JPS6066215A - イメ−ジガイド用スキンパイプの製造方法 - Google Patents
イメ−ジガイド用スキンパイプの製造方法Info
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- JPS6066215A JPS6066215A JP58174874A JP17487483A JPS6066215A JP S6066215 A JPS6066215 A JP S6066215A JP 58174874 A JP58174874 A JP 58174874A JP 17487483 A JP17487483 A JP 17487483A JP S6066215 A JPS6066215 A JP S6066215A
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- Japan
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- pipe
- carbon rod
- diameter
- skin
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- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
- G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
- G02B6/04—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings formed by bundles of fibres
- G02B6/06—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings formed by bundles of fibres the relative position of the fibres being the same at both ends, e.g. for transporting images
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- Optics & Photonics (AREA)
- Optical Fibers, Optical Fiber Cores, And Optical Fiber Bundles (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
不発明はイメージガイド用のスキン、＜イブ、特に内径
が均一で、且つ薄肉のスキン・くイブを製造する方法に
関するものである。
が均一で、且つ薄肉のスキン・くイブを製造する方法に
関するものである。
一般にイメージガイドは多数の光ファイノ＜を純石英製
のパイプ、所謂スキンパイプ内に集合せしめた状窓で加
熱しつつ線引きし、全体として所、定年イメージガイド
としては特に可撓性に対する要求が強い。通常、光フア
イバ自体は比較的大きな可撓性を備えているから、画素
数が同じ場合イメージガイドの可撓性は−にスキンパイ
プをその取扱い上不都合を生じない範囲で如何に薄く形
成し得るかにかかつており、捷だスキンパイプを薄くす
ることは線引性の面でも好ましい結果が得られる。
のパイプ、所謂スキンパイプ内に集合せしめた状窓で加
熱しつつ線引きし、全体として所、定年イメージガイド
としては特に可撓性に対する要求が強い。通常、光フア
イバ自体は比較的大きな可撓性を備えているから、画素
数が同じ場合イメージガイドの可撓性は−にスキンパイ
プをその取扱い上不都合を生じない範囲で如何に薄く形
成し得るかにかかつており、捷だスキンパイプを薄くす
ることは線引性の面でも好ましい結果が得られる。
ところで従来ＶＣアっては、スキンパイプとしては天然
石英製のものに比較して気泡数が少なく強度も大きい合
成石英製のものが広く用いられているが、内径のばらつ
きが太きく、また肉厚が大きい（通常外径３０鰭程度で
肉厚１．５１１Ｍ程度）々ど十分な寸法精度のものが得
難いという難点があった。例えば肉厚が大きいと線引加
工してイメージガイドに仕上げたときもスキンパイプが
十分薄肉化出来ず、可撓性を欠くこととなり、捷た例え
ば内径に長さ方向のばらつきがあると、これに光フアイ
バ全集合したとき、小径となっている部分でファイバ全
