JPS59191513A - 線条体入り金属細径管の製造方法 - Google Patents
線条体入り金属細径管の製造方法Info
- Publication number
- JPS59191513A JPS59191513A JP6500583A JP6500583A JPS59191513A JP S59191513 A JPS59191513 A JP S59191513A JP 6500583 A JP6500583 A JP 6500583A JP 6500583 A JP6500583 A JP 6500583A JP S59191513 A JPS59191513 A JP S59191513A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- small diameter
- filament
- tube
- area
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は線条体入り金属細径管の製造方法に関するもの
である。
である。
（従来技術）
線条体入多金属細径管の製造は、通常ロールフォーミン
グ法やダイスフォーミング法によ多金属テープを造管フ
ォーミングしつつその中に逐次プラスチック被覆メタル
線や光フアイバ心線の如き線条体を収容し、造管した金
属テープの合せ目を逐次溶接して金属細径管本体となす
と共に所望の外径にするために縮径ダイスで金属細径管
本体を約１０％程度縮径して所要外径の線条体入多金属
細径管を得ている。このようにして製造された金属細径
管本体の最終外径は通常８論φ以上であシ、溶接不良に
よるピンホールが問題にされることはあっても金属細径
管本体の抗張力が問題にされることはなかった。
グ法やダイスフォーミング法によ多金属テープを造管フ
ォーミングしつつその中に逐次プラスチック被覆メタル
線や光フアイバ心線の如き線条体を収容し、造管した金
属テープの合せ目を逐次溶接して金属細径管本体となす
と共に所望の外径にするために縮径ダイスで金属細径管
本体を約１０％程度縮径して所要外径の線条体入多金属
細径管を得ている。このようにして製造された金属細径
管本体の最終外径は通常８論φ以上であシ、溶接不良に
よるピンホールが問題にされることはあっても金属細径
管本体の抗張力が問題にされることはなかった。
しかしながら、近年、落雷を防ぐため架空地線の中に光
フアイバ心線を収容して情報伝送手段として使う光ファ
イバ複合架空地線が注目されている。この光７アイバ複
合架空地線は種々の構造が考えられるが、基本的な構造
としては中心に光ファイバ入り金属細径管を置き、その
まわシにアルミ線を撚る構造が有力である。この際、中
心のアルミ管よシなる金属細径管本体の抗張力は内部の
光フアイバ心線を外力から保護するため大きい方が良く
、１６ｋｇ／ｉ以上が設備規準上要求されておシ、一方
外径は４〜５霧φが要求されている。このような抗張力
を出すためには、金属細径管本体を加工硬化することが
必要になる。しかしながら、純アルミニウムよりなる金
属細径管本体では、溶接後の抗張力が溶接熱によって１
０ ｋｇ／−以下になるので、１６ ｋｇ／−以上の抗
張力を出すためには大きな引抜き加工が要求されている
。第１図は横軸に減面率をとシ、縦軸に抗張力をとった
アルミ細径管本体の抗張力のデータを示したものでおる
。
フアイバ心線を収容して情報伝送手段として使う光ファ
イバ複合架空地線が注目されている。この光７アイバ複
合架空地線は種々の構造が考えられるが、基本的な構造
としては中心に光ファイバ入り金属細径管を置き、その
まわシにアルミ線を撚る構造が有力である。この際、中
心のアルミ管よシなる金属細径管本体の抗張力は内部の
光フアイバ心線を外力から保護するため大きい方が良く
、１６ｋｇ／ｉ以上が設備規準上要求されておシ、一方
外径は４〜５霧φが要求されている。このような抗張力
を出すためには、金属細径管本体を加工硬化することが
必要になる。しかしながら、純アルミニウムよりなる金
属細径管本体では、溶接後の抗張力が溶接熱によって１
０ ｋｇ／−以下になるので、１６ ｋｇ／−以上の抗
張力を出すためには大きな引抜き加工が要求されている
。第１図は横軸に減面率をとシ、縦軸に抗張力をとった
アルミ細径管本体の抗張力のデータを示したものでおる
