JPH03174335A - 内径が均一な純石英製パイプの製造方法 - Google Patents
内径が均一な純石英製パイプの製造方法Info
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- JPH03174335A JPH03174335A JP20704090A JP20704090A JPH03174335A JP H03174335 A JPH03174335 A JP H03174335A JP 20704090 A JP20704090 A JP 20704090A JP 20704090 A JP20704090 A JP 20704090A JP H03174335 A JPH03174335 A JP H03174335A
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は内径が均一な純石英製のパイプを製造する方法
に関するものである。
に関するものである。
一般にイメージガイドは多数の光ファイバを純石英製の
パイプ、所謂スキンパイプ内に集合せしめた状態で加熱
しつつ線引きし、全体として所定の直径となるよう仕上
げて製造されている。
パイプ、所謂スキンパイプ内に集合せしめた状態で加熱
しつつ線引きし、全体として所定の直径となるよう仕上
げて製造されている。
ところで従来にあっては、スキンパイプとしては天然石
英製のものに比較して気泡数が少なく強度も大きい合成
石英製のものが広く用いられているが、内径のばらつき
が大きく、十分な寸法精度のものが得難いという難点が
あった。例えば内径に長さ方向のばらつきがあると、こ
れに光ファイバを集合したとき、小径となっている部分
では光ファイバが詰まり、無理な押し込みをすると光フ
ァイバを折損することがあり、逆に大径となっている部
分では光ファイバとスキンパイプ内面との間に間隙が残
存する結果、線引きしたとき間隙内の気体がそのまま閉
じ込められて気泡発生の原因となるなどの問題を生じる
。
英製のものに比較して気泡数が少なく強度も大きい合成
石英製のものが広く用いられているが、内径のばらつき
が大きく、十分な寸法精度のものが得難いという難点が
あった。例えば内径に長さ方向のばらつきがあると、こ
れに光ファイバを集合したとき、小径となっている部分
では光ファイバが詰まり、無理な押し込みをすると光フ
ァイバを折損することがあり、逆に大径となっている部
分では光ファイバとスキンパイプ内面との間に間隙が残
存する結果、線引きしたとき間隙内の気体がそのまま閉
じ込められて気泡発生の原因となるなどの問題を生じる
。
本発明はかかる事情に鑑みなされたものであって、その
目的とするところは市販の合成石英製パイプをカーボン
ロッドに外嵌してパイプ内面をカーボンロッド周面に密
着させるコラプシングを行うことによってパイプ内径の
均一化を図るようにした純石英製パイプの製造方法を提
供するにある。
目的とするところは市販の合成石英製パイプをカーボン
ロッドに外嵌してパイプ内面をカーボンロッド周面に密
着させるコラプシングを行うことによってパイプ内径の
均一化を図るようにした純石英製パイプの製造方法を提
供するにある。
本発明に係る製造方法は純石英製のパイプをカーボンロ
ッドに同心状に外嵌固定し、カーボンロッドと共にパイ
プを軸心線回りに回転させつつ外周面を加熱し、内周面
をカーボンロッド周面に密接せしめるコラプシング工程
を含むことを特徴とする。
ッドに同心状に外嵌固定し、カーボンロッドと共にパイ
プを軸心線回りに回転させつつ外周面を加熱し、内周面
をカーボンロッド周面に密接せしめるコラプシング工程
を含むことを特徴とする。
以下本発明方法を図面に基づき具体的に説明する。第１
図は市販の純石英パイプから中間品を経て製品たるスキ
ンバイブに仕上げる迄の中間品を含むパイプの断面図で
あり、図中１は市販の合成石英製パイプ（以下原管とい
う）、２は原管の内面を溶解して得たパイプ（以下素管
という）、２′は拡径した素管、３は製品たるスキンパ
イプである。
図は市販の純石英パイプから中間品を経て製品たるスキ
ンバイブに仕上げる迄の中間品を含むパイプの断面図で
あり、図中１は市販の合成石英製パイプ（以下原管とい
う）、２は原管の内面を溶解して得たパイプ（以下素管
という）、２′は拡径した素管、３は製品たるスキンパ
イプである。
以下順を追って説明する。先ず気泡が少なく傷のない原
管１を選定し、その内面をフッ酸溶液（濃度６０％程度
）を用いて溶解し、所望の肉厚を有する素管２を製造す
る。この素Ｗ２の内径Ｘは原管１の外径Ｄ＋ｏ（素管２
の外径でもある）内径Ｄ Ｉ ＋ 、スキンバイブの内
径Ｄ３１．肉厚ｔ３に基づき次式に従って算出する。
管１を選定し、その内面をフッ酸溶液（濃度６０％程度
）を用いて溶解し、所望の肉厚を有する素管２を製造す
る。この素Ｗ２の内径Ｘは原管１の外径Ｄ＋ｏ（素管２
の外径でもある）内径Ｄ Ｉ ＋ 、スキンバイブの内
