JPS58221615A - 電縫鋼管の製造方法 - Google Patents
電縫鋼管の製造方法Info
- Publication number
- JPS58221615A JPS58221615A JP10393182A JP10393182A JPS58221615A JP S58221615 A JPS58221615 A JP S58221615A JP 10393182 A JP10393182 A JP 10393182A JP 10393182 A JP10393182 A JP 10393182A JP S58221615 A JPS58221615 A JP S58221615A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- diameter
- steel pipe
- passed
- blank pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は電縫鋼管の製造方法に関する。
一般に、油井用等に用いられる鋼管は、帯鋼を管状に成
形して電縫溶接した後、ボストアニーラーニよって局部
加熱処理し、サイデーロールで真円化した後、ひき続き
矯正機によって真直化している。このような鋼管にあっ
ては、鋼管の曲り量が許容限界を越えると、鋼管に対す
るねじ切り加工作業が著しく困難になったり、油井掘削
工事等においてトラブルを生ずる。そこで、鋼管の仕上
げ寸法、特にその真直度に対する要求精度は、例えば、
油井の深井戸化等に伴ってより厳しくなっている。すな
わち、油井用鋼管の最大許容的がり量は、４０フイート
長等の定尺管において、数鴫以下とされている〇 しかしながら、従来の製造方法による場合には、特にＡ
ＰＩ（米国石油協゛会）規格Ｊ−５５，に−５５゜Ｎ−
８０等の高強度油井用電縫鋼管において、第１図に示す
ように、長さＬの素管１に、最大曲がり量Ｈの曲がりを
生ずる場合があり、この素管１の曲がりを後工程の矯正
機で真直化する必要がある。ところが、この矯正に要す
るロール設定条件の選択は極め云困難で−あり、矯正作
業時間の増加による生産性の低下、矯正不良に基づく形
状およ６び寸法精度の低下等の問題を生じている。
形して電縫溶接した後、ボストアニーラーニよって局部
加熱処理し、サイデーロールで真円化した後、ひき続き
矯正機によって真直化している。このような鋼管にあっ
ては、鋼管の曲り量が許容限界を越えると、鋼管に対す
るねじ切り加工作業が著しく困難になったり、油井掘削
工事等においてトラブルを生ずる。そこで、鋼管の仕上
げ寸法、特にその真直度に対する要求精度は、例えば、
油井の深井戸化等に伴ってより厳しくなっている。すな
わち、油井用鋼管の最大許容的がり量は、４０フイート
長等の定尺管において、数鴫以下とされている〇 しかしながら、従来の製造方法による場合には、特にＡ
ＰＩ（米国石油協゛会）規格Ｊ−５５，に−５５゜Ｎ−
８０等の高強度油井用電縫鋼管において、第１図に示す
ように、長さＬの素管１に、最大曲がり量Ｈの曲がりを
生ずる場合があり、この素管１の曲がりを後工程の矯正
機で真直化する必要がある。ところが、この矯正に要す
るロール設定条件の選択は極め云困難で−あり、矯正作
業時間の増加による生産性の低下、矯正不良に基づく形
状およ６び寸法精度の低下等の問題を生じている。
本発明は、形状寸法精度の良好な電縫鋼管を安定して製
造することができる電縫鋼管の製造方法を提供すること
を目的とする。
造することができる電縫鋼管の製造方法を提供すること
を目的とする。
上記目的を達成するために、本発明は、曲げ成形された
帯鋼の両エツジを溶接することによって素管を形成し、
該素管をサイデーロールによって定径成形する電縫鋼管
の製造方法において、サイデーロール進入前の素管の積
極に対する縦径のなす比ｒ（縦径／積極）が１．０４≦
ｒ≦１．１０となるように、サイプロール進入前の素管
に予変形を加えるよう・にしたものである。
帯鋼の両エツジを溶接することによって素管を形成し、
該素管をサイデーロールによって定径成形する電縫鋼管
の製造方法において、サイデーロール進入前の素管の積
極に対する縦径のなす比ｒ（縦径／積極）が１．０４≦
ｒ≦１．１０となるように、サイプロール進入前の素管
に予変形を加えるよう・にしたものである。
以下、本発明をより詳細に説明する０
まず、本発明成立の原理について説明する０すなわち、
電縫鋼管の製造においては、曲げ成形された帯鋼の両エ
ツジを溶接することによって素管を形成し、該素管をサ
イデーロールによって定径成形している０ここで、素管
の溶接部周辺は、溶接および後続するボストアニーラ−
による加熱処理によって他の部分に比較して強度および
組織を異にし、溶接部の円周方向には必然的に残留応力
分布の不均一を生ずることから、素管には円周方同各位
置における長手方向残留応力差に基づく曲がりを生ずる
ことになるＯそこで、本発明は、サイデーロール進入前
