JPS6048419B2 - 鋼材の分割搬送装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、連続冷却床または連続加熱炉などに おけ
る鋼材の搬送装置に関する。

近年、鉄鋼製品の大形化あるいは生産能率を歩留りの
向上などの目的で、冷却床または加熱炉に供給される鋼
材の重量はますます大きなものが要求されてきている。

従来の鋼材の搬送装置は、冷却床または加熱炉内の固定
ビーム上に乗載された多数の鋼材を、可動長手部材によ
つて一斉に持ち上げて搬送方向に一定の距離たけ移動さ
せ、再び固定ビーム上に乗載し、可動長手部材は搬送前
の位置に復帰するというようなウオーキング運動を周期
的に繰返すように構成されている。冷却床または加熱炉
内の鋼材重量が増大した場合には、固定ビームや可動長
手部材の機械的強度を向上させねはならず、加えて可動
長手部材の駆動動力も増大させなければならず、設備費
用が増大するという問題が生じる。 したがつて本発明
の目的は、可動ビームなどの可動長手部材およびその駆
動部材の機械的強度の向上や駆動動力の増大を極力おさ
えて、冷却また・は加熱能力（冷却床または加熱炉内の
冷却または加熱鋼材重量〔ｔｏｎ〕と冷却または加熱時
間〔時〕の比）に適合した大重量の鋼材を搬送すること
ができる鋼材の搬送装置の提供にある。

第１図は本発明に係る装置を適用した実施例の・平面
図であり、第１Ａ図は、その側面図である。入側ローラ
テーブル１から搬送されて来た鋼材は、受入れトランス
ファ４によつて本発明に従う搬送装置５に載置される。
搬送装置５は鋼材を第１図および第１Ａ図の左から右に
矢符２のように搬送し、その搬送の過程で鋼材が冷却ま
たは加熱される。冷却または加熱された鋼材は払出しト
ランスファ６によつて出側ローラテーブル７に払出され
て搬送される。搬送装置５において、複数の固定ビーム
８が並設されており、その固定ビーム８には等間隔で載
荷部Ｐｌ，ｐ２，ｐｌＯが設けられる。

以下固定ビームの載荷部間隔をピッチという（他の実施
例においても同じ）。これら載荷部ｐｌ〜ＰｌＯは冷却
または加熱されるべき鋼材が丸捧鋼の場合には鋼材のこ
ろがることを防止するためのＶ字状の浅い溝が形成して
ある。可動ビーム９は固定ビーム８に並設されており、
この可動ビーム９には３ピッチの間隔で載荷部Ｑｌ，ｑ
２，ｑ３が設けられている。載荷部Ｑｌ，ｑ２，ｑ３の
搬送方向２の長さは、１ピッチ未満である。これらの載
荷部ｑｌ〜Ｑ３も丸棒鋼を搬送する場合にはＶ字状溝が
形成してある。可動ビーム９は一対の車輪１０によつて
枢支されている。可動ビーム９を鉛直面内で昇降および
水平移動させるための駆動手段１１は次のように構成さ
れている。

可動ビーム９の車輪１０を案内する水平な支持台１２の
下部にはカム片１３が固着されている。カム片１３は固
定位置に設けられたローラ１４に支持される。支持台１
２にはリンク１５の一端が枢支され、このリンク１５の
他端にはもう一つのリンク１６がピン結合される。リン
ク１６の他端は固定位置に枢支される。リンク１６は昇
降用油圧シリンダ１７によつて揺動される。昇降用油圧
シリンダ１７を第１Ａ図（１）のごとく伸長させたとき
、ローラ１４はカム片１３のカム位置１３ａにあり、支
持台１２および可動ビーム９は上限位置にある。昇降用
油圧シリンダ１７を縮小させたときには、ローラ１４は
カム位置１３ｂの位−置にあり、このとき支持台１２お
よび可動ビーム９は下限位置にある。可動ビーム９の一
端にはリンク１８の一端がピン結合され、リンク１８の
他端はリンク１９の一端にピン結合される。

