JPS6076220A - 金属細管の製造方法 - Google Patents
金属細管の製造方法Info
- Publication number
- JPS6076220A JPS6076220A JP18474183A JP18474183A JPS6076220A JP S6076220 A JPS6076220 A JP S6076220A JP 18474183 A JP18474183 A JP 18474183A JP 18474183 A JP18474183 A JP 18474183A JP S6076220 A JPS6076220 A JP S6076220A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- roll
- die
- strip
- rolls
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属細管例えば通信ケーブル被覆用金属管の製
造方法の改良に関するものである。
造方法の改良に関するものである。
従来金属細管の製造方法としては５所望細巾の金属条例
えばアルミ条又は銅条を丸形状に成凰し、その突き合せ
部を溶接した後、張力を調整しつつ複雑な装置を有する
引抜ダイスにて何回も多段に引抜加工を行って所望径の
細管をえているものである。
えばアルミ条又は銅条を丸形状に成凰し、その突き合せ
部を溶接した後、張力を調整しつつ複雑な装置を有する
引抜ダイスにて何回も多段に引抜加工を行って所望径の
細管をえているものである。
従って長尺物の細管を製造するには長いラインの設備を
必要とするため長尺物の製造が困難になると共に設備費
が嵩み製造コストも高くなるものであった。又減面加工
においてその周囲を一様にじわじわと減面するため金属
管は十分な強度をうるものがえられなかった。
必要とするため長尺物の製造が困難になると共に設備費
が嵩み製造コストも高くなるものであった。又減面加工
においてその周囲を一様にじわじわと減面するため金属
管は十分な強度をうるものがえられなかった。
本発明はかかる現状に鑑み鋭意研究を行った結果、製造
ラインを短くすることによシ長尺の細管をしかも簡単な
設備によシ機械的強度に優れた細径金属管を製造する方
法を開発したものである。即ち本発明方法は所望細巾の
金属条を走行せしめつつ丸形状に成型し、その突き合せ
部を溶接した後、シンキングロールにて加工率５１％以
上で減面し、次いで該ロールの駆動力によって該ロール
の出口近傍に設置したダイスに押込んで加工率２０％以
下の減面を施して金属細管を製造するか又は引続いてダ
イスによフ引抜加工を行って金属細管を製造するもので
ある。
ラインを短くすることによシ長尺の細管をしかも簡単な
設備によシ機械的強度に優れた細径金属管を製造する方
法を開発したものである。即ち本発明方法は所望細巾の
金属条を走行せしめつつ丸形状に成型し、その突き合せ
部を溶接した後、シンキングロールにて加工率５１％以
上で減面し、次いで該ロールの駆動力によって該ロール
の出口近傍に設置したダイスに押込んで加工率２０％以
下の減面を施して金属細管を製造するか又は引続いてダ
イスによフ引抜加工を行って金属細管を製造するもので
ある。
本発明方法は７ンキングロールによる圧延加工とダイス
による押込み加工の２工程によシ細径金属管を製造する
ことが出来るため、その装置においてラインは著しく短
くなシこれに伴って設備費が極めて安価となる。又本発
明方法による金属管は機械的強度が著しく向上するもの
である。
による押込み加工の２工程によシ細径金属管を製造する
ことが出来るため、その装置においてラインは著しく短
くなシこれに伴って設備費が極めて安価となる。又本発
明方法による金属管は機械的強度が著しく向上するもの
である。
本発明方法においてクンキングロールにて減面加工を行
う理由は、上記の如、く丸型管の突き合せ部を溶接する
において、該溶接部がやや四部になるため、これをシン
キングロールによシ真円形にせしめると共に縦方向及び
横方向から交互に繰返し圧延して強化せしめるものであ
ゃ、その減面率が５係未満の場合はその効果を発揮する
ことが出来ないものである。なお最高の減面率は４０％
程度であル減面率を高くすることによシ上記の如き効果
は向上する。
う理由は、上記の如、く丸型管の突き合せ部を溶接する
において、該溶接部がやや四部になるため、これをシン
キングロールによシ真円形にせしめると共に縦方向及び