の素管・の溶接部周辺に、第２図に示すサイドロール１
０によって、曲げ−曲げ戻しの塑性変形を与え、残留応
力分布の均一化を図り、曲がりの発生を防止するもので
ある。すなわち、高張力油井用鋼管として代表的なＡＰ
Ｉ規格Ｎ−８０、外径１１４．３唱、肉厚６．３５瓢な
る電縫鋼管の製造において、サイデーロール進入前の素
管の積極ａに対する縦径すのなす比ｒ （ｂ／ａ ）の
変化と、溶接部と母材部の円周方向における残留応力差
Δσとの、切り出し法により求めた関係を示せば第３図
の通りとなる。この第３図によれば、上記比ｒが１．０
４以上であれば、上記残留応力差Δσは略零となり、残
留応力分布が略均−になることが認められる。また、上
記比が１，１０を越えると、上記残留応力差へ〇は略零
となって残留応力分布が略均−となるものの、この場合
には、後続するサイデーロールによる定径成形によって
真円化する作業に困難を生ずるとともに、素管にロール
疵を与え易くなることが認められている。したがって、
本発明においては、上記比ｒを１．０４≦ｒ≦１．１０
となるようにサイドロール１０によって予変形を加えた
後サイデーロールによって定径成形するようにし、曲が
りの発生を防止可能としたものである。
電縫鋼管の製造においては、曲げ成形された帯鋼の両エ
ツジを溶接することによって素管を形成し、該素管をサ
イデーロールによって定径成形している０ここで、素管
の溶接部周辺は、溶接および後続するボストアニーラ−
による加熱処理によって他の部分に比較して強度および
組織を異にし、溶接部の円周方向には必然的に残留応力
分布の不均一を生ずることから、素管には円周方同各位
置における長手方向残留応力差に基づく曲がりを生ずる
ことになるＯそこで、本発明は、サイデーロール進入前
の素管・の溶接部周辺に、第２図に示すサイドロール１
０によって、曲げ−曲げ戻しの塑性変形を与え、残留応
力分布の均一化を図り、曲がりの発生を防止するもので
ある。すなわち、高張力油井用鋼管として代表的なＡＰ
Ｉ規格Ｎ−８０、外径１１４．３唱、肉厚６．３５瓢な
る電縫鋼管の製造において、サイデーロール進入前の素
管の積極ａに対する縦径すのなす比ｒ （ｂ／ａ ）の
変化と、溶接部と母材部の円周方向における残留応力差
Δσとの、切り出し法により求めた関係を示せば第３図
の通りとなる。この第３図によれば、上記比ｒが１．０
４以上であれば、上記残留応力差Δσは略零となり、残
留応力分布が略均−になることが認められる。また、上
記比が１，１０を越えると、上記残留応力差へ〇は略零
となって残留応力分布が略均−となるものの、この場合
には、後続するサイデーロールによる定径成形によって
真円化する作業に困難を生ずるとともに、素管にロール
疵を与え易くなることが認められている。したがって、
本発明においては、上記比ｒを１．０４≦ｒ≦１．１０
となるようにサイドロール１０によって予変形を加えた
後サイデーロールによって定径成形するようにし、曲が
りの発生を防止可能としたものである。
第４図は本発明が適用される電縫鋼管製造ラインの前段
を示す平面図、第５図は同製造ラインの後段を示す側面
図である。すなわち、第４図に示すように、帯鋼１１Ａ
は、成形初期および中期のブレイクダウンロール１２、
サイドクラスターロール１３によって逐次円筒形状に成
形された後、仕上げ成形ロールとしてのタンデム型のフ
インノでスロール１４によって管周方向に圧下され、エ
ツジ部１１Ｅを成形された後、シームガイドロール１５
を経て、スクイズロール１６においてその両エツジ部１
１Ｅを溶接され、木管１１Ｂとなる。
を示す平面図、第５図は同製造ラインの後段を示す側面
図である。すなわち、第４図に示すように、帯鋼１１Ａ
は、成形初期および中期のブレイクダウンロール１２、
サイドクラスターロール１３によって逐次円筒形状に成
形された後、仕上げ成形ロールとしてのタンデム型のフ
インノでスロール１４によって管周方向に圧下され、エ
ツジ部１１Ｅを成形された後、シームガイドロール１５
を経て、スクイズロール１６においてその両エツジ部１
１Ｅを溶接され、木管１１Ｂとなる。
素管１１Ｂは、第５図に示すように、ボストアニーラ−
１７によって溶接部を局部的に加熱処理され、空冷ゾー
ンを経て、水冷ゾーン１８、前述のサイドロール１０、
サイデーロール１９を通過した後、切断され、ひき続き
矯正機２０を通過して製品となる。
１７によって溶接部を局部的に加熱処理され、空冷ゾー
ンを経て、水冷ゾーン１８、前述のサイドロール１０、
サイデーロール１９を通過した後、切断され、ひき続き
矯正機２０を通過して製品となる。
上記実施例による実施結果を、従来方法に基づく製造結
果との対比において示せば、表１のようになる。
果との対比において示せば、表１のようになる。
表１
すなわち、表１は、外径１１４．３−、肉厚６．３５−
＝’なるＡＰＩ規格Ｎ−８０，Ｊ−５５，に−５５の各
高張力油井用鋼管の製造において、サイず一ロール進入