リンク１９は固定位置に枢支されており、このリンク１
９は水平移動用油圧シリング２０によつて揺動される。
以下動作を説明する。

まず鋼材Ａ１〜Ａ６（以下、これらを含む鋼材の全てを
総括して参照符Ａで示す）が固定ビーム８の載荷部Ｐ２
；Ｐ３，ｐ５；Ｐ６，ｐ８：Ｐ９に乗載されており、各
鋼材Ａｌ，Ａ２が第１グループＧ１を、また鋼材Ａ３，
Ａ４が第２グループＧ２を、さらに鋼材Ａ５，Ａ６が第
３グループＧ３を成す。昇降用油圧シリンダ１７を縮小
駆動して可動ビーム９を下限位置とし、かつ水平移動用
油圧シリンダ２０によつて可動ビーム９の載荷部Ｑｌ，
ｑ２，ｑ３を固定ビーム８の載荷部Ｐ２，ｐ５，Ｐ８の
位置に一致させ、その後、昇降用油圧シリンダ１７を伸
長駆動して可動ビーム９を上昇させることにより、各グ
ループＧ１〜Ｇ３の前方側にある鋼材Ａｌ，Ａ３，Ａ５
を第１Ａ図（１）のごとく載荷部Ｑｌ，ｑ２，ｑ３によ
つて持上げる。この状態で水平移動用油圧シリンダ２０
を伸長して第１Ａ図（２）のように可動ビーム９を１ピ
ッチ搬送方向に移動させる。そこで昇降用油圧シリンダ
１７を縮小して、可動ビーム９を下降させて鋼材Ａｌ，
Ａ３，Ａ５を固定ビーム８の載荷部Ｐｌ，Ｐ４，Ｐ７に
乗載する。可動ビーム９が下限位置にあるとき、水平移
動用油圧シリンダ２０を縮小して可動ビーム９を搬送方
向後方に２ピッチ移動させて載荷部Ｑｌ，ｑ２，ｑ３を
Ｐ３，ｐ６，ｐ９の位置に一致させ、そこで昇降用油圧
シリンダ１７を伸長して第１Ａ図（３）のように鋼材Ａ
２，Ａ４，Ａ６を持上げ、１ピッチ搬送方向に水平移動
させて可動ビーム９を下降することにより、鋼材Ａ２，
Ａ４，Ａ６を固定ビーム８の載荷部Ｐ２，ｐ５，ｐ８に
乗載することができる。

この間鋼材Ａ１は、払出しトランスファ６によつて載荷
部ｐｌから出側ローラテーブル７に払出される。このと
き入側ローラテーブル１によつて新たな鋼材Ａ７が搬送
されてくる。この鋼材Ａ７は、第１Ａ図（４）のごとく
受入れトランスファ４によつて固定ビーム８の載荷部Ｐ
ｌＯに受入れられる。そこで次に可動ビーム９を下限状
態にして可動ビーム９を搬送方向後方に２ピッチ後退さ
せて、載荷部ｑｌ〜Ｑ３を載荷部Ｐ４，ｐ７，ｐｌＯの
位置に一致させ、ここで可動ビーム９を上昇させること
により第１Ａ図（５）のことく鋼材Ａ３，Ａ５，Ａ７を
持上ける。

この状態で可動ビーム９を搬送方向に１ピッチ水平移動
して第１Ａ図（６）の状態とする。

引き続いて、可動ビーム９を下限位置として、かつその
後可動ビーム９を搬送方向に１ピッチ分移動して可動ビ
ーム９によつて鋼材Ａ２，Ａ４，Ａ６を第１Ａ図（７）
のごとく持上げて第１Ａ図（８）のように搬送方向に１
ピッチ移動する。可動ビーム９を下限位置にした後、搬
送方向２後方に２ピッチ後退させ、可動ビーム９を上昇
させることによつて第１Ａ図（９）のように鋼材Ａ３，
Ａ５，Ａ７を持上げ、搬送方向に１ピッチ移動して第１
Ａ図（１αの状態とする。

Ｊこの間、銅材Ａ２は、払出しトランスファ６によつて
出側ローラテーブル７に払出される。

新たな鋼材Ａ８は、入側ローラテーブル１から受入れト
ランスファ４によつて固定ビーム８の載荷部ＰｌＯに受
入れられる。可動ビーム９を下限位置とし、搬送方向に
２ピッチ分後退させ、そこで可動ビーム９を上昇するこ
とにより、鋼材Ａ４，Ａ６，Ａ８を持上げて第１Ａ図（
１１）の状態とする。

そこで可動ビーム９を搬送方向に１ピッチ分移動して第
１Ａ図（１２）の状態とする。ここで再び可動ビーム９
を下限位置とすることによつて鋼材Ａ４，Ａ６，Ａ８が
固定ビーム８の載荷部に乗載され搬送方向に１ピッチ搬
送されたことになる。第１Ａ図（１２）の状態にある可
動ビーム９を下降し搬送方向に１ピッチ移動させ、再び
上限位置とすることにより、第１Ａ図（１）の状態に戻
る。

以上のサイクルを周期的に行なうことによつて鋼材Ａ１
〜Ａ８が２つの群に分割し搬送することが可能になる。
第２図は、本発明の他の実施例を示す側面図である。

入側ローラテーブル１と出側ローラテーブル１７との間
に延びて設けられた固定ビーム２３には鋼材を乗載する
ためのＬ字状溝の載荷部ｐｌ〜ＰｌＯが搬送方向２に等
間隔で設けられる。可．動ビーム２４は、固定ビーム２
３に並設され、複数の載荷部ｑｌ〜Ｑ３を有する。これ
らの載荷部ｑｌ〜Ｑ３は、３ピッチ分の間隔で上方に突
出して形成される。前述の駆動手段１１と同様な駆動手
段によつて可動ビーム２４が鉛直面内で上下動−および
水平移動される。第２図（１）のように、固定ビーム２
３の載荷部Ｐ２，ｐ３；Ｐ５，ｐ６；Ｐ８，ｐ９には第
１グループＧ１の鋼材Ａｌ，Ａ２、第２グループＧ２の
鋼材Ａ３，Ａ４、および第３グループＧ３の鋼材Ａ５，
Ａ６が乗載される。