径Ｄ３１．肉厚ｔ３に基づき次式に従って算出する。
、ｘ＝ Ｄ、、ｉ’−４ｔ３（ｔ３＋Ｉ）３＋）
・・・（１）上式の算出根拠は次の通りである。即ち
、素管いところから（第１図参照）次式が得られる。
・・・（１）上式の算出根拠は次の通りである。即ち
、素管いところから（第１図参照）次式が得られる。
・ ・ ・（２）
（２）式から（１）式が導き出される。
なお原管１の内面をフッ酸溶液にて溶解する具体的な方
法については特に限定するものではなく、通常は原管１
内にフッ酸溶液を満たし、このフッ酸溶液を一定時間毎
に交換して所定の内径に達する迄これを反復することに
より行うが、原管１内に低速でフッ酸溶液を循環せしめ
て溶解を行ってもよい。
法については特に限定するものではなく、通常は原管１
内にフッ酸溶液を満たし、このフッ酸溶液を一定時間毎
に交換して所定の内径に達する迄これを反復することに
より行うが、原管１内に低速でフッ酸溶液を循環せしめ
て溶解を行ってもよい。
次に素管２を有効長に切断し、その両端部に別途用意し
た素管２よりも小径の繋ぎ管２ａを溶融接続し、内面を
洗滌する。洗滌は例えばメチルアルコールと純水、１０
％フッ酸溶液と純水とを交互に通流させることにより行
う。次に素管２を繋ぎ管を用いて第２図に示す如くガラ
ス旋盤のチャック４，５に固定する。一方の繋ぎ管２ａ
にはＳＰＣジヨイントを用いて給気パイプ（図示せず）
を接続し、この給気バイブを通じて０２を通流し、外部
からバーナにて加熱しつつ乾燥させる、所謂気相エツチ
ングを行う。気相エツチングはガスドーピング装置を操
作して希釈０２．ＣＦ４を繋ぎ′Ｗ：２ａを通じて素管
２内に流通させ、素管２内が透明な清浄状態になるまで
繰り返し行う。次に素管２の内径を拡大する。この素管
２の拡径はガラス旋盤にて軸心線臼りに回転せしめられ
ている素管２の一端の繋ぎ官２ａにＳＰＣジヨイントを
介して接続したパイプを通じて素管内にＡｒ等の不活性
ガスを通じて素管２の内圧を高めつつバーナにて素管２
の一端部から他端部に向けて加熱することにより軟化せ
しめられた素管２が一端部から順次他端部側に向けて膨
出せしめられてゆくことになる。
た素管２よりも小径の繋ぎ管２ａを溶融接続し、内面を
洗滌する。洗滌は例えばメチルアルコールと純水、１０
％フッ酸溶液と純水とを交互に通流させることにより行
う。次に素管２を繋ぎ管を用いて第２図に示す如くガラ
ス旋盤のチャック４，５に固定する。一方の繋ぎ管２ａ
にはＳＰＣジヨイントを用いて給気パイプ（図示せず）
を接続し、この給気バイブを通じて０２を通流し、外部
からバーナにて加熱しつつ乾燥させる、所謂気相エツチ
ングを行う。気相エツチングはガスドーピング装置を操
作して希釈０２．ＣＦ４を繋ぎ′Ｗ：２ａを通じて素管
２内に流通させ、素管２内が透明な清浄状態になるまで
繰り返し行う。次に素管２の内径を拡大する。この素管
２の拡径はガラス旋盤にて軸心線臼りに回転せしめられ
ている素管２の一端の繋ぎ官２ａにＳＰＣジヨイントを
介して接続したパイプを通じて素管内にＡｒ等の不活性
ガスを通じて素管２の内圧を高めつつバーナにて素管２
の一端部から他端部に向けて加熱することにより軟化せ
しめられた素管２が一端部から順次他端部側に向けて膨
出せしめられてゆくことになる。
素管２はこの拡径によって更に薄肉化され、また内径均
一化のためのコラプシングにおいて用いるカーボンロッ
ドへの外嵌が可能な内径となる。
一化のためのコラプシングにおいて用いるカーボンロッ
ドへの外嵌が可能な内径となる。
素管の拡径が終了すると再度前記したのと同様の洗滌液
を用いて洗滌を行い、第３図に示す如きコラプシングを
行う。第３図はコラプシングを実施している状態を示す
模式図であり、ガラス旋盤の一方のチャック４にはカー
ボンロッド６の基端部を固定し、また他方のチャック５
には拡径した素管２°をカーボンロッド６に外嵌し、且
つ先端部をカーボンロッド６の拡径テーパ部６ａに突き
当てた状態でカーボンロッド６と同心状に位置させて固
定されている。カーボンロッド６は予めガラス旋盤に固
定してその表面を研摩紙で研摩し、その後アセトンを侵
み込ませた柔らかい紙もしくは布等にて表面を清浄にし
た後、バーナで加熱し表面の水分を蒸発させる。−旦旋
盤を停止してカーボンロッド６に素管２を外嵌し、その
先端をカーボンロッド６のテーバ部６ａに突き当てバー
ナで６ａに密着する様つぶした状態でこれと同心状に位
置させチャック５に固定する。
を用いて洗滌を行い、第３図に示す如きコラプシングを
行う。第３図はコラプシングを実施している状態を示す
模式図であり、ガラス旋盤の一方のチャック４にはカー
ボンロッド６の基端部を固定し、また他方のチャック５
には拡径した素管２°をカーボンロッド６に外嵌し、且
つ先端部をカーボンロッド６の拡径テーパ部６ａに突き
当てた状態でカーボンロッド６と同心状に位置させて固
定されている。カーボンロッド６は予めガラス旋盤に固
定してその表面を研摩紙で研摩し、その後アセトンを侵