。
母材は溶接直後のアルミ細径管本体１０ｆｒａφ、材質
Ａｔ１０５０を使用した。このデータから抗張力１６ｋ
ｇ／ＩＢｉ以上を出すためには減面率は５０％以上必要
である。通常、減面を行うためには縮径ダイスを用いる
が、アルミ細径管本体の引抜きでは１個の縮径ダイスで
は１５チ位しか減面できない。
Ａｔ１０５０を使用した。このデータから抗張力１６ｋ
ｇ／ＩＢｉ以上を出すためには減面率は５０％以上必要
である。通常、減面を行うためには縮径ダイスを用いる
が、アルミ細径管本体の引抜きでは１個の縮径ダイスで
は１５チ位しか減面できない。
それ以上の減面を行おうとすると、アルミ細径管本体の
破断が起きることになる。縮径ダイスを用いて５０チ以
上の波面を行うためには、縮径ダイスを３段以上に配設
し、各縮径ダイスの後に引取機を配設する必要があり、
このような設備ではライン長が長くなシ、且つ設備費が
高価になる欠点がある。
破断が起きることになる。縮径ダイスを用いて５０チ以
上の波面を行うためには、縮径ダイスを３段以上に配設
し、各縮径ダイスの後に引取機を配設する必要があり、
このような設備ではライン長が長くなシ、且つ設備費が
高価になる欠点がある。
また、圧延ロールによって金属細径管本体を順次減面し
て行く方法もあるが、この場合には各圧延ロールを速度
制御する必要があるので、設備コストが高くなる欠点が
ある。また、圧延ロールによる圧延では、金属細径管本
体の外径面を圧延できても内径面は何ら加工しないので
、特に溶接部分の凹凸が激しくなる欠点がある。
て行く方法もあるが、この場合には各圧延ロールを速度
制御する必要があるので、設備コストが高くなる欠点が
ある。また、圧延ロールによる圧延では、金属細径管本
体の外径面を圧延できても内径面は何ら加工しないので
、特に溶接部分の凹凸が激しくなる欠点がある。
（発明の目的）
本発明の目的は、金属細径管本体の内径面を均一に加工
でき、減面率５０チ以上の加工も短かいラインで安価な
設備で行うことができる線条体入多金属細径管の製造方
法を提供するにある。
でき、減面率５０チ以上の加工も短かいラインで安価な
設備で行うことができる線条体入多金属細径管の製造方
法を提供するにある。
（発明の構成）
本発明は、線条体の周囲に金属テープを造管成形しつつ
前記金属テ°−プの合せ目を溶接して金属細径管本体を
形成することにより線条体入多金属細径管を製造する方
法において、前記金属細径管本体をその外周に存在する
縮径ダイスとその内部に存在する線条体通過穴付浮きプ
ラグとにより内外から挾持しつつ引取機で引取って減面
した後、更に前記金属細径管本体を多段のロールダイス
に通して所望の減面率まで減面することを特徴とするも
のである。
前記金属テ°−プの合せ目を溶接して金属細径管本体を
形成することにより線条体入多金属細径管を製造する方
法において、前記金属細径管本体をその外周に存在する
縮径ダイスとその内部に存在する線条体通過穴付浮きプ
ラグとにより内外から挾持しつつ引取機で引取って減面
した後、更に前記金属細径管本体を多段のロールダイス
に通して所望の減面率まで減面することを特徴とするも
のである。
（実施例）
以下本発明の実施例を第２図乃至第４図を参照して詳細
に説明する。図示のようにテープサグ２イ１からはアル
ミナーブの如き金属テープ２′を成形機３にサプライし
て造管成形し、その後の溶接機４で金属テープ２′の合
せ目を溶接して第６図囚に示す如き断面形状の金属細径
管本体２を逐次形成する。一方、線条体サプライ５がら
プラスチック被覆メタル線や光フアイバ心線の如き線条
体６を成形機３にサプライして成形中の金属細径管本体
２内に供給する。かくして得られた線条体入多金属細径
管７は冷却器８に通して冷却した後、抗張力全土げるた
めに金属細径管本体２を減面して加工硬化させる。まず
、サイジングロール９に通して金属細径管本体２を数チ
の減面をした後、第４図に示すよう縮径ダイス１０と線
条体通過穴１１付浮きプラグ１２とで外と内から金属細
径管本体２を挾持しつつ減面する。このとき、金属細径
管本体２内に存在する浮きプラグ１２は導入管１３の先
端に支持させておく。また、導入管１３には外部から潤
滑液を供給し、浮きプラグ１２の手前まで導き、孔１４
から外に出し、浮きプラグ１２の外周に供給し、潤滑作
用を行わせる。このとき、潤滑液が逆流しないように導