グループＧｌ，Ｇ２との間およびグループＧ２，Ｇ３と
の間には各１の載荷部があけられている。第２図（１）
のように可動ビーム２４が位置しているとき、可動ビー
ム２４が駆動手段によつて上昇されると、第２図（２）
のように載荷部ｑｌ〜Ｑ３上には鋼材Ａｌ，Ａ３，Ａ５
がそれぞれ乗載される。可動ビーム２４の載荷部ｑｌ〜
Ｑ３は、鋼材Ａｌ，Ａ３，Ａ５を固定ビーム２３よりも
上方に押上げ、搬送方向２に１ピッチ分だけ移送して第
２図（３）の状態にする。そこで次に第２図（４）のご
とく可動ビーム２４が固定ビーム２３よりも下方に下降
し、鋼材Ａｌ，Ａ３，Ａ５は固定ビーム２３の載荷部Ｐ
ｌ，Ｐ４，ｐ７に乗載される。鋼材Ａ１はさらに払出ト
ランスファによつて出側ローラテーブル７上にもたらさ
れる。引続き可動ビーム２４が２ピッチ搬送方向後方に
移動し、鋼材Ａ２，Ａ４，Ａ６が上述と同様にして搬送
される。このような動作が繰返えされて鋼材Ａ１〜Ａ６
が２つの群に分割されて搬送される。なお鋼材Ａｌ，Ａ
３，Ａ５が第２図（３）から第２図（４）のように可動
ビーム２４とともに下降されるとき、鋼材Ａｌ，Ａ３，
Ａ５の一辺は載荷部Ｐｌ，ｐ４，ｐ７の角と接触するの
で、９０度の転回が行なわれる。

このような動作は残余の鋼材Ａ２，Ａ４，Ａ６が関して
も行なわれる。この実施例によれば、鋼材Ａが９０度す
つ転回されつつ搬送されるので、鋼材Ａの各面とも冷却
程度を均一にすることができるという利点がある。第３
図は、本発明の他の実施例の側面図であり、この実施例
では固定ビーム２７には鋼材Ａの載荷部ｐｌ〜ＰｌＯが
等間隔で設けられている。

固定ビーム２７の両端にはスプロケットホィール２８，
２９が設けられる。一方のスプロケットホィール２８は
、減速機３０を介して電動機３１によつて一方向のみに
、または正逆転自在に回転される。これらのスプロケッ
トホィール２８，２９間には可動チエン３２が張設され
る。可動チエン３２はいわゆるリンクチエンであり、そ
れらの各リンクはピン結合されている。可動チエン３２
は載荷部ｑｌ〜Ｑ３を有し、これらの載荷部ｑｌ〜Ｑ３
は３ピッチの間隔で設けられている。可動チエン３２は
入側ローラテーブル１と出側ローラテーブル７の間に沿
つて延びる支持台３３上で摺動することができる。支持
台３３には下方に延びるガイド棒３４が個着されており
、このガイド棒３４は案内部材３５によつて鉛直方向に
上下動される。支持台３３の下面には、固定位置に枢支
されたレバー３６，３７の一端が車輪を介して当接し、
これらのレバー３６，３７の他端はロッド３８にピン結
合される。ロッド３８は、昇降用油圧シリンダ３９に連
結される。第３図（１）のごとく、固定ビーム２７の載
荷部Ｐ２，ｐ３；Ｐ５，ｐ６；Ｐ８，ｐ９には、各グル
ープＧｌ，Ｇ２，Ｇ３の鋼材Ａｌ，Ａ２；Ａ３，Ａ４；
Ａ５，Ａ６が乗載されており、これらのグループＧｌ，
Ｇ２，Ｇ３間には各１つの載荷部があけられている。