折損することがあり、逆に大・径となっている部分では
光７アイパとスキンパイプ内面との間に間隙が残存する
結果、線引きしたとき間隙内の気体がそのまま閉じ込め
られて気泡発生の原因となるなどの問題を生じる。
石英製のものに比較して気泡数が少なく強度も大きい合
成石英製のものが広く用いられているが、内径のばらつ
きが太きく、また肉厚が大きい（通常外径３０鰭程度で
肉厚１．５１１Ｍ程度）々ど十分な寸法精度のものが得
難いという難点があった。例えば肉厚が大きいと線引加
工してイメージガイドに仕上げたときもスキンパイプが
十分薄肉化出来ず、可撓性を欠くこととなり、捷た例え
ば内径に長さ方向のばらつきがあると、これに光フアイ
バ全集合したとき、小径となっている部分でファイバ全
折損することがあり、逆に大・径となっている部分では
光７アイパとスキンパイプ内面との間に間隙が残存する
結果、線引きしたとき間隙内の気体がそのまま閉じ込め
られて気泡発生の原因となるなどの問題を生じる。
不発明はかかる事情に鑑みなされたものであって、その
目的とするところは市販の合成石英製／＜イブ内面を７
ツ酸溶液を用いて溶解し、パイプの肉を薄肉化した後、
カーボンロッドに外嵌して内面をカーボンロッド局面に
密着させるコラブシングを行うことによってパイプを薄
肉化すると共に内径の均一化を図れるようにしたイメー
ジガイド用スキンパイプの製造方法全提供するにある。
目的とするところは市販の合成石英製／＜イブ内面を７
ツ酸溶液を用いて溶解し、パイプの肉を薄肉化した後、
カーボンロッドに外嵌して内面をカーボンロッド局面に
密着させるコラブシングを行うことによってパイプを薄
肉化すると共に内径の均一化を図れるようにしたイメー
ジガイド用スキンパイプの製造方法全提供するにある。
不発ＩＪＬＫ係るイメージガイド用スキンパイプの製造
方法に純石英製のパイプ内面をフッ酸溶液にて溶解し、
パイプの肉厚全薄肉化する工程と、肉厚？薄くしたバイ
ブケカーボンロンドに同心状に外嵌固定し、カーボンロ
ッドと共に、（イブを軸心線回りに回転させつつ外周面
全加熱し、内周面大カーボンロッド周面に密接せしめる
コラブシング工程とを含むことを特徴とする。
方法に純石英製のパイプ内面をフッ酸溶液にて溶解し、
パイプの肉厚全薄肉化する工程と、肉厚？薄くしたバイ
ブケカーボンロンドに同心状に外嵌固定し、カーボンロ
ッドと共に、（イブを軸心線回りに回転させつつ外周面
全加熱し、内周面大カーボンロッド周面に密接せしめる
コラブシング工程とを含むことを特徴とする。
以下本発明方法全図面に基づき具体的に説明する。第１
図は市販の純石英パイプから中間品を経て製品たるスキ
ンパイプに仕上げる迄の中聞品金含むパイプの断面図で
あり、図中１は市ｌ板の合成石英製パイプ（以下原管と
いう）、２は原管の内面を溶解して得たパイプ（以下素
管という）、２′は拡径した素管、３は製品たるスキン
／くイブである。本発明は上記原管１の内面を溶解し７
て内径を拡大し、薄肉化した素管２を得る工程、素管２
の。
図は市販の純石英パイプから中間品を経て製品たるスキ
ンパイプに仕上げる迄の中聞品金含むパイプの断面図で
あり、図中１は市ｌ板の合成石英製パイプ（以下原管と
いう）、２は原管の内面を溶解して得たパイプ（以下素
管という）、２′は拡径した素管、３は製品たるスキン
／くイブである。本発明は上記原管１の内面を溶解し７
て内径を拡大し、薄肉化した素管２を得る工程、素管２
の。
内、外径を拡径して史に薄肉化した素管２′を得る工程
及びこの素管２′の内径をカーボンロッドに密接サセる
コラプシング工程を主要工程とする。
及びこの素管２′の内径をカーボンロッドに密接サセる
コラプシング工程を主要工程とする。
以下類を追って説明する。先ず気泡が少なく傷のない原
管１を選定し、その内向をフッ酸溶液（濃度６０チ程度
）を用いて溶解し、所望の肉厚を有する素管２を製造す
る。この素管２の内径ｘＶｉ原管１の外径ＤＩＯ＋内径
Ｄ１． ｌ スキン・ぐイブの内径Ｄ３．。
管１を選定し、その内向をフッ酸溶液（濃度６０チ程度
）を用いて溶解し、所望の肉厚を有する素管２を製造す
る。この素管２の内径ｘＶｉ原管１の外径ＤＩＯ＋内径
Ｄ１． ｌ スキン・ぐイブの内径Ｄ３．。
肉厚ｔ、に基づき下式に従って算出する。
・−６［＝重石５謂■
なお原管１の内面を７ツ酸溶液にて溶解する具体的な方
法については特に限定するものではなく、通常は原管ｌ
