１に示したイＬｆ早Ｄ
（ｍｍ）ノズル孔長Ｌ （＋ｎｎ＋）の石英ノズルを
用いて４０ｇ／分（ｑ）の溶湯にてアルゴンガス吹出圧
２，５〜８．０（ｋｇ／ｃＪ）の圧力にて表１に示した
Ｑ／ｑ、Ｖ及びθ（°）の角度で冷却液体ジェット流に
噴出せしめて急冷凝固させた。
冷却液体を凝固した粉粒体とをフィルターにより選別し
３種々の製造条件のもとに得られた粉末を分級し、それ
らの粒径分布を測定すると表１に示すような結果が得ら
れた。また、非晶質であることは、Ｘ線回折により明瞭
な非晶質特有のハローパターンがみられることから判別
した。
３種々の製造条件のもとに得られた粉末を分級し、それ
らの粒径分布を測定すると表１に示すような結果が得ら
れた。また、非晶質であることは、Ｘ線回折により明瞭
な非晶質特有のハローパターンがみられることから判別
した。
表−１
表１より実施例１〜６は、得られた粉粒体全てがほぼ真
円に近く、かつ非晶質であり５粒ｉ￥分布も良好であり
、４００μｍ径程度の非晶質金属粉粒体も得られている
。特に、実施例５．６はノズル孔長Ｌ （ｍｍ）と孔径
Ｄ （ｍｍ）の比Ｌ／Ｄも小さく溶湯が乱れやすく２分
断されやすいうえに、中でも実施例５は溶湯の冷却液体
ジェントへの入射角も太き（１粒径分布の公布状況はさ
らに向上し。
円に近く、かつ非晶質であり５粒ｉ￥分布も良好であり
、４００μｍ径程度の非晶質金属粉粒体も得られている
。特に、実施例５．６はノズル孔長Ｌ （ｍｍ）と孔径
Ｄ （ｍｍ）の比Ｌ／Ｄも小さく溶湯が乱れやすく２分
断されやすいうえに、中でも実施例５は溶湯の冷却液体
ジェントへの入射角も太き（１粒径分布の公布状況はさ
らに向上し。
所望の粒径の粉粒体を容易に得やすくなっていることが
明らかである。
明らかである。
一方、比較例１は冷却液体ジェット流の流量Ｑ表２より
実施例７〜１２は、粉粒体全゛ζがほぼ真円に近く、か
つ非晶質であり、ワ）粒分布も良ＩＪｆであることが明
らかである。
実施例７〜１２は、粉粒体全゛ζがほぼ真円に近く、か
つ非晶質であり、ワ）粒分布も良ＩＪｆであることが明
らかである。
一方、比較例５は、冷却液体ジェット流の速度Ｖ（ｍ７
分）が５００ ｍ７分と低く、アｌ−ｖイズ効果が小さ
い。比較例６ば冷却液体ジェット流の流量Ｑ（ｇ／分）
の溶湯流、ｆｌｑ（＋；／分）の比ＩＩ ／ ｑが小さ
く、アトマイズ化はやや進んでいるが、冷却能が低い。
分）が５００ ｍ７分と低く、アｌ−ｖイズ効果が小さ
い。比較例６ば冷却液体ジェット流の流量Ｑ（ｇ／分）
の溶湯流、ｆｌｑ（＋；／分）の比ＩＩ ／ ｑが小さ
く、アトマイズ化はやや進んでいるが、冷却能が低い。
比較例７は、ノズル孔が大きく、アトマイズ化されに＜
＜、シたがって非晶質のものはえられない。比較例８は
、θ （°）が小さく。
＜、シたがって非晶質のものはえられない。比較例８は
、θ （°）が小さく。
アトマイズ効果が小さく、線状の切れたものが混じり、
また形状も一定しないものであった。
また形状も一定しないものであった。
実施例３
合金組成をＦｔ４１−５ｉｙ −Ｂ、％−ＣＩにした以
外は。
外は。
実施例１と同様の条件で粉粒体を製造した。
その結果、粉粒分布は２００μ〜１５１ μｍが１％。
１５０〜１０１ μｍが１％、１００〜５１μｍが４０
％、５０μｍ以下が５８％で、全てほぼ真円に近く、か
つ非晶質であった。
％、５０μｍ以下が５８％で、全てほぼ真円に近く、か
つ非晶質であった。
実施例４
合金組成をＦｅ６２．−８ｉｔｏ −Ｂｌｇ−Ｃｒｇ
にした以外は実施例】と同様の条件で粉粒体を製造した
。
にした以外は実施例】と同様の条件で粉粒体を製造した
。
その結果、粉粒分布は２００μ〜１５１７１ｍが８％。
１５０〜１０１ μｍが２６％、１００〜５１μｍが６
０％、５０μｍ以下が６％で、全てほぼ真円に近く、か
つ非晶質であった。
０％、５０μｍ以下が６％で、全てほぼ真円に近く、か
つ非晶質であった。
第１図は１本発明を実施するための一実施態様を示す装
置の概略図、第２図は／８湯噴出用ノズルの一部断面図
である。 １・・・溶湯噴出用ノズル、２・・・冷却液体ジェット
の噴出用ノズル、Ｄ・・・１の孔径、Ｌ・・・１の孔長
特許出願人 ユニチカ株式会社 寮１１，１ 第２１ｂ
置の概略図、第２図は／８湯噴出用ノズルの一部断面図
である。 １・・・溶湯噴出用ノズル、２・・・冷却液体ジェット
の噴出用ノズル、Ｄ・・・１の孔径、Ｌ・・・１の孔長
特許出願人 ユニチカ株式会社 寮１１，１ 第２１ｂ
Claims (1)
- （１）熔−融金属流をノズルより下記（ａ）、 ｆｂｌ
、 （Ｃ１及び（ｄ）を満足する条件で冷却液体ジェッ
ト流に噴出して冷却固化させることを特徴とする非晶質
金属粉粒体の製造方法。 ８００≦Ｖ≦６０００ （Ｉｌ＋ Ｑ／ｑ≧５０ ［ｂ） ０．０４≦Ｄ≦０．１５ （Ｃ） θ≧７０ ＜（１） （式中Ｖは冷却液体ジェット流の速度（ｒｎ／分）Ｑば
冷却液体ジェット流の流！（ｇ／分）ｌｑは溶融金属流
の流量（ｇ／分）、？）はノズル孔ｔＬ （ｍｍ） 、
