JPH08300187A - ステンレス鋼用フラックス入りワイヤの製造方法 - Google Patents
ステンレス鋼用フラックス入りワイヤの製造方法Info
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- JPH08300187A JPH08300187A JP10616595A JP10616595A JPH08300187A JP H08300187 A JPH08300187 A JP H08300187A JP 10616595 A JP10616595 A JP 10616595A JP 10616595 A JP10616595 A JP 10616595A JP H08300187 A JPH08300187 A JP H08300187A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 伸線と熱処理の繰り返されるステンレス鋼用
フラックス入りワイヤの製造において、生産性が良好で
かつフラックス充填率が均一なステンレス鋼用フラック
ス入りワイヤの製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 ステンレス鋼パイプに金属粉を５０％以上含
有したフラックスをワイヤ重量比で１０〜３０％充填す
るステンレス鋼用フラックス入りワイヤにおいて、熱処
理後にロール圧延伸線機で下記式で示す減面率１０％以
上の伸線圧延を行うことを特徴とするステンレス鋼用フ
ラックス入りワイヤにある。 減面率（％）＝〔１−（伸線後のワイヤ断面積／伸線前
のワイヤ断面積）〕×１００
フラックス入りワイヤの製造において、生産性が良好で
かつフラックス充填率が均一なステンレス鋼用フラック
ス入りワイヤの製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 ステンレス鋼パイプに金属粉を５０％以上含
有したフラックスをワイヤ重量比で１０〜３０％充填す
るステンレス鋼用フラックス入りワイヤにおいて、熱処
理後にロール圧延伸線機で下記式で示す減面率１０％以
上の伸線圧延を行うことを特徴とするステンレス鋼用フ
ラックス入りワイヤにある。 減面率（％）＝〔１−（伸線後のワイヤ断面積／伸線前
のワイヤ断面積）〕×１００
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ステンレス鋼用フラッ
クス入りワイヤの製造方法に係り、特に伸線加工性が良
好でフラックス充填率の安定したステンレス鋼用フラッ
クス入りワイヤの製造方法に関するものである。
クス入りワイヤの製造方法に係り、特に伸線加工性が良
好でフラックス充填率の安定したステンレス鋼用フラッ
クス入りワイヤの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般的にフラックス入りワイヤの製造
は、帯鋼を鞘状に成形し、その内部にフラックスを充填
したワイヤ素線を孔ダイスに連続的に通過させて伸線加
工を行っている。一方、前記ワイヤ素線をロール圧延機
で圧延加工する方法が、例えば、特公平５−４２００号
公報に開示されている。すなわち、回転する孔ダイスと
ロールダイスを組合せて伸線して、ワイヤ偏径差と直進
性を改良したフラックス入りワイヤの製造技術を明らか
にしている。また、特公平１−２９６３８号公報には、
フラックス充填率の高いフラックス入りワイヤを、ロー
ラダイスを複数個伸線方向の交互にワイヤ圧下方向が９
０°づつ変わるように列設して伸線する方法が開示され
ている。
は、帯鋼を鞘状に成形し、その内部にフラックスを充填
したワイヤ素線を孔ダイスに連続的に通過させて伸線加
工を行っている。一方、前記ワイヤ素線をロール圧延機
で圧延加工する方法が、例えば、特公平５−４２００号
公報に開示されている。すなわち、回転する孔ダイスと
ロールダイスを組合せて伸線して、ワイヤ偏径差と直進
性を改良したフラックス入りワイヤの製造技術を明らか
にしている。また、特公平１−２９６３８号公報には、
フラックス充填率の高いフラックス入りワイヤを、ロー
ラダイスを複数個伸線方向の交互にワイヤ圧下方向が９
０°づつ変わるように列設して伸線する方法が開示され
ている。
【０００３】前記フラックス入りワイヤの製造方法は、