内にフッ酸溶液を満たし、このフン酸溶液を一定時圏毎
に交換して所定の内径に達する迄これを反復することに
より行うが、原管１内に低速で７ツ酸浴液全循環せしめ
て溶解を行ってもよい。
法については特に限定するものではなく、通常は原管ｌ
内にフッ酸溶液を満たし、このフン酸溶液を一定時圏毎
に交換して所定の内径に達する迄これを反復することに
より行うが、原管１内に低速で７ツ酸浴液全循環せしめ
て溶解を行ってもよい。
次に素管２を有効長に切断し、その両端部に別途用意し
た素管２よりも小径の繋ぎ管、２ａを浴融接続し、内面
全洗滌する。洗滌は例えばメチルアルコールと純水、１
０％７ツ酸溶液と純水とを交互に通流させることにより
行う。次に素管２を緊ぎ管を用いて第２図に示す如くガ
ラス旋盤のチャック４．５ＫＩｉ５１定する。一方の累
ぎ管２ａにはＳＰＣジョイントヲ用すて給気パイプ２ｂ
’に接続し、この給気バイブ２ｂｉ通じて０□を通流し
、外部からバーナにて加熱しつつ乾燥させる、所謂気相
エツチングを行う。気相エツチングはガスドーピング装
置を操作して希釈０．、ＣＦ、全繋ぎ管２ａを通じて素
／ｉｉ！’ ２内に通流させ、素管２内が透明な清浄状
態になるまで繰り返し行う。次に素管２の内径全拡大す
る。この素管２の拡径はガラス旋盤にて軸心線回、りに
回転せしめられている素管２の一端の業ぎ管２ａにＳＰ
Ｃジョイン）ｋ介して接続したパイプを通じて素管内Ｖ
ｃＡｒ等の不活性ガスを通じて素管２の内圧ｋ ＋ｔ％
ｉめつつバーナにて素管２の一端部から他端部に向けて
加熱することにより軟化せしめられた素管２が一端部か
ら順次他端部側に向けて膨出せしめられてゆくこととな
る。
た素管２よりも小径の繋ぎ管、２ａを浴融接続し、内面
全洗滌する。洗滌は例えばメチルアルコールと純水、１
０％７ツ酸溶液と純水とを交互に通流させることにより
行う。次に素管２を緊ぎ管を用いて第２図に示す如くガ
ラス旋盤のチャック４．５ＫＩｉ５１定する。一方の累
ぎ管２ａにはＳＰＣジョイントヲ用すて給気パイプ２ｂ
’に接続し、この給気バイブ２ｂｉ通じて０□を通流し
、外部からバーナにて加熱しつつ乾燥させる、所謂気相
エツチングを行う。気相エツチングはガスドーピング装
置を操作して希釈０．、ＣＦ、全繋ぎ管２ａを通じて素
／ｉｉ！’ ２内に通流させ、素管２内が透明な清浄状
態になるまで繰り返し行う。次に素管２の内径全拡大す
る。この素管２の拡径はガラス旋盤にて軸心線回、りに
回転せしめられている素管２の一端の業ぎ管２ａにＳＰ
Ｃジョイン）ｋ介して接続したパイプを通じて素管内Ｖ
ｃＡｒ等の不活性ガスを通じて素管２の内圧ｋ ＋ｔ％
ｉめつつバーナにて素管２の一端部から他端部に向けて
加熱することにより軟化せしめられた素管２が一端部か
ら順次他端部側に向けて膨出せしめられてゆくこととな
る。
素管２はこの拡径によって更に薄肉化さね−、また内径
均一化のためのコラグシングにおいて用いるカーボンロ
ッドへの外嵌が可能な内径となる。
均一化のためのコラグシングにおいて用いるカーボンロ
ッドへの外嵌が可能な内径となる。
素管の拡径が終了すると再度１ｆＪ記したのと同様の洗
滌液を用いて洗滌を行い、第３図に示す如きコラブシン
グを行う。第３図はコラプシングを実施している状ｆｆ
１ｋ示す模式図であり、ガラス旋盤の一方のチャック４
にはカーボンロッド６の基端部全固定し、また他方のチ
ャック５には拡径した素管２′ヲカーボンロツド６に外
嵌し、且つ先端部全カーボンロッド６の拡径テーパ都６
ａＶｃ突き当てた状態でカーボンロッド６と同心状に位
置させて１量定されている。カーボンロッド６は予めガ
ラス旋盤に固定してその表面全研摩１紙で研摩し、その
後アセトンｋ １４み込１せたやわらかい紙もしくは布
等にて表面全清浄にした後、バーナで加熱し表面の水分
を蒸発させる。一旦旋盤を停止してカーボンロッド６に
素管２を外嵌し、その先＠をカーボンロッド６のテーバ
都６ａに突き当てバーナで６ａＫ密看する様つぶした状
態でこれと同心状に位置させチャック５に固定−ｆる。
滌液を用いて洗滌を行い、第３図に示す如きコラブシン
グを行う。第３図はコラプシングを実施している状ｆｆ
１ｋ示す模式図であり、ガラス旋盤の一方のチャック４
にはカーボンロッド６の基端部全固定し、また他方のチ
ャック５には拡径した素管２′ヲカーボンロツド６に外
嵌し、且つ先端部全カーボンロッド６の拡径テーパ都６
ａＶｃ突き当てた状態でカーボンロッド６と同心状に位
置させて１量定されている。カーボンロッド６は予めガ