この状態において昇降用油圧シリンダ３９の伸長によつ
てロッド３８が右方に変位されると、支持台３３は上昇
され、第３図（２）のように可動チエン３２の載荷部ｑ
ｌ〜Ｑ３は鋼材Ａｌ，Ａ３，Ａ５を固定ビーム２７上か
ら押上げる。そこで次に可動チエン３２が１ピッチ移動
すると、第３図（３）のように鋼材Ａｌ，Ａ３，Ａ５は
搬送方向に１ピッチ移動される。その後、ロッド３８が
昇降用油圧シリンダ３９によつて左方に引かれると、第
３図（４）のように可動チエン３２の載荷部ｑｌ〜Ｑ３
が固定ビーム２７の載荷部ｐｌ〜ＰｌＯよりも下方に変
位される。引続き可動チエン３２が２ピッチ搬送方向後
方に移動し、鋼材Ａ２，Ａ４，Ａ６が上述と同様にして
搬送される。このような動作が繰返えされて鋼材Ａ１〜
Ａ６が２つの群に分割されて搬送されることになる。第
４図は、本発明の他の実施例の簡略化した側面図てある
。注目すべきは、この実施例では第３図示の実施例の可
動チエン３２の代えていわゆる沈降ドツグ付可動チエン
４１が用いられる。可動チエン４１はスプロケットホィ
ール４２，４３間に張設されており、その一方のスプロ
ケットホィール４２は減速機４４を介して電動機４５に
よつて往復回転自在に駆動される。固定ビーム４６には
等間隔で載荷部ｐｌ〜ＰｌＯが設けられている。可動チ
エン４１は多数の沈降ドツグ４７，４８，４９，・・・
を有し、これらの沈降ドツグ４７，４８，４９，・・・
は３ピッチの間隔で設けられている。沈降ドツグ４７，
４８，４９は、可動チエン４１が搬送方向２とは逆方向
に走行するときには第４図（１）のように鋼材Ａ１〜Ａ
６に当接してそれらの鋼材Ａ１〜Ａ７の下面で時計方向
に回動して潜行する。次に第４図（２）のごとく可動チ
エン４１が搬送方向２の方向に駆動されるとき沈降ドツ
グ４７，４８，４９は鋼材Ａｌ，Ａ３，Ａ５の搬送方向
２後方の側面に当接する。沈降ドツグ４７，４８，４９
は反時計方向の回動が阻止される構造となつている。沈
降ドツグ４７，４８，４９は鋼材Ａｌ，Ａ３，Ａ５を１
ピッチ固定ビーム４６上で搬送方向２に押して搬送し、
第４図（３）の状態とする。そこで次に可動チエン４１
を第４図（４）の過程を経て搬送方向２の後方に２ピッ
チ移動させる。沈降ドツグ４７，４８，４９が次に搬送
されるべき鋼材Ａ２，Ａ４，Ａ６の搬送方向２の後方に
位置した後、可動チエン４１が搬送方向２に移動され、
沈降ドツグ４７，４８，４９は鋼材Ａ２，Ａ４，Ａ６を
搬送方向２に１ピッチ搬送する。このようにして、この
実施例では各グループＧｌ，Ｇ２，Ｇ３の対応する鋼材
Ａｌ，Ａ３，Ａ５が搬送され、その後鋼材Ａ２，Ａ４，
Ａ６が移動される。このような搬送工程が繰返えされて
、鋼材Ａ１〜Ａ６が入側テーブル１から出側テーブル７
までの間２つの群に分割されて搬送される。第５図は、
本発明のの実施例の簡略化した側面図である。固定ビー
ム５１には等間隔で載荷部ｐ１〜Ｐ９が形成され、可動
ビーム５２には載荷部Ｑｌ，ｑ２が形成される。これら
載荷部Ｑｌ，ｑ２は４ピッチの間隔て設けられている。
他の構造は第１図の構造と同一であり、同一の参照符号
を付して説明を省く。第５図（１）のごとく固定ビーム
５１上に、鋼材Ａｌ，Ａ２，Ａ３からなる第１グループ
Ｇ１と、鋼材Ａ４，Ａ５，Ａ６からなる第２グループＧ
２とが、１つの載荷部Ｐ５をあけて搬送方向２に順次配
置されている。

可動ビーム５２の載荷部Ｑｌ，ｑ２によつて鋼材Ａ１お
よびＡ４が、固定ビーム５１から持上げられて搬送方向
２に１ピッチ搬送されて第５図（２）の状態となる。そ
の後、可動ビーム５２が下降され、鋼材Ａｌ，Ａ４が固
定ビーム５１の載荷部Ｐｌ，ｐ５上に乗載される。引続
いて、可動ビーム５２は搬送方向２の後方に２ピッチ移
動して上昇し、第５図（３）のごとく鋼材Ａ２，Ａ５を
持上げる。そして搬送方向２に１ピッチ移動して第５図
（４）の状態とする。その後、可動ビーム５２が下降し
て、鋼材Ａ２，Ａ５が固定ビーム５１の載荷部Ｐ２，ｐ
６上に乗載される。次に可動ビーム５２が搬送方向２後
方に２ピッチ移動して上昇し、鋼材Ａ３，Ａ６を第５図
（５）のごとく持上げる。次に第５図（６）のごとく１
ピッチ搬送方向２に移動し、その後可動ビーム５２が下
降し鋼材Ａ３，Ａ６が固定ビーム５１の載荷部Ｐ３，ｐ
７上に乗載される。なお、第５図（３）の状態において
、鋼材Ａ１は払出トランスファによつて出側ローラテー
ブル７上に払出される。また第５図（４）のごとく入側
テーブル１に載せられた鋼材Ａ７は第５図（６）のごと
く受入トランスファにより固定ビーム５１の載荷部Ｐ９
に乗載される。そこで第５図（７）のごとく可動ビーム
５２は鋼材Ａ４，Ａ７を固定ビーム５１から持上げて１
ピッチ移動し、第５図（８）の状態とする。その後、可
動ビーム５２が下降して鋼材Ａ４，Ａ７が固定ビーム５
１の載荷部Ｐ４，ｐ８上に乗載され、さらに可動ビーム
５２は第５図（１）の状態に戻る。このようにして各グ
ループＧｌ，Ｇ２の鋼材Ａ１〜Ａ６は３つの群に分割さ
れて搬送される第６図は、本発明の他の実施例の側面図
てあり、この実施例は第３図の実施例に類似するが、可
動チエン５４が有する載荷部Ｑｌ，ｑ２は４ピッチの間
隔で設けられている点が第３図の実施例と異なる。