入管１３の先端寄りの箇所には液止め部工５を設けてい
る。このようにして縮径ダイス１０と浮きプラグ１２と
で金属細径管本体２を縮径させると、第３図（Ｂ）に示
すようにその内側の溶接ビード等の突出部が矯正され他
の部分と同じ一様な円弧状になると共に金属管本体２の
内面も加工硬化させることができる。縮径ダイス１０と
浮きプラグ１２からは金属縮径管本体２を引取機１６で
引取ｐつつダンサ−ロール１７を介してロールダイス群
１８に通して更に数１０チ減面し加工硬化を生じさせ、
第６図（Ｑに示す如き所要サイズの断面形状をもつ線条
体入り金属細径管７を得て引取機１９で引取シっつ巻取
機２０で巻取る。ロールダイス群１８は、例えば第５図
に示すようにロールダイス２１を６段等のように縦続配
設して順次減面を行わせるようにする。
に説明する。図示のようにテープサグ２イ１からはアル
ミナーブの如き金属テープ２′を成形機３にサプライし
て造管成形し、その後の溶接機４で金属テープ２′の合
せ目を溶接して第６図囚に示す如き断面形状の金属細径
管本体２を逐次形成する。一方、線条体サプライ５がら
プラスチック被覆メタル線や光フアイバ心線の如き線条
体６を成形機３にサプライして成形中の金属細径管本体
２内に供給する。かくして得られた線条体入多金属細径
管７は冷却器８に通して冷却した後、抗張力全土げるた
めに金属細径管本体２を減面して加工硬化させる。まず
、サイジングロール９に通して金属細径管本体２を数チ
の減面をした後、第４図に示すよう縮径ダイス１０と線
条体通過穴１１付浮きプラグ１２とで外と内から金属細
径管本体２を挾持しつつ減面する。このとき、金属細径
管本体２内に存在する浮きプラグ１２は導入管１３の先
端に支持させておく。また、導入管１３には外部から潤
滑液を供給し、浮きプラグ１２の手前まで導き、孔１４
から外に出し、浮きプラグ１２の外周に供給し、潤滑作
用を行わせる。このとき、潤滑液が逆流しないように導
入管１３の先端寄りの箇所には液止め部工５を設けてい
る。このようにして縮径ダイス１０と浮きプラグ１２と
で金属細径管本体２を縮径させると、第３図（Ｂ）に示
すようにその内側の溶接ビード等の突出部が矯正され他
の部分と同じ一様な円弧状になると共に金属管本体２の
内面も加工硬化させることができる。縮径ダイス１０と
浮きプラグ１２からは金属縮径管本体２を引取機１６で
引取ｐつつダンサ−ロール１７を介してロールダイス群
１８に通して更に数１０チ減面し加工硬化を生じさせ、
第６図（Ｑに示す如き所要サイズの断面形状をもつ線条
体入り金属細径管７を得て引取機１９で引取シっつ巻取
機２０で巻取る。ロールダイス群１８は、例えば第５図
に示すようにロールダイス２１を６段等のように縦続配
設して順次減面を行わせるようにする。
このようにして線条体入９金属細径管７の製造を行うと
、第６図に示すように金属細径管本体２の加工硬化によ
る引張シ強さは、成形機３による加工硬化で少し上るが
、次に溶接熱による焼鈍で著しく下シ、次にサイジング
ロール９による加工硬化で少し上シ、縮径ダイス１ｏと
浮きプラグ１２による加工硬化で少し上少、最後のロー
ルダイス群１８による加工硬化で著しく上Ｆ） 、１６
ｋ４１Ａｉ以上の引張シ強さを得ることができる。
、第６図に示すように金属細径管本体２の加工硬化によ
る引張シ強さは、成形機３による加工硬化で少し上るが
、次に溶接熱による焼鈍で著しく下シ、次にサイジング
ロール９による加工硬化で少し上シ、縮径ダイス１ｏと
浮きプラグ１２による加工硬化で少し上少、最後のロー
ルダイス群１８による加工硬化で著しく上Ｆ） 、１６
ｋ４１Ａｉ以上の引張シ強さを得ることができる。
実施例
成形機３によシアルミニウム細径管、外径１０．φ、肉
厚α５．ｔ（材質Ａｔ１０５０ ）を成形し、次に溶接
機４によって溶接した後、減面手段でタンデムに減面を
行った。各減面手段の減面率は次のようにした。
厚α５．ｔ（材質Ａｔ１０５０ ）を成形し、次に溶接
機４によって溶接した後、減面手段でタンデムに減面を
行った。各減面手段の減面率は次のようにした。
サイジンクロール ６％
縮径ダイス １４係
ロールダイス（４段） ５８チ最終的なアルミ
ニウム細径管の形状は外径４．２覇φ、肉厚０．５＋＋
ｍｔとなシこのときの抗張力は１６．４ ｋｆｌ／−と
カつた。
ニウム細径管の形状は外径４．２覇φ、肉厚０．５＋＋