み込ませた柔らかい紙もしくは布等にて表面を清浄にし
た後、バーナで加熱し表面の水分を蒸発させる。−旦旋
盤を停止してカーボンロッド６に素管２を外嵌し、その
先端をカーボンロッド６のテーバ部６ａに突き当てバー
ナで６ａに密着する様つぶした状態でこれと同心状に位
置させチャック５に固定する。
カーボンロッド６と素管２゛との間にＮ２等の不活性ガ
スを通流させつつ素管２゛の外周面をバーナで加熱し、
素管２°が溶融温度に近くなると不活性ガスの供給を停
止すると共に、逆にこれを吸引して素管２゛内に負圧を
作用させ、バーナ圧を利用して素管２°内面を先端部側
から順次カーボンロッド６の周面に密着せしめる、所謂
コラプシングを行う。なおこの間カーボンロッド６はサ
ブバーナ（図示せず）を用いて加熱し、その熱膨張を利
用して素管２°内面に対する接触を密にし、素管２°に
対する拘束力を高めておく。コラプシングが終了し、カ
ーボンロッド６が冷えると、スキンバイブ３よりもカー
ボンロッド６の熱膨張率が大きいため、カーボンロッド
６がスキンパイプ３から離反するからスキンパイプ３を
抜き出す。
スを通流させつつ素管２゛の外周面をバーナで加熱し、
素管２°が溶融温度に近くなると不活性ガスの供給を停
止すると共に、逆にこれを吸引して素管２゛内に負圧を
作用させ、バーナ圧を利用して素管２°内面を先端部側
から順次カーボンロッド６の周面に密着せしめる、所謂
コラプシングを行う。なおこの間カーボンロッド６はサ
ブバーナ（図示せず）を用いて加熱し、その熱膨張を利
用して素管２°内面に対する接触を密にし、素管２°に
対する拘束力を高めておく。コラプシングが終了し、カ
ーボンロッド６が冷えると、スキンバイブ３よりもカー
ボンロッド６の熱膨張率が大きいため、カーボンロッド
６がスキンパイプ３から離反するからスキンパイプ３を
抜き出す。
なお、上述の実施例では素管２を加熱して膨らませた後
、カーボンロッド６に外嵌する工程を含む場合を示した
が、使用カーボンロッド６によっては必ずしも必要では
なく、直ぐコラプシング工程に移してもよい。勿論、原
管がきれいな場合はそのままコラプシング工程に移して
も良い。
、カーボンロッド６に外嵌する工程を含む場合を示した
が、使用カーボンロッド６によっては必ずしも必要では
なく、直ぐコラプシング工程に移してもよい。勿論、原
管がきれいな場合はそのままコラプシング工程に移して
も良い。
上述の如き本発明方法によった場合には肉厚が０．５ｍ
程度のスキンパイプを容易に得られることとなった。勿
論更に薄肉化することも可能であるが、線引き加工時等
においてこれに繋ぎ管を接続する際割れが発生し易く歩
留が低下する問題がある。上記した肉厚０．５ｍのスキ
ンパイプを用いることにより、線引加工後におけるスキ
ンパイプの肉厚は従来８０〜１５０ｕ！Ｒ程度であった
のに対し、１５〜４０ｍ程度とすることが可能となった
。モして可撓性試験（即ち所定直径の円型周面にイメー
ジガイドを巻き付は折損を生じない範囲の円型の最小直
径）の結果、素線ファイバ６．０００本、直径１．０ｍ
＋のイメージガイドで１００網以下とすることが可能と
なった。ちなみに従来のイメージガイドはＩＯＣ）ｍ＋
＋以下とすることが可能となった。ちなみに従来のイメ
ージガイドは２５０ＩＭＲ程度であった。
程度のスキンパイプを容易に得られることとなった。勿
論更に薄肉化することも可能であるが、線引き加工時等
においてこれに繋ぎ管を接続する際割れが発生し易く歩
留が低下する問題がある。上記した肉厚０．５ｍのスキ
ンパイプを用いることにより、線引加工後におけるスキ
ンパイプの肉厚は従来８０〜１５０ｕ！Ｒ程度であった
のに対し、１５〜４０ｍ程度とすることが可能となった
。モして可撓性試験（即ち所定直径の円型周面にイメー
ジガイドを巻き付は折損を生じない範囲の円型の最小直
径）の結果、素線ファイバ６．０００本、直径１．０ｍ
＋のイメージガイドで１００網以下とすることが可能と
なった。ちなみに従来のイメージガイドはＩＯＣ）ｍ＋
＋以下とすることが可能となった。ちなみに従来のイメ
ージガイドは２５０ＩＭＲ程度であった。
以上の如く本発明方法にあっては純石英製バイブを内面
規制用のカーボンロッドを用いて内面がカーボンロッド
に接するよう縮径せしめることとしているから得られる
スキンパイプは内径が均一となるため、スキンバイブ内
への光ファイバの押し込み時に光ファイバが折損するこ
となく、また線引したとき光ファイバとスキンバイブ内
面との間の間隙に気泡が閉じ込められて気泡が発生する
こともなく、製品品質の大幅な向上が図れるなど、本発
明は優れた効果を奏するものである。
規制用のカーボンロッドを用いて内面がカーボンロッド
に接するよう縮径せしめることとしているから得られる
スキンパイプは内径が均一となるため、スキンバイブ内
への光ファイバの押し込み時に光ファイバが折損するこ
となく、また線引したとき光ファイバとスキンバイブ内
面との間の間隙に気泡が閉じ込められて気泡が発生する