この実施例では２つの各グループＧｌ，Ｇ２が３つの鋼
材Ａ１〜Ａ３，Ａ４〜Ａ６を含む。ます鋼材Ａｌ，Ａ４
が可動チエン５４の載荷部Ｑｌ，ｑ２によつて搬送方向
２に１ピッチ移動される。次に鋼材Ａ２，Ａ５が１ピッ
チ搬送さ−れる。引続いて鋼材Ａ３，Ａ６が搬送方向２
に１ピッチ移動される。このような搬送工程が繰返えさ
れて、鋼材Ａ１〜Ａ６が２つの群に分割されて入側ロー
ラテーブル１から出側ローラテーブル７に搬送されて行
く。第７図は、本発明の他の実施例の側面図てあり、こ
の実施例は、第４図の実施例に類似するが、可動チエン
５７は４ピッチの間隔で設けた沈降ドツグ５９，６０，
・・・を有する。

各グループＧｌ，Ｇ２は３つの鋼材Ａ１〜Ａ３およびＡ
４〜Ａ −６を含み、各グループＧｌ，Ｇ２のには１ピ
ッチ分の間隔があけられている。可動チエン５７の沈降
ドツグ５９，６０によつて、ます鋼材Ａｌ，Ａ４が、次
にＡ２，Ａ５が、さらにＡ３，Ａ６が１ピッチずつ３つ
の群に分割されて搬送方向に移動されて行く。第８図は
、本発明の他の実施例の側面図てある。

固定ビーム６１には搬送方向２に等間隔で載荷部ｐｌ〜
Ｐｌ３が設けられる。可動ビーム６２には３つの突部６
３，６４，６５が形成されており、これらの突部６３，
６４，６５は各１ピッチの間隔で載荷部Ｑｌ，ｑ２：Ｑ
３，ｑ４；Ｑ５，ｑ６が形成されている。隣接する突部
６３，６４，６５の載荷部Ｑ２，ｑ３間およびＱ４，ｑ
５の間には３ピッチの間隔があけられている。突部６３
，６４，６５の搬送方向２の長さは２ピッチ未満である
。その他の構造は第１図の構造と同一であるので対応す
る部分には同一の参照符号を付して説明を省略する。第
８図（１）のごとく固定ビーム６１の載荷部１つおきに
鋼材Ａ１〜Ａ６が乗載されているとき、可動ビーム６２
が上昇してその載荷部Ｑｌ，ｑ３，ｑ５によつて鋼材Ａ
ｌ，Ａ３，Ａ５が持上げられ、１ピッチ搬送方向２に移
動されて第８図（２）の状態となる。

可動ビーム６２が下降し、搬送方向２の後方に２ピッチ
移動し、再び上昇してその載荷部Ｑ２，ｑ４，ｑ６によ
つて鋼材Ａ２，Ａ４，Ａ６が持上げられて第８図（３）
の状態となり、次に第８図（４）のごとく搬送方向２に
１ピッチ搬送される。この間、鋼材Ａ１は第８図（４）
のように払出しトランスファによつて出側ローラテーブ
ル７上に乗載される。次に可動ビーム６２が一旦下降さ
れて搬送方向２の後方に１ピッチ戻り、再び上昇して可
動ビーム６２の載荷部Ｑｌ，ｑ３，ｑ５によつて鋼材Ａ
２，Ａ４，Ａ６が第８図（５）のことく持上げられる。
可動ビーム６２が搬送方向２前方に１ピッチ移送されて
、第８図（６）の状態となる。この間、新たな鋼材Ａ７
は第８図（６）のように入側ローラテーブル１から受入
れトランスファ４によつて固定ビーム６１の載荷部Ｐｌ
３に受け入れられる。そこで可動ビーム６２が下降され
、搬送方向２の後方に２ピッチ移動し再び上昇されて可
動ビーム６２の載荷部Ｑ２，ｑ４，ｑ６によつて鋼材Ａ
３，Ａ５，Ａ７が第８図（７）のごとく持上げられる。

可動ビーム６２が搬送方向２に１ピッチ移動されて第８
図（８）の状態となる。この状態で可動ビーム６２が下
降され搬送方向２に１ピッチ移動し再び第８図（１）の
状態に戻る。以上のようにこの実施例では、鋼材Ａ１〜
Ａ６が２つの群に分割されて搬送される。第９図は、本
発明の他の実施例の側面図である。