横方向から交互に繰返し圧延して強化せしめるものであ
ゃ、その減面率が５係未満の場合はその効果を発揮する
ことが出来ないものである。なお最高の減面率は４０％
程度であル減面率を高くすることによシ上記の如き効果
は向上する。
次いでダイスに押込んで減面加工を行うものであるが、
その理由はシンキングロール加工のみでは管に十分な強
度を附与せしめることが出来ないためダイスによる押込
加工によシ補強するものでアシ、又シンキングロールに
て加工すると管の表面にキズがつき易くなるため、この
キズを除くために行うものである。その減面率は２０チ
が限度であフそれ以上の減面率に行うと管に亀裂を生ず
るおそれがある。
その理由はシンキングロール加工のみでは管に十分な強
度を附与せしめることが出来ないためダイスによる押込
加工によシ補強するものでアシ、又シンキングロールに
て加工すると管の表面にキズがつき易くなるため、この
キズを除くために行うものである。その減面率は２０チ
が限度であフそれ以上の減面率に行うと管に亀裂を生ず
るおそれがある。
本発明方法は上記の２段の工程にて十分な高強度の金属
管をうろことが出来るが、更に引抜ダイスにより引抜加
工を行うことにより強度を改良せしめるものである。
管をうろことが出来るが、更に引抜ダイスにより引抜加
工を行うことにより強度を改良せしめるものである。
本発明方法は細径金属管の製造に適用する以外に通信ケ
ーブルの製造例えば通信ケーブルの外周に金属管を被覆
する場合にも好適なものでおる。
ーブルの製造例えば通信ケーブルの外周に金属管を被覆
する場合にも好適なものでおる。
なお本発明方法による金属管の材質としては例えば１１
００Ｉ（１Ｂ、５００５Ｈ１８、などの如きアルミニウ
ム、又は銅、銅合金が使用されΣ。
００Ｉ（１Ｂ、５００５Ｈ１８、などの如きアルミニウ
ム、又は銅、銅合金が使用されΣ。
次に本発明の実施例について説明する。
実施例
第１図及び第２図に示す如く厚さ０．５ 闘、巾２５Ｗ
１の１１００１（１８のアルミ条１をトリクロルエチル
溶液中にて脱脂した後、これを走行せしめつつ、スリッ
タ２にて巾２１．７＋ｎ＋ｎに切断し縦ロール４、及び
横ロール、５．１３段の７オーミングロー／Ｉ／３によ
シ丸形状にしながら整形しつつ、その突き合せ部’１７
ＴＩＧ溶接して外径７．０閣φのアルミ丸管６をえた。
１の１１００１（１８のアルミ条１をトリクロルエチル
溶液中にて脱脂した後、これを走行せしめつつ、スリッ
タ２にて巾２１．７＋ｎ＋ｎに切断し縦ロール４、及び
横ロール、５．１３段の７オーミングロー／Ｉ／３によ
シ丸形状にしながら整形しつつ、その突き合せ部’１７
ＴＩＧ溶接して外径７．０閣φのアルミ丸管６をえた。
このアルミ丸管６を５段のシンキングロール８により３
０％加工率にて減面を施した後該ロールの駆動力を利用
して、該ロールの出口近傍に設置したダイス９内に押込
み減面率８．３係に加圧した後引取り機１０及び巻取機
１１によ）巻取って本発明方法（１）による４、２−φ
のアルミ、副管をえた。
０％加工率にて減面を施した後該ロールの駆動力を利用
して、該ロールの出口近傍に設置したダイス９内に押込
み減面率８．３係に加圧した後引取り機１０及び巻取機
１１によ）巻取って本発明方法（１）による４、２−φ
のアルミ、副管をえた。
又本発明方法はダイス１０に押込加工を行つた後ダイス
１２によシ引抜加工を行い上記同様引取フ機１１及び巻
取機１２によシ巻取って本発明方法（２）によるアルミ
細管をえた。
１２によシ引抜加工を行い上記同様引取フ機１１及び巻
取機１２によシ巻取って本発明方法（２）によるアルミ
細管をえた。
なお本発明方法においてはダイス９とダイス１２と間に
ある程度のた°るみを設けることが必要である。そのた
めバネ１３を用いて張力調整を行うものである。
ある程度のた°るみを設けることが必要である。そのた
めバネ１３を用いて張力調整を行うものである。
而して本発明方法（１）によシ得たアルミ管と従来方法
による金属管として実施例と同様のアルミ条によりアル
ミ丸管とした後、引抜ダイスを複数個設けて多数回引抜
加工のみを行って実施例同様に４．２叫φのアルミ管と
についてその引張試験を行って拡張力及び伸びを測定し
た。その結果は第１表に示す通りである。
による金属管として実施例と同様のアルミ条によりアル
ミ丸管とした後、引抜ダイスを複数個設けて多数回引抜
加工のみを行って実施例同様に４．２叫φのアルミ管と
についてその引張試験を行って拡張力及び伸びを測定し