こともなく、製品品質の大幅な向上が図れるなど、本発
明は優れた効果を奏するものである。
第１図（イ）〜（ニ）は原管、素管、スキンパイプの各
断面図、第２図は素管の拡径状態を示す模式図、第３図
はコラプシング工程を示す模式図である。
断面図、第２図は素管の拡径状態を示す模式図、第３図
はコラプシング工程を示す模式図である。
Claims (1)
- １、純石英製のパイプをカーボンロッドに同心状に外嵌
固定し、カーボンロッドと共にパイプを軸心線回りに回
転させつつ外周面を加熱し、内周面をカーボンロッド周
面に密接せしめるコラプシング工程を含むことを特徴と
する内径の均一な純石英製パイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20704090A JPH03174335A (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | 内径が均一な純石英製パイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20704090A JPH03174335A (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | 内径が均一な純石英製パイプの製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58174874A Division JPS6066215A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | イメ−ジガイド用スキンパイプの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03174335A true JPH03174335A (ja) | 1991-07-29 |
| JPH0530773B2 JPH0530773B2 (ja) | 1993-05-10 |
Family
ID=16533213
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20704090A Granted JPH03174335A (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | 内径が均一な純石英製パイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03174335A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0978488A1 (en) * | 1998-08-03 | 2000-02-09 | Lucent Technologies Inc. | Method of making ferrule connectors for optical fibers |
| JP2002531366A (ja) * | 1998-12-10 | 2002-09-24 | ヘレウス・クアルツグラース・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング・ウント・コンパニー・コマンディット・ゲゼルシャフト | ガラス質物質製の、特に石英ガラス製のチューブの製造方法 |
| JP2010241641A (ja) * | 2009-04-07 | 2010-10-28 | Techno-Eye Co Ltd | 合成石英ガラス管、その製造方法および製造装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5617933A (en) * | 1979-07-20 | 1981-02-20 | Mitsubishi Metal Corp | Manufacture of quartz glass pipe having high axial symmetry |
-
1990
- 1990-08-03 JP JP20704090A patent/JPH03174335A/ja active Granted
Patent Citations (1)
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| JPS5617933A (en) * | 1979-07-20 | 1981-02-20 | Mitsubishi Metal Corp | Manufacture of quartz glass pipe having high axial symmetry |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0530773B2 (ja) | 1993-05-10 |
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