固定ビーム６７には等間隔で載荷部ｐｌ〜Ｐｌ３が形成
されている。可動ビーム６８には突部６９，７０が形成
されている。各突部６９，７０には、１ピッチの間隔で
載荷部Ｑｌ，ｑ２，ｑ３，ｑ４がそれぞれ形成されてい
る。載荷部Ｑ２，ｑ４は５ピッチの間隔を有する。その
他の構造は第１図および第８図の実施例を同様であるの
で説明を省く。先す固定ビーム６７の載荷部１つおきに
鋼材Ａ１〜Ａ６を乗載し、次に、第９図（１）のごとく
可動ビーム６８を上昇して、その載荷部Ｑｌ，ｑ３によ
つて鋼材Ａｌ，Ａ４を持上げる。

可動ビーム６８を搬送方向２に１ピッチ移動して第９図
（２）の状態とする。こで可動ビーム６８を下降し、次
に可動ビーム６８を搬送方向２の後方に２ピッチ後退さ
せ、再び上昇させて載荷部Ｑ２，ｑ４によつて第９図（
３）のことく鋼材Ａ２，Ａ５を持上げる。第９図（４）
のことく可動ビーム６８を搬送方向２に１ピッチ搬送す
る。次に可動ビーム６８を下降する。この間、鋼材Ａ１
は第９図（４）のように払出しトランスファによつて出
側ローラテーブル７上に運ばれる。さらに可動ビーム６
８を３ピッチ後退させ、再び上昇させて、その載荷部Ｑ
２，ｑ４によつて鋼材Ａ３，Ａ６を第９図（５）のよう
に持ち上げる。可動ビーム６８は第９図（６）のごとく
鋼材Ａ３，Ａ６を搬送方向に１ピッチ搬送する。この後
、下降し、可動ビーム６８を搬送方向２に１ピッチ移動
動して第９図（７）のように可動ビーム６８を再び上昇
させて、鋼材Ａ２，Ａ５を載荷部Ｑｌ，ｑ３によつて持
上けて第９図（８）のごとく１ピッチ搬送する。その後
、可動ビーム６８は下降し、３ピッチ後退した後、再び
上昇してその載荷部Ｑｌ，ｑ３によつて鋼材Ａ３，Ａ６
を第９図（９）のごとく持上げる。そして搬送方向に１
ピッチ移動して第９図（１αの状態にする。この間、新
たな鋼材Ａ７は第９図（１αのように入側ローラテーブ
ル１Ｊから受入れトランスファ４によつて固定ビーム６
７の載荷部Ｐｌ３に受入れられる。そこで、可動ビーム
６８を下降して可動ビーム６８を２ピッチ後退する。次
に可動ビーム６８を上昇して載荷部Ｑ２，ｑ４によつて
鋼材Ａ４，Ａ７を持上げ、１ピッチ搬送して、第９図（
１２）の状態とする。この状態で可動ビーム６８が下降
されて搬送方向２に３ピッチ移動し再び第９図（１）の
状態に戻る。この実施例では、固定ビーム６７上の鋼材
Ａ１〜Ａ６が３つの群に分割されて搬送される。第１０
図は本発明の他の実施例の側面図である。

横断面が正方形である鋼材Ａ１〜Ａ６は、入側ローラテ
ーブル１によつて運ばれ、受入れトランスファ（図示せ
ず）によつて冷却床または加熱炉に適用された本件搬送
装置８０に載置される。搬送装置８０は、鋼材Ａを搬送
方向２に搬送し、この過程で鋼材Ａは冷却または加熱さ
れる。冷却または加熱された鋼材Ａは、払出しトランス
ファ（図示せず）によつて出側ローラテーブル７に払出
される。搬送装置８０において、複数の固定レーキ８１
は、搬送方向２に延び、搬送方向２に直角方向（第１０
図の紙面に直角方向）に間隔をあけて配置される。

固定レーキ８１の間には、固定レーキ８１に平行に延び
た昇降レーキ８２が並設される。昇降レーキ８２を昇降
および水平移動するための駆動手段８３は次のように構
成される。

昇降レーキ８２の下部には、２つのレール８４，８５が
固着される。固定位置に枢支されたレバー８６，８７の
一端には車輪７８，７９が軸支されており、車輪７８，
７９はレール８４，８５が支持する。レバー８６，８７
の他端はロッド８８にピン結合される。ロッド８８は昇
降用油圧シリンダ８９によつて搬送方向２に位置される
。昇降用油圧シリンダ８９を第１０図（１）のように伸
長することによつて昇降レーキ８２は下限位置にあり、
これとは逆に縮小することによつて第１０図（２）のよ
うに昇降レーキ８２は上限位置にある。昇降レーキ８２
の搬送方向２後方でレール８４には垂下片９０が固着さ
れる。

垂下片９０の下端には、ピン９１によつて９２の一端が
枢支される。リンク９２の他端はピン９３によつて滑子
９４に枢支される。ピン９３は、ピン９１によりも上方
でかつ搬送方向２の後方に位置しており、滑子９４は搬
送方向２に位置合わせ用油圧シリンダ１１７によつて水
平位置Ｓ１〜Ｓ５に設定される。位置Ｓ１〜Ｓ５は、固
定レーキ８１に設けられたＶ字状溝の長さと同じ間隔に
定められる。以下、Ｖ字状溝の長さをピッチという。第
１１図は固定レーキ８１と昇降レーキ８２との拡大側面
図である。