前の素管の前記比ｒを、従来方法についてはｒ＝１．０
１〜１．０２に設定し、本発明方法についてはｒ＝１．
０５〜１．０８に設定した場合に得られた平均最大面が
り量を示す結果である。この表１によれば、定尺長さ１
２−当りの平均最大−がり量が、本発明方法の実施によ
って顕著に減少することが認められる。
＝’なるＡＰＩ規格Ｎ−８０，Ｊ−５５，に−５５の各
高張力油井用鋼管の製造において、サイず一ロール進入
前の素管の前記比ｒを、従来方法についてはｒ＝１．０
１〜１．０２に設定し、本発明方法についてはｒ＝１．
０５〜１．０８に設定した場合に得られた平均最大面が
り量を示す結果である。この表１によれば、定尺長さ１
２−当りの平均最大−がり量が、本発明方法の実施によ
って顕著に減少することが認められる。
すなわち、上記のような本発明方法によれば、サイデー
ロール進入前の素管に加える予変形により、素管の円周
方同各位置における長手方向残留応力分布を均一化し、
局部的な曲げモーメントの発生を防止することにより、
曲がりの発生を抑制することが可能となる。ここで、本
発明方法は、強度がＡＰＩ規格におけるＪ−５５以上の
油井用高強度電縫鋼管、すなわち耐力（０，５％伸び）
が３８、７ ｈ／−２以上、引張強さが５２．７ ｋｆ
／−以上のものにおいて特に有効であり、鋼管材質が高
強度化すればする程その効果が大となることが認められ
ている。しかしながら、本発明は、もちろん上記規格よ
りも低強度の電縫鋼管に適用する場合にも効果があり、
油井用以外の用途の鋼管、例えばガス、水道用電縫鋼管
、ボイラー用電縫鋼管、材料用電縫鋼管等の寸法精度、
配管および設置精度の向上を図ることも巧能である。
ロール進入前の素管に加える予変形により、素管の円周
方同各位置における長手方向残留応力分布を均一化し、
局部的な曲げモーメントの発生を防止することにより、
曲がりの発生を抑制することが可能となる。ここで、本
発明方法は、強度がＡＰＩ規格におけるＪ−５５以上の
油井用高強度電縫鋼管、すなわち耐力（０，５％伸び）
が３８、７ ｈ／−２以上、引張強さが５２．７ ｋｆ
／−以上のものにおいて特に有効であり、鋼管材質が高
強度化すればする程その効果が大となることが認められ
ている。しかしながら、本発明は、もちろん上記規格よ
りも低強度の電縫鋼管に適用する場合にも効果があり、
油井用以外の用途の鋼管、例えばガス、水道用電縫鋼管
、ボイラー用電縫鋼管、材料用電縫鋼管等の寸法精度、
配管および設置精度の向上を図ることも巧能である。
以上のように、本発明に係る電縫鋼管の製造方法は、サ
イデーロール進入前の素管の積極に対する縦径のなす比
ｒ（縦径／積極）が１．０４≦ｒ≦１．１０となるよう
にサイデーロール進入前の素管に予変形を加えるように
したので、形状寸法精度の良好な電縫鋼管を安定して製
造することができるという効果を有する。
イデーロール進入前の素管の積極に対する縦径のなす比
ｒ（縦径／積極）が１．０４≦ｒ≦１．１０となるよう
にサイデーロール進入前の素管に予変形を加えるように
したので、形状寸法精度の良好な電縫鋼管を安定して製
造することができるという効果を有する。
第１図は一般の管の長手方向曲がり状態を示す正面図、
第２図は本発明におけるサイドロールが素管に与える予
変形状態を示す正面図、第３図は本発明におけるサイデ
ーロール進入前の素管に加える予変形状態と素管に残留
する応力差との関係を示す線図、第４図は本発明が適用
される電縫鋼管製造ラインの前段を示す平面図、第５図
はその後段を示す側面図である。 １０°°°サイドロール、 １１Ａ・・・帯板、１１
Ｂ・・・素！、 １６・・・スクイズロール、１９・
・・サイず一ロール。 代理人 弁理士 塩 川 修 治
第２図は本発明におけるサイドロールが素管に与える予
変形状態を示す正面図、第３図は本発明におけるサイデ
ーロール進入前の素管に加える予変形状態と素管に残留
する応力差との関係を示す線図、第４図は本発明が適用
される電縫鋼管製造ラインの前段を示す平面図、第５図
はその後段を示す側面図である。 １０°°°サイドロール、 １１Ａ・・・帯板、１１
Ｂ・・・素！、 １６・・・スクイズロール、１９・
・・サイず一ロール。 代理人 弁理士 塩 川 修 治
Claims (1)
- （１） 曲げ成形された帯鋼の両エツジを溶接するこ
とによって素管、を形成し、該素管をサイデーロールに
よって定径成形する電縫鋼管の製造方法において、サイ
デーロール進入前の素管の積極に対する縦径のなす比ｒ
（縦径／横径）が１．０４≦ｒ≦１．１０となるように
、サイデーロール進入前の素管に予変形を加えることを