ラス旋盤に固定してその表面全研摩１紙で研摩し、その
後アセトンｋ １４み込１せたやわらかい紙もしくは布
等にて表面全清浄にした後、バーナで加熱し表面の水分
を蒸発させる。一旦旋盤を停止してカーボンロッド６に
素管２を外嵌し、その先＠をカーボンロッド６のテーバ
都６ａに突き当てバーナで６ａＫ密看する様つぶした状
態でこれと同心状に位置させチャック５に固定−ｆる。
カーボンロッド６と素管２′との間ＫＮ２等の不活性ガ
スを通流させつつ素管２′の外周重音バーナで加熱し、
素管２′が溶融温度に近くなると不活性ガスの供給を停
止すると共に、逆にこれを吸引して素管２′内に適切な
負圧を作用させ、バーナ圧を利用して素管２′内面を先
端部側から順次カーボンロッド６の周面に密着せしめる
、所謂コラグシングヲ行う。なおこの間カーボンロッド
６はサブバーナ（図示せず）音用いて加熱し、その熱膨
張を利用して素管２′内向に対する接触を密にし、素管
２Ｉに対する拘束力を高めておく。コプラシングが終了
しくカーボンロッド６が冷えると、スキンパイプ３より
もカーボンロッド６の熱１膨張率が大きいため、カーボ
ンロッド６がスキンパイプ３から離反するからスキンパ
イプ３を抜き出す。
スを通流させつつ素管２′の外周重音バーナで加熱し、
素管２′が溶融温度に近くなると不活性ガスの供給を停
止すると共に、逆にこれを吸引して素管２′内に適切な
負圧を作用させ、バーナ圧を利用して素管２′内面を先
端部側から順次カーボンロッド６の周面に密着せしめる
、所謂コラグシングヲ行う。なおこの間カーボンロッド
６はサブバーナ（図示せず）音用いて加熱し、その熱膨
張を利用して素管２′内向に対する接触を密にし、素管
２Ｉに対する拘束力を高めておく。コプラシングが終了
しくカーボンロッド６が冷えると、スキンパイプ３より
もカーボンロッド６の熱１膨張率が大きいため、カーボ
ンロッド６がスキンパイプ３から離反するからスキンパ
イプ３を抜き出す。
なお上述の実施例では素管２ケ加熱して１膨らませた後
、カーボンロッド６に外嵌する工程全台む場合を示した
が、使用カーボンロッド６Ｖｃよっては必ずしも必要で
はなく、直ぐコラブシング工程に移してもよい。
、カーボンロッド６に外嵌する工程全台む場合を示した
が、使用カーボンロッド６Ｖｃよっては必ずしも必要で
はなく、直ぐコラブシング工程に移してもよい。
上述の如き不発明方法によった場合ｖｃは肉厚が０．５
朋程度のスキンパイプを容易に得られることとなった。
朋程度のスキンパイプを容易に得られることとなった。
勿論更に薄肉化することも可能であるが線引き加工時等
においてこれに繋ぎ管を接続する際割れが発生し易く歩
留が低下する問題がある。
においてこれに繋ぎ管を接続する際割れが発生し易く歩
留が低下する問題がある。
上記した肉厚Ｑ、５ｍｍのスキンパイプを用いることに
より、線引加工後におけるスキンパイプの肉厚ｉｊｌ来
８０〜１５０μｍ程度であったのに対し、１５〜４０μ
ｍ程度とすることが可能となった。ナしてｉ「撓性試験
（即ち所定直径の国事周面にイメージガイド全巻き４ｑ
け折４Ｈを生じない範囲の円型の最小直径）の結果、素
線ファイバ６０００本、直径１．０朋のイメージガイド
で１００ｎ以下とすることが可能となった。ちなみに従
来のイメージガイドは２５０肩ＩＲ程度であった。
より、線引加工後におけるスキンパイプの肉厚ｉｊｌ来
８０〜１５０μｍ程度であったのに対し、１５〜４０μ
ｍ程度とすることが可能となった。ナしてｉ「撓性試験
（即ち所定直径の国事周面にイメージガイド全巻き４ｑ
け折４Ｈを生じない範囲の円型の最小直径）の結果、素
線ファイバ６０００本、直径１．０朋のイメージガイド
で１００ｎ以下とすることが可能となった。ちなみに従
来のイメージガイドは２５０肩ＩＲ程度であった。
以上の如く本発明方法にあっては純石英製パイプの内面
をフン酸溶液にて溶解し、その肉厚を薄くした後、内面
規ルリ用のカーボンロッドを用いて内面がカーボンロッ
ドに接するようパイグラ縮径せしめることとしているか
ら得られるスキンパイプは内径が均一なことは勿論、肉
厚が薄く可撓性が格４投に向上することとなり、薄肉化
が可能なため線引き加工ＶＣＩＱしてのイメージガイド
各素線に対する熱も均一にな９より低温での線引が可能
となり製品品質の大幅な向上が図れるなど、本発明は優
れた効果を奏するものである。
をフン酸溶液にて溶解し、その肉厚を薄くした後、内面