ｍｔとなシこのときの抗張力は１６．４ ｋｆｌ／−と
カつた。
なお、第２図の実施例によれば、サイジングロールがあ
るので、縮径ダイス１０による引張力の変化が溶接機４
の部分の金属細径管本体２には及ばず、溶接中に金属細
径管本体２の破断を防止できる。
るので、縮径ダイス１０による引張力の変化が溶接機４
の部分の金属細径管本体２には及ばず、溶接中に金属細
径管本体２の破断を防止できる。
また、上記実験ではアルミ細径管の材質をＡｔ１０５０
としたが、純アルミ系のＡｔ１０７０、Ａｔ１１００で
も同様な装置で減面することができ、十分な抗張力を得
ることができた。
としたが、純アルミ系のＡｔ１０７０、Ａｔ１１００で
も同様な装置で減面することができ、十分な抗張力を得
ることができた。
なお、ロールダイス群１８の各ロールダイス２１は駆動
しないで従動回転させるだけでよいので、各ロールダイ
ス間の速度制御は不要である。
しないで従動回転させるだけでよいので、各ロールダイ
ス間の速度制御は不要である。
（発明の効果）
以上説明したように本発明に係る線条体入多金属細径管
の製造方法では、金属細径管本体を縮径ダイスと浮きプ
ラグとによシ外と内とから挾持して減面するので、金属
細径管本体の内面の溶接ビード等による凹凸を矯正しつ
つその内面からも加工硬化させて抗張力を上げることが
できる。また、本発明ではその後で多段のロールダイス
で減面して抗張力を上げるので、製造ライン長を短縮し
て、簡易な設備で、所要の抗張力を得る加工を行うこと
ができる。また、ライン長が短いので、作業性もよく、
工業的価値は極めて犬である。
の製造方法では、金属細径管本体を縮径ダイスと浮きプ
ラグとによシ外と内とから挾持して減面するので、金属
細径管本体の内面の溶接ビード等による凹凸を矯正しつ
つその内面からも加工硬化させて抗張力を上げることが
できる。また、本発明ではその後で多段のロールダイス
で減面して抗張力を上げるので、製造ライン長を短縮し
て、簡易な設備で、所要の抗張力を得る加工を行うこと
ができる。また、ライン長が短いので、作業性もよく、
工業的価値は極めて犬である。
射１図は減面率と抗張力の関係を示す図、第２図は本発
明に係る製造方法を実施する装置の一実施例の概略構成
を示す側面図、第６図（Ａ） （Ｂ） （Ｃ）は第２図
の各部の線条体入多金属細径管の横断面図、第４図は縮
径ダイ友と浮きプラグの一例の実施状態の縦断面図、第
５図はロールダイス群の一例を示す側面図、第６図は本
実施例の製造ラインにおける引張強さの変化の状態を示
す図である。 １・・・テープサプライ、２′・・・金属テープ、３・
・・金属細径管本体、４・・・溶接機、５・・・線条体
サプライ、６・・・線条体、７・・・線条体入多金属細
径管、９・・・サイジングロール、１０・・・縮径ダイ
ス、１１・・・線条体通過孔、工２・・・浮きプラグ、
１６．１９・・・引取機、１８・・・ロールダイス群、
２０・・・巻取機、２１・・・ロールダイス。
明に係る製造方法を実施する装置の一実施例の概略構成
を示す側面図、第６図（Ａ） （Ｂ） （Ｃ）は第２図
の各部の線条体入多金属細径管の横断面図、第４図は縮
径ダイ友と浮きプラグの一例の実施状態の縦断面図、第
５図はロールダイス群の一例を示す側面図、第６図は本
実施例の製造ラインにおける引張強さの変化の状態を示
す図である。 １・・・テープサプライ、２′・・・金属テープ、３・
・・金属細径管本体、４・・・溶接機、５・・・線条体
サプライ、６・・・線条体、７・・・線条体入多金属細
径管、９・・・サイジングロール、１０・・・縮径ダイ
ス、１１・・・線条体通過孔、工２・・・浮きプラグ、
１６．１９・・・引取機、１８・・・ロールダイス群、
２０・・・巻取機、２１・・・ロールダイス。
Claims (1)
- 線条体の周囲に金属テープを造管成形しつつ前記金属テ
ープの合せ目を溶接して金属細径管本体を形成すること
により線条体入多金属細径管を製造する方法において、
前記金属細径管本体をその外周に存在する縮径ダイスと
その内部に存在する線条体通過穴付浮きプラグとによシ
内外から挾持しつつ引取機で引取って減面した後、更に
前記金属細径管本体を多段のロールダイスに通して所望
の減面率まで減面することを特徴とする線条体入多金属