昇降レーキ８２は、駆動手段８３によつて、ピン９３を
中心としピン９１，９３の中心間距離を半径とする円弧
状の軌跡９７を辿つて昇降駆動される。固定レーキ８１
は、上向き固定傾斜面９８と下向き固定傾斜面９９とか
ら成るＶ字状溝９５が搬送方向に連続して形成されて成
る。Ｖ字状溝９５は、その谷底１００を通る鉛直面に関
してほぼ左右対称な形状を有する。傾斜面９９が水平面
に対して成す角αは、鋼材Ａの摩擦角よりも大きいが４
５度を超えない角度である。この実施例ではα＝３３度
である。ここで鋼材Ａの摩擦角を問題にしているのは第
１２図（５）の破線で示すように鋼材寸法が小さい場合
には同図の（５）から（６）にかけて鋼材を固定レーキ
の固定傾斜面９９上て滑らせる必要があるからである。
また傾斜面９８が水平面に対してなす角ψはほぼαに等
しく例えはφ＝３０度てある。両傾斜面９８，９９の挟
角γは９０度より大きく （１３５−φ）度を越える角
度てあり、この実施例ではα＝３３度、ψ＝３０度であ
るのでγ＝１１７度である。昇降レーキ８２は、搬送方
向２にピッチの長さの転回用突部１０２を有する。

転回用突部１０２の第１傾斜面１０３は、上記下向き固
定傾斜面９９となす角度が９０度であるので、水平面と
ψ＝（９０−α）度の角度を成して搬送方向２の前方に
向けて上向きに傾斜している。この実施例ではα＝３３
度であるのてψ＝５７度である。第１傾面１０３の頂部
１０４からは、搬送方向２に下向きの第２傾斜面１０５
が連なる。第２傾斜面１０５は下向き固定傾斜面９９と
平行てある。第２傾斜面１０５の下端てある押し部１０
６からは、搬送方向に下向きの第２傾斜面１０５より更
に急な角度を−有する第３傾斜面１０７が連なる。この
第３傾斜面１０７か前記上向き固定傾斜面９８となす角
度が９０度となるよう設定されているので、水平面に対
してなす角δは（９０−ψ）度であり、この実施例では
、ψ＝３０度てあるので、δ＝９０−３０＝６０度であ
る。第３傾斜面１０７の下端である屈曲点１００８から
は、水平に延びる支持段部１０９が形成されている。支
持段部１０９の搬送方向２の前方の端部１１０からは、
転回用突部１０２の谷底１１１に向け搬送方向２に下向
きに傾斜した第４傾斜面１１２が形成される。この第４
傾斜面１１２は、下向き固定傾斜面９９と平行てある。
昇降レーキ８２の運動に伴なう谷底２５１の軌跡９７ｂ
および谷底１１１の軌跡９７ａと、支持段部１０９の屈
曲点１０８の軌跡９７との間の水平距離は、それぞれ１
ピッチに等しい。支持突部１１３は、転回用突部１０２
の搬送方向前方に連設し、前記下向き固定傾斜面９９と
なす角が９０度となるように、谷底１１１から水平面と
成す角度がψ＝（９０−α）度で搬送方向２前方に上向
きに傾斜した支持傾斜面１１４と、その頂部１１５から
前記下向き固定傾斜面９９と平行となるような角度αで
搬送方向２前方に下向きに傾斜した傾斜面１１６とから
成る。

支持突部１１３は、固定レーキ８１のｖ字状溝９５の１
ピッチに等しい搬送方向長さを有する。支持突部１１３
から搬送方向２の前方に連接する底部１１７は、固定レ
ーキ８１のＶ字状溝９５の２ピッチの搬送方向長さを有
する。

以上のように昇降レーキ８２では、転回用突部１０２と
支持突部１１３と底部１１７とが搬送方向２に順次連続
して形成される。第１２図を参照して、鋼材Ａの転回搬
送動作を説明する。

先す昇降レーキ８２が固定レーキ８１よりも下方の下限
位置にあるときの状態は第１２図（１）に示されている
。このとき、昇降用油圧シリンダ８９は、第１０図（１
）のごとく伸長しており、したがつてロッド８８が第１
０図（１）の右方寄りに変位している。したがつて昇降
レーキ８２は下限位置にある。鋼材Ａは、その４つの外
面Ｋ，ｌ，ｍ，ｎのうちの一外面ｋが下向き固定傾斜面
９９上に面接触して、固定レーキ８１上に乗載されてい
る。鋼材Ａの下稜は、Ｖ字状溝９５の底１００に当つて
いる。次に昇降用油圧シリンダ８９を縮小してゆくと、
ロッド８８は第１０図（１）の左方に変位してゆく。