た。その結果は第１表に示す通りである。
第 １ 表
本発明品 ２０．７ｋｌＦ／ｌ１ｌＩＩＩ２２．４係従
来品 １９．８ｋｆ／ｍ２２．４係 以上詳述した如く本発明方法によればその製迭ラインの
長さｔ−極端に短縮することが出来うるため長尺物を容
易に製造しうると共に設備費を安くすることが出来る。
来品 １９．８ｋｆ／ｍ２２．４係 以上詳述した如く本発明方法によればその製迭ラインの
長さｔ−極端に短縮することが出来うるため長尺物を容
易に製造しうると共に設備費を安くすることが出来る。
又機械的性能に優れた金属＃ｌ菅をうる等顕著な効果を
有する。
有する。
第１図は金属条よシ丸型管をうる工程の概略説明図、第
２図は丸環金属管の断面図、第３図は丸型管よシ本発明
工程を示す概略説明図である。 １・・・金属条、２・・・スリッタ、３・・・フォーミ
ングロール、４・・・縦ロール、５・・・横ロール、６
・・・丸凰管、７・・・突き合せ部、８・・・シンキン
グロール、９・・・押込みダイス、ｌθ・・・引抜きダ
イス。
２図は丸環金属管の断面図、第３図は丸型管よシ本発明
工程を示す概略説明図である。 １・・・金属条、２・・・スリッタ、３・・・フォーミ
ングロール、４・・・縦ロール、５・・・横ロール、６
・・・丸凰管、７・・・突き合せ部、８・・・シンキン
グロール、９・・・押込みダイス、ｌθ・・・引抜きダ
イス。
Claims (1)
- （１）所望細巾の金属条を走行せしめつつ、丸形状に成
型し、その突き合せ部を溶接した後、シンキングロール
にて加工率５９６以上にて減面し、次いで該ロールの駆
動力によって該ロールの出口近傍に設置したダイスに押
込んで加工率２０％以下の減面を施すことを特徴とする
金属細管の製造方法。 １２）所望細巾の金属条を走行せしめつつ丸型状に成型
し、その突き合せ部を溶接した後、シンキングロールに
て加工率５チ以上にて減面し、該ロールの駆動力によっ
て該ロールの出口近傍に設置したダイスに押込んで加工
率２０％以下の減面を施し、更にダイスによシ引抜加工
を行うことを特徴とする金属細管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18474183A JPS6076220A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | 金属細管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18474183A JPS6076220A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | 金属細管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6076220A true JPS6076220A (ja) | 1985-04-30 |
Family
ID=16158539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18474183A Pending JPS6076220A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | 金属細管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6076220A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20160136703A1 (en) * | 2013-07-08 | 2016-05-19 | Andritz Soutec Ag | Method for producing annular parts and use of said method |
-
1983
- 1983-10-03 JP JP18474183A patent/JPS6076220A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20160136703A1 (en) * | 2013-07-08 | 2016-05-19 | Andritz Soutec Ag | Method for producing annular parts and use of said method |
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