θは冷却流体ジェント流とノズルより噴出された溶融金
属流とのなす角（゛）を表す６）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19018883A JPS6082604A (ja) | 1983-10-12 | 1983-10-12 | 非晶質金属粉粒体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19018883A JPS6082604A (ja) | 1983-10-12 | 1983-10-12 | 非晶質金属粉粒体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6082604A true JPS6082604A (ja) | 1985-05-10 |
| JPH0346523B2 JPH0346523B2 (ja) | 1991-07-16 |
Family
ID=16253914
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19018883A Granted JPS6082604A (ja) | 1983-10-12 | 1983-10-12 | 非晶質金属粉粒体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6082604A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6342308A (ja) * | 1986-08-07 | 1988-02-23 | Tanaka Electron Ind Co Ltd | 金属粉末の製造方法 |
| KR100372226B1 (ko) * | 2000-04-26 | 2003-02-14 | 휴먼일렉스(주) | 고압수분사법에 의한 비정질 금속분말의 제조방법 |
| EP2181785A1 (de) * | 2008-11-04 | 2010-05-05 | Umicore AG & Co. KG | Vorrichtung und Verfahren zur Granulierung einer Metallschmelze |
| WO2018139518A1 (ja) * | 2017-01-27 | 2018-08-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 軟磁性鉄粉の製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010275895A (ja) | 2009-05-27 | 2010-12-09 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | スクロール圧縮機 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5476469A (en) * | 1977-11-30 | 1979-06-19 | Fukuda Metal Foil Powder | Production of amorphous alloy powder |
-
1983
- 1983-10-12 JP JP19018883A patent/JPS6082604A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5476469A (en) * | 1977-11-30 | 1979-06-19 | Fukuda Metal Foil Powder | Production of amorphous alloy powder |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6342308A (ja) * | 1986-08-07 | 1988-02-23 | Tanaka Electron Ind Co Ltd | 金属粉末の製造方法 |
| KR100372226B1 (ko) * | 2000-04-26 | 2003-02-14 | 휴먼일렉스(주) | 고압수분사법에 의한 비정질 금속분말의 제조방법 |
| EP2181785A1 (de) * | 2008-11-04 | 2010-05-05 | Umicore AG & Co. KG | Vorrichtung und Verfahren zur Granulierung einer Metallschmelze |
| WO2010051936A2 (de) * | 2008-11-04 | 2010-05-14 | Umicore Ag & Co. Kg | Vorrichtung und verfahren zur granulierung einer metallschmelze |