図１（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように合わせ目１を
有するタイプのフラックス入りワイヤで、ワイヤ素線径
を３mm程度にできるので製品径（０．９〜１．６mm）ま
での縮径率が少なく、ステンレス鋼帯を外皮としても伸
線時に断線が生じることがない。しかし、合わせ目を有
するフラックス入りワイヤは、溶接時にワイヤ狙い位置
ずれやワイヤ保管時にワイヤ内部のフラックスが吸湿す
るなどの問題がある。
図１（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように合わせ目１を
有するタイプのフラックス入りワイヤで、ワイヤ素線径
を３mm程度にできるので製品径（０．９〜１．６mm）ま
での縮径率が少なく、ステンレス鋼帯を外皮としても伸
線時に断線が生じることがない。しかし、合わせ目を有
するフラックス入りワイヤは、溶接時にワイヤ狙い位置
ずれやワイヤ保管時にワイヤ内部のフラックスが吸湿す
るなどの問題がある。
【０００４】一方、特開昭５９−１３０６９８号公報
に、図１（ｄ）に示す合わせ目のないいわゆるシームレ
スタイプのステンレス鋼フラックス入りワイヤの製造方
法が開示されている。このシームレスワイヤであれば、
溶接時にワイヤの狙い位置が一定で、かつ保管時にワイ
ヤ内部のフラックスが吸湿することもない。
に、図１（ｄ）に示す合わせ目のないいわゆるシームレ
スタイプのステンレス鋼フラックス入りワイヤの製造方
法が開示されている。このシームレスワイヤであれば、
溶接時にワイヤの狙い位置が一定で、かつ保管時にワイ
ヤ内部のフラックスが吸湿することもない。
【０００５】しかし、前記製造方法は、ステンレス鋼パ
イプにフラックスを振動充填した後に製品径まで孔ダイ
スで伸線するが、フラックス充填時のパイプ径は６mm以
上でないとフラックスを充填できない。従って、製品径
までの縮径率が非常に大きく伸線時に外皮が硬くなるの
で、外皮の軟化を目的に熱処理（６００〜１１００℃の
水素または窒素ガス雰囲気の炉中で１０〜２４０分保
持）と伸線とを繰り返して０．９〜１．６mmの製品径と
する。
イプにフラックスを振動充填した後に製品径まで孔ダイ
スで伸線するが、フラックス充填時のパイプ径は６mm以
上でないとフラックスを充填できない。従って、製品径
までの縮径率が非常に大きく伸線時に外皮が硬くなるの
で、外皮の軟化を目的に熱処理（６００〜１１００℃の
水素または窒素ガス雰囲気の炉中で１０〜２４０分保
持）と伸線とを繰り返して０．９〜１．６mmの製品径と
する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前記方法によれば、伸
線で硬く（硬さＨｖ３００以上）なった外皮は、熱処理
によってＨｖ１４０〜１６０まで軟らかくなり、外皮の
延性は著しく回復する。しかし、６００〜１１００℃に
加熱された充填フラックスは金属粉を５０％以上含んで
いるので、この金属粉がワイヤ中で焼結され非常に硬く
なる。この状態で孔ダイスによって伸線すると外皮は延
びるが、充填フラックスは流動せず図２に示すように充
填フラックス部に亀裂４が生じ、その部分の外皮にくび
れ５も生じて断線したり溶接時にアークが不安定なる。
線で硬く（硬さＨｖ３００以上）なった外皮は、熱処理
によってＨｖ１４０〜１６０まで軟らかくなり、外皮の
延性は著しく回復する。しかし、６００〜１１００℃に
加熱された充填フラックスは金属粉を５０％以上含んで
いるので、この金属粉がワイヤ中で焼結され非常に硬く
なる。この状態で孔ダイスによって伸線すると外皮は延
びるが、充填フラックスは流動せず図２に示すように充
填フラックス部に亀裂４が生じ、その部分の外皮にくび
れ５も生じて断線したり溶接時にアークが不安定なる。
【０００７】そこで、本発明は伸線と熱処理の繰り返さ
れるステンレス鋼用フラックス入りワイヤの製造におい
て、生産性が良好でかつフラックス充填率が均一なステ
ンレス鋼用フラックス入りワイヤの製造方法を提供する
ことを目的とする。
れるステンレス鋼用フラックス入りワイヤの製造におい
て、生産性が良好でかつフラックス充填率が均一なステ
ンレス鋼用フラックス入りワイヤの製造方法を提供する
ことを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、ステンレス鋼パイプに金属粉を５０％以上含有し