特徴とする電縫鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10393182A JPS58221615A (ja) | 1982-06-18 | 1982-06-18 | 電縫鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10393182A JPS58221615A (ja) | 1982-06-18 | 1982-06-18 | 電縫鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58221615A true JPS58221615A (ja) | 1983-12-23 |
| JPH0128645B2 JPH0128645B2 (ja) | 1989-06-05 |
Family
ID=14367172
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10393182A Granted JPS58221615A (ja) | 1982-06-18 | 1982-06-18 | 電縫鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58221615A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113787108A (zh) * | 2021-08-30 | 2021-12-14 | 武汉理工大学 | 一种弯管的制造方法及系统 |
-
1982
- 1982-06-18 JP JP10393182A patent/JPS58221615A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113787108A (zh) * | 2021-08-30 | 2021-12-14 | 武汉理工大学 | 一种弯管的制造方法及系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0128645B2 (ja) | 1989-06-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US1879663A (en) | Process and apparatus for manufacturing flexible tubes | |
| US4460118A (en) | Method for forming electric welded pipe | |
| RU2091655C1 (ru) | Профильная труба | |
| JPS58221615A (ja) | 電縫鋼管の製造方法 | |
| US4590781A (en) | Method for forming an electric resistance welded steel pipe | |
| JPH0428402A (ja) | 内面高フィン管及び内面高フィン型二重管の製造方法 | |
| US2193661A (en) | Washer and method of making | |
| US3537289A (en) | Method of producing webbed steel pipes | |
| JPH01245914A (ja) | 外径真円度の優れた金属管の製造方法 | |
| SU825215A1 (ru) | Калибр валков для пилигримовой прокатки труб 1 | |
| JPS6221425A (ja) | 鋼管の曲がり矯正方法 | |
| JP2994202B2 (ja) | 真円度の優れた電縫鋼管の製造方法 | |
| JPS6064702A (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| EP0133245B1 (en) | A method for forming an electric resistance welded steel pipe | |
| SU1197756A1 (ru) | Способ изготовлени пр моугольных труб | |
| JPS62275522A (ja) | 溶接管の製造方法 | |
| US2028096A (en) | Welded metal pipe and process of making same | |
| JPH06304647A (ja) | 寸法精度の良好な電気抵抗溶接鋼管の製造方法 | |
| JPS58151912A (ja) | 高真直度電縫鋼管の製造方法 | |
| JP3294040B2 (ja) | 厚肉小径電縫鋼管の製造方法 | |
| JPH07204737A (ja) | 溶接管の成形方法および成形スタンド | |
| JPS6076220A (ja) | 金属細管の製造方法 | |
| JPS60162503A (ja) | Ｈ形鋼の粗圧延法 | |
| RU2066578C1 (ru) | Способ изготовления прецизионной трубы | |
| JPH10286620A (ja) | 溶接鋼管の製造方法 |