| WO2010051936A3 (de) * | 2008-11-04 | 2010-07-08 | Umicore Ag & Co. Kg | Vorrichtung und verfahren zur granulierung einer metallschmelze |
| US8608823B2 (en) | 2008-11-04 | 2013-12-17 | Umicore Ag & Co. Kg | Apparatus and process for granulating a metal melt |
| WO2018139518A1 (ja) * | 2017-01-27 | 2018-08-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 軟磁性鉄粉の製造方法 |
| JPWO2018139518A1 (ja) * | 2017-01-27 | 2019-01-31 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 軟磁性鉄粉の製造方法 |
| CN110225804A (zh) * | 2017-01-27 | 2019-09-10 | 杰富意钢铁株式会社 | 软磁性铁粉的制造方法 |
| US20200001369A1 (en) * | 2017-01-27 | 2020-01-02 | Jfe Steel Corporation | Method for manufacturing soft magnetic iron powder |
| JP2020056108A (ja) * | 2017-01-27 | 2020-04-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 軟磁性鉄粉の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0346523B2 (ja) | 1991-07-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4069045A (en) | Metal powder suited for powder metallurgical purposes, and a process for manufacturing the metal powder | |
| WO2020075815A1 (ja) | 水アトマイズ金属粉末の製造方法 | |
| JP2022191273A (ja) | 高融点金属または合金粉末アトマイズ製造プロセス | |
| JP4217997B2 (ja) | 軟磁性合金粉末 | |
| JPS6082604A (ja) | 非晶質金属粉粒体の製造方法 | |
| JP6565941B2 (ja) | 軟磁性鉄粉の製造方法 | |
| JPH03502545A (ja) | 溶融体を噴霧する方法及び該方法を使用する装置 | |
| Schade et al. | Atomization | |
| JPH0754019A (ja) | 多段階分裂及び急冷による粉末の作製法 | |
| EP4019167A1 (en) | Atomisation of metallic melts using liquid co2 | |
| JP6372443B2 (ja) | 水アトマイズ金属粉末の製造方法 | |
| JP2005076083A (ja) | 鉄基アモルファス球状粒子の製造方法及びその鉄基アモルファス球状粒子 | |
| JP7328796B2 (ja) | 金属粉末の製造方法および製造装置 | |
| JP2002309361A (ja) | 溶射用粉末の製造方法および溶射粉末 | |
| EP0134808B1 (en) | Method for making ultrafine metal powder | |
| JPH08209207A (ja) | 金属粉末の製造方法 | |
| JP7276637B1 (ja) | 水アトマイズ金属粉末の製造方法および水アトマイズ金属粉末の製造装置 | |
| WO2023119896A1 (ja) | 水アトマイズ金属粉末の製造方法および水アトマイズ金属粉末の製造装置 | |
| EP4197674A1 (en) | Controlled atmosphere and optimised atomisation for powder production | |
| JPH06172817A (ja) | 急冷金属粉末の製造方法 | |
| JP2005216791A (ja) | 電磁波吸収遮蔽材 | |
| JP7378907B2 (ja) | ３ｄ造形用混合粉末の製造方法 | |
| JPH064886B2 (ja) | クリーム半田の製造方法 | |
| JPH11131111A (ja) | 銅鉄合金粉粒体の製造法と製造装置及び銅鉄合金粉粒体 | |
| EP4019166A1 (en) | Atomisation of metallic melts using carbonated water |