たフラックスをワイヤ重量比で１０〜３５％充填するス
テンレス鋼用フラックス入りワイヤにおいて、熱処理後
にロール圧延伸線機で下記式で示す減面率１０％以上の
伸線圧延を行うことを特徴とするステンレス鋼用フラッ
クス入りワイヤにある。 減面率（％）＝〔１−（伸線後のワイヤ断面積／伸線前
のワイヤ断面積）〕×１００
ろは、ステンレス鋼パイプに金属粉を５０％以上含有し
たフラックスをワイヤ重量比で１０〜３５％充填するス
テンレス鋼用フラックス入りワイヤにおいて、熱処理後
にロール圧延伸線機で下記式で示す減面率１０％以上の
伸線圧延を行うことを特徴とするステンレス鋼用フラッ
クス入りワイヤにある。 減面率（％）＝〔１−（伸線後のワイヤ断面積／伸線前
のワイヤ断面積）〕×１００
【０００９】
【作用】まず、本発明におけるステンレス鋼用フラック
ス入りワイヤは、ステンレス鋼パイプに金属粉を５０％
以上含むフラックスを１０〜３５％充填したものであ
る。金属粉が５０％未満であると、またフラックス充填
率が１０％未満であると、ステンレス鋼パイプを外皮と
して用いても目標とする成分設計ができない。フラック
ス充填率が３５％を超えると、外皮肉厚が薄くなり伸線
時に断線が生じるようになる。
ス入りワイヤは、ステンレス鋼パイプに金属粉を５０％
以上含むフラックスを１０〜３５％充填したものであ
る。金属粉が５０％未満であると、またフラックス充填
率が１０％未満であると、ステンレス鋼パイプを外皮と
して用いても目標とする成分設計ができない。フラック
ス充填率が３５％を超えると、外皮肉厚が薄くなり伸線
時に断線が生じるようになる。
【００１０】熱処理後にロール圧延機で減面率１０％以
上の伸線圧延を行うので、熱処理によって焼結したワイ
ヤ中のフラックスが圧縮応力と引張応力とを受けて粉砕
され流動性も改善されるので、図２（ａ）に示すように
充填フラックス部に亀裂４が生じることがない。したが
って、ステンレス鋼外皮にもくびれ５が生じることがな
く、次の伸線工程においても断線が生じることなく、か
つフラックス充填率も均一で溶接時のアークも安定す
る。
上の伸線圧延を行うので、熱処理によって焼結したワイ
ヤ中のフラックスが圧縮応力と引張応力とを受けて粉砕
され流動性も改善されるので、図２（ａ）に示すように
充填フラックス部に亀裂４が生じることがない。したが
って、ステンレス鋼外皮にもくびれ５が生じることがな
く、次の伸線工程においても断線が生じることなく、か
つフラックス充填率も均一で溶接時のアークも安定す
る。
【００１１】熱処理後のロール圧延機での減面率が１０
％未満であると、焼成硬化したフラックスを完全に粉砕
することができず、図２（ｂ）に示すように充填フラッ
クス部に亀裂４が生じ、かつステンレス鋼外皮にもくび
れ５が生じて次の伸線工程のおいて断線が生じる。また
フラックス充填率も不均一となって溶接時にアークが不
安定となる。
％未満であると、焼成硬化したフラックスを完全に粉砕
することができず、図２（ｂ）に示すように充填フラッ
クス部に亀裂４が生じ、かつステンレス鋼外皮にもくび
れ５が生じて次の伸線工程のおいて断線が生じる。また
フラックス充填率も不均一となって溶接時にアークが不
安定となる。
【００１２】なお、溶体化処理はステンレス鋼外皮が伸
線加工で硬さＨｖ３８０以上になれば実施し、外皮を軟
らかくした後にロール圧延機で充填フラックスを粉砕す
るが、その後の伸線工程は、外皮硬さがＨｖ３８０以上
になるまでは孔ダイスまたはロール圧延機のいずれで伸
線してもよい。また、ロール圧延機は小径ローラを２方
向で圧下方向を９０°づつ変わるごとく構成したカセッ
トローラダイスと、３方向ロール圧延機等があるが、本
発明のおいてはいずれでも良い。
線加工で硬さＨｖ３８０以上になれば実施し、外皮を軟
らかくした後にロール圧延機で充填フラックスを粉砕す
るが、その後の伸線工程は、外皮硬さがＨｖ３８０以上
になるまでは孔ダイスまたはロール圧延機のいずれで伸
線してもよい。また、ロール圧延機は小径ローラを２方
向で圧下方向を９０°づつ変わるごとく構成したカセッ
トローラダイスと、３方向ロール圧延機等があるが、本
発明のおいてはいずれでも良い。
【００１３】
【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明する。まず、表１に示す成分のステンレス鋼パイプ