規ルリ用のカーボンロッドを用いて内面がカーボンロッ
ドに接するようパイグラ縮径せしめることとしているか
ら得られるスキンパイプは内径が均一なことは勿論、肉
厚が薄く可撓性が格４投に向上することとなり、薄肉化
が可能なため線引き加工ＶＣＩＱしてのイメージガイド
各素線に対する熱も均一にな９より低温での線引が可能
となり製品品質の大幅な向上が図れるなど、本発明は優
れた効果を奏するものである。
ダ、 図面の１／？ｉ単なｄシｌ１５］第１図（イ）〜
に）は原管、素管、スキンパイプの各断面図、第２図は
素管の拡径状態を示す模式（２）、第３図はコラプシン
グ工程を示す模式図である。
に）は原管、素管、スキンパイプの各断面図、第２図は
素管の拡径状態を示す模式（２）、第３図はコラプシン
グ工程を示す模式図である。
１・・・原管２． ２’川素管 ３・・・スキンパイプ
４．５・・・チャック ６・・・カーボンロンド特許出
順人 大日日本電線株式会社 代理人 弁理士 河 野 登 犬
４．５・・・チャック ６・・・カーボンロンド特許出
順人 大日日本電線株式会社 代理人 弁理士 河 野 登 犬
Claims (1)
- １、純石英製のパイプ内面全７ノ酸溶液にて浴解し、パ
イプの肉厚を薄肉化する工程と、肉厚を薄＜ｔ、＊パイ
プをカーボンロンドに同心状に外嵌固定し、カーボンロ
ンドと共にパイプを軸心線回りに回転させつつ外周ｉｆ
Ｏを加熱し、内周面をカーボンロンド周面に密接せしめ
るコラブシング工程とに含むことを特徴とするイメージ
ガイド用スキンパイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58174874A JPS6066215A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | イメ−ジガイド用スキンパイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58174874A JPS6066215A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | イメ−ジガイド用スキンパイプの製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20704090A Division JPH03174335A (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | 内径が均一な純石英製パイプの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6066215A true JPS6066215A (ja) | 1985-04-16 |
| JPH0314788B2 JPH0314788B2 (ja) | 1991-02-27 |
Family
ID=15986167
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58174874A Granted JPS6066215A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | イメ−ジガイド用スキンパイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6066215A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008266060A (ja) * | 2007-04-18 | 2008-11-06 | Ferrotec Ceramics Corp | 石英ガラス管の製造方法 |
-
1983
- 1983-09-20 JP JP58174874A patent/JPS6066215A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008266060A (ja) * | 2007-04-18 | 2008-11-06 | Ferrotec Ceramics Corp | 石英ガラス管の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0314788B2 (ja) | 1991-02-27 |
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