細径管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6500583A JPS59191513A (ja) | 1983-04-13 | 1983-04-13 | 線条体入り金属細径管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6500583A JPS59191513A (ja) | 1983-04-13 | 1983-04-13 | 線条体入り金属細径管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59191513A true JPS59191513A (ja) | 1984-10-30 |
| JPH0557044B2 JPH0557044B2 (ja) | 1993-08-23 |
Family
ID=13274441
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6500583A Granted JPS59191513A (ja) | 1983-04-13 | 1983-04-13 | 線条体入り金属細径管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59191513A (ja) |
-
1983
- 1983-04-13 JP JP6500583A patent/JPS59191513A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0557044B2 (ja) | 1993-08-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3648356A (en) | Method for making copper plated aluminum wires | |
| JPS59191513A (ja) | 線条体入り金属細径管の製造方法 | |
| JPH11285892A (ja) | ステンレス鋼溶接用細径フラックス入りワイヤの製造方法 | |
| US6289576B1 (en) | Method for drawing elongated superconductive wires | |
| JPS561003A (en) | Production of reinforced optical cable | |
| JP2002301515A (ja) | 縦方向に溶接された管を製造するための方法 | |
| JPS63190213A (ja) | 超電導成形撚線の製造方法 | |
| JPS62259613A (ja) | アルミニウム合金複合線材の連続製造方法 | |
| JPS6241840B2 (ja) | ||
| JPH08300187A (ja) | ステンレス鋼用フラックス入りワイヤの製造方法 | |
| JPS60170522A (ja) | 金属細径管の縮径方法 | |
| US3811178A (en) | Method for the manufacture of cored wire | |
| JPS60223658A (ja) | 光ファイバ入り金属管の製造方法 | |
| JPS62275522A (ja) | 溶接管の製造方法 | |
| JPH01200210A (ja) | 光ファイバユニット入りアルミニウム管の製造方法 | |
| JPH0474087B2 (ja) | ||
| JP3404941B2 (ja) | 伸線方法 | |
| JPH01143715A (ja) | 金属製二重管の製造方法 | |
| JPS61284557A (ja) | 超電導線の製造方法 | |
| JPS6228022A (ja) | 複合線の製造方法 | |
| JPS62124022A (ja) | 長尺複合管状体の製造方法 | |
| JPS60199521A (ja) | 超電導体用平角線材の製造方法 | |
| JPH09220693A (ja) | ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤの製造方法 | |
| JPS60148672A (ja) | 線入細径溶接管の製造装置 | |
| JPS6386323A (ja) | アルミ安定化超電導線の製造方法 |