（外皮１３．８mm，肉厚１．８mm）をコイル巻きとして
振動台に載置し、表２に示す成分のフラックスを３００
μｍ以下に造粒して振動充填した。なお、充填率は２４
％とした。
明する。まず、表１に示す成分のステンレス鋼パイプ
（外皮１３．８mm，肉厚１．８mm）をコイル巻きとして
振動台に載置し、表２に示す成分のフラックスを３００
μｍ以下に造粒して振動充填した。なお、充填率は２４
％とした。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【表２】
【００１６】次に、フラックスを充填したワイヤを５．
０mm径まで孔ダイスで伸線した後、１０５０℃で１５分
水素ガス雰囲気で熱処理し、表３に示す各条件で５００
kgづつ縮径して１．２mm径のスプール巻きワイヤとし
た。５．０mmで熱処理した以降の縮径は、図３に示す製
造装置を用いた。図３において、ワイヤ７はワイヤ供給
台６からローラ圧延機８に送られて孔ダイス９、キャプ
スタン１０を交互に通過して巻取り機１１に巻き取られ
る。図４にローラ圧延機の構造例を示す。図に示すよう
に、小径付ローラ１２を圧下方向が９０°づつ変わるご
とく交互に構成した。
０mm径まで孔ダイスで伸線した後、１０５０℃で１５分
水素ガス雰囲気で熱処理し、表３に示す各条件で５００
kgづつ縮径して１．２mm径のスプール巻きワイヤとし
た。５．０mmで熱処理した以降の縮径は、図３に示す製
造装置を用いた。図３において、ワイヤ７はワイヤ供給
台６からローラ圧延機８に送られて孔ダイス９、キャプ
スタン１０を交互に通過して巻取り機１１に巻き取られ
る。図４にローラ圧延機の構造例を示す。図に示すよう
に、小径付ローラ１２を圧下方向が９０°づつ変わるご
とく交互に構成した。
【００１７】なお、ローラ圧延機８および孔ダイス９は
表３に示す各種条件に合わせて交換した。また、第１工
程では２．５mmまで縮径した後に熱処理を行い、第２工
程では１．５mmまで縮径した後に、それぞれ１０５０℃
×１５分の熱処理を行なった。各種条件での伸線過程の
断線回数と、スプール巻きした後に溶接をして溶接時の
アーク安定性を調べた。それらの結果を表３にまとめて
示す。
表３に示す各種条件に合わせて交換した。また、第１工
程では２．５mmまで縮径した後に熱処理を行い、第２工
程では１．５mmまで縮径した後に、それぞれ１０５０℃
×１５分の熱処理を行なった。各種条件での伸線過程の
断線回数と、スプール巻きした後に溶接をして溶接時の
アーク安定性を調べた。それらの結果を表３にまとめて
示す。
【００１８】
【表３】
【００１９】表３中No．１〜３が本発明例で、No．４〜
６が比較例である。本発明例であるNo．１は、全てロー
ラ圧延で縮径し、仕上げのみ孔ダイスを用いた例、No．
２およびNo．３は、何れの工程もロール圧延で１０％以
上縮径した後に孔ダイスで伸線して製品径まで仕上げた
ので、熱処理によって焼結したワイヤ中のフラックスが
粉砕され流動性も改善されたので、充填フラックス部に
亀裂が生じることがなく、断線が皆無で、溶接時のアー
クも安定しており極めて満足な結果であった。
６が比較例である。本発明例であるNo．１は、全てロー
ラ圧延で縮径し、仕上げのみ孔ダイスを用いた例、No．
２およびNo．３は、何れの工程もロール圧延で１０％以
上縮径した後に孔ダイスで伸線して製品径まで仕上げた
ので、熱処理によって焼結したワイヤ中のフラックスが
粉砕され流動性も改善されたので、充填フラックス部に
亀裂が生じることがなく、断線が皆無で、溶接時のアー
クも安定しており極めて満足な結果であった。
【００２０】比較例中No．４は、熱処理後のロール圧延
での縮径率が各工程とも低いので、伸線時に充填フラッ
クス部に亀裂が生じて合計１３回断線し、溶接時もアー
クが不安定となった。No．５は、第３工程でのロール圧
延での縮径率が低いので、第３工程で断線が６回発生
し、溶接時においてもアークがやや不安定となった。N
o．６は、熱処理後のロール圧延を行わず、全て孔ダイ
スで縮径したので、各工程とも断線が多発し、溶接は中
止した。
での縮径率が各工程とも低いので、伸線時に充填フラッ
クス部に亀裂が生じて合計１３回断線し、溶接時もアー
クが不安定となった。No．５は、第３工程でのロール圧
延での縮径率が低いので、第３工程で断線が６回発生
し、溶接時においてもアークがやや不安定となった。N
o．６は、熱処理後のロール圧延を行わず、全て孔ダイ
スで縮径したので、各工程とも断線が多発し、溶接は中
止した。
【００２１】
【発明の効果】この発明によれば、ステンレス鋼用フラ
ックス入りワイヤの製造において、断線が生じることが
なく、フラックス充填率も全長にわたって均一にでき
る。その結果、ステンレス鋼用フラックス入りワイヤの
品質が良好で生産性が向上する。
ックス入りワイヤの製造において、断線が生じることが
なく、フラックス充填率も全長にわたって均一にでき
る。その結果、ステンレス鋼用フラックス入りワイヤの
品質が良好で生産性が向上する。
【図１】各種のフラックス入りワイヤであって、
（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）は夫々の断面形状を示
す。
（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）は夫々の断面形状を示
す。
【図２】ステンレス鋼用フラックス入りワイヤの長手方
向の断面状態図であって、（ａ）は重点フラックス部に
亀裂の無い状態、（ｂ）は亀裂の生じた状態を示す。
向の断面状態図であって、（ａ）は重点フラックス部に
亀裂の無い状態、（ｂ）は亀裂の生じた状態を示す。
【図３】本発明の実施例に用いた装置例を示す。
【図４】ローラ圧延機の構造例を示す。
１ 合わせ目 ２ 外皮 ３ フラックス ４ 亀裂 ５ くびれ ６ ワイヤ供給台 ７ ワイヤ ８ ローラ圧延機 ９ 孔ダイスボックス １０ キャプスタン １１ 巻取り機 １２ ローラダイス
Claims (1)
- 【請求項１】 ステンレス鋼パイプに金属粉を５０％以
上含有したフラックスをワイヤ重量比で１０〜３５％充
填するステンレス鋼用フラックス入りワイヤにおいて、
熱処理後にロール圧延伸線機で下記式で示す減面率１０
％以上の伸線圧延を行うことを特徴とするステンレス鋼
用スラックス入りワイヤの製造方法。 減面率（％）＝〔１−（伸線後のワイヤ断面積／伸線前
のワイヤ断面積）〕×１００
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10616595A JPH08300187A (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | ステンレス鋼用フラックス入りワイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10616595A JPH08300187A (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | ステンレス鋼用フラックス入りワイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08300187A true JPH08300187A (ja) | 1996-11-19 |
Family
ID=14426674
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10616595A Pending JPH08300187A (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | ステンレス鋼用フラックス入りワイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08300187A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100742418B1 (ko) * | 2000-03-06 | 2007-07-24 | 사에스 게터스 에스.페.아. | 형광등에 사용되는 수은 분산 장치의 제조 방법 |
-
1995
- 1995-04-28 JP JP10616595A patent/JPH08300187A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100742418B1 (ko) * | 2000-03-06 | 2007-07-24 | 사에스 게터스 에스.페.아. | 형광등에 사용되는 수은 분산 장치의 제조 방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030430 |