そのため昇降レーキ８２は徐々に上昇してゆく。昇降レ
ーキ８２の第２傾斜面１０５が鋼材Ａの外面ｋに当接し
た状態は第１２図（２）に示される。このとき第２傾斜
面１０５と外面ｋとの当接部分は、鋼材Ａの横断面の図
心Ｇよりも搬送方向２の後方である。すなわち、押し部
１０６は図心Ｇよりも搬送方向２の後方である。昇降レ
ーキ８２がさらに上昇されると、押し部ＪｌＯ６は鋼材
Ａの外面ｋを滑りながら押上げてゆく。

それに伴つて、鋼材Ａは、Ｖ字状溝９５の谷底１００に
当つている鋼材Ａの下稜を回転中心とｉして、搬送方向
２側に回動する。図心Ｇが谷底１−００よりも搬送方向
２の前方に位置するまで鋼材Ａが押し部１０６に支えら
れながら回動すると、その後は、鋼材Ａは外面ｎが上向
き固定傾斜面９８に当接するまての重力の作用て自ら回
動する。こうして鋼材Ａは谷底１００に当つている下稜
を回転中心として搬送方向２の前方側に（γ−９０）度
だけ転回する。本実施例ではγ＝１１７度であるので、
鋼材Ａは２７度だけ転回する。さらに昇降レーキ８２が
上昇して谷底１００と屈曲点１０８とが一致した状態は
第１２図（３）に示されており、このとき第３傾斜面１
０７は鋼材Ａの面ｋに面接触する。第１２図（４）は、
昇降レーキ８２がさらに上昇して支持段部１０９と頂部
１０１とが同一高さ位置になつた状態を示し、第１２図
（５）は昇降レーキ８−２がさらに上昇した状態を示す
。

鋼材Ａの図心Ｇが頂部１０１または屈曲点１１０よりも
搬送方向２の前方に位置することによつて、鋼材Ａは重
力の作用て第１２図（３）に示す姿勢から搬送方向２の
前方に（α十ψ）度だけ転回する。本実施例てはα＝３
３度、ψ＝３０度なので、鋼材Ａは６３度転回する。従
つて支持段部１０９の寸法は搬送を予定する最小寸法鋼
材Ａ’の辺長の半分以下でなければならないことが判る
。この転回状態を第１２図（６）に示す。この状態では
、鋼材Ａの外面ｍは搬送方向２の前方に隣接する支持突
部１１３の支持傾斜面１１４に支えられ、したがつて鋼
材Ａのそれ以上の回動が阻止される。昇降レーキ８２は
、その谷底１１１が固定レーキ８１の谷底１００に一致
する上限位置まて第１２図（６）のように上昇される。
この上限位置ては、鋼材Ａの外面ｎは固定レーキ８１の
下向き固定傾斜面９９と昇降レーキ８２の第４傾斜面１
１２とに接触する。このようにして鋼材Ａは、昇降レー
キ８２の上昇によつて、先す２７度転回され、次いて６
３度転回 ・されて合計９０度転回される。

この実施例では、鋼材Ａの転回時において、鋼材Ａの一
部が常に固定レーキに部分的に支持されているので、昇
降レーキ８２の強度を多数の全鋼材Ａの重量を十分に支
持しうる程度に向上する必要はなく、また鋼材Ａと転回
するに必要な昇降レーキの駆動に要する動力が比較的小
さくて済み、したがつて設備費と運転費用の節減を図る
ことができるという利点がある。再び第１０図および第
１表を参照してこの実施例の全体の動作を述べる。

第１０図（１）のごとく、位置合わせ用油圧シリンダ１
１７によつて滑子９４をＳ１に設定し、昇降用油圧シリ
ンダ８９を伸長して昇降レーキ８２を下限位置とする。
そこで昇降用油圧シリンダ８９を伸長して第１０図（２
）のように昇降レーキ８２を上限位置とすることによつ
て昇降レーキ８２の転回用突起１０２によつて鋼材Ａｌ
，Ａ３，Ａ５は９０度転回される。次に昇降レーキ８２
を昇降用油圧シリンダ８９によつて下限位置とし、位置
合わせ用油圧シリンダ１１７によつて滑子９４を位置Ｓ
３に設定して、第１０図（３）の状態とする。そこで昇
降用油圧シリンダ８９を伸長することによつて昇降レー
キ８２を上昇させ、第１０図（４）のように鋼材Ａ２，
Ａ４，Ａ６を９０度転回する。この間、鋼材Ａ１は出側
ローラテーブル７によつて搬出され、新たな鋼材Ａ７が
入側ローラテーブル１によつて搬入される。引続き昇降
用油圧シリンダ８９によつて昇降レーキ８２を下降し、
位置合わせ用油圧シリンダ１１７によつて滑子９４を位
置Ｓ５に設定して第１０図（５）の状態とする。

そこで第１０図（６）のごとく、昇降レーキ８２を上昇
することによつて鋼材Ａｌ，Ａ３，Ａ５を９０度転回す
る。そこで次に昇降レーキ８２を下降して、位置合わせ
用油圧シリンダ１１７によつて滑子９４を位置Ｓ２に設
定して第１０図（７）の状態とする。

この状態て昇降用油圧シリンダ８９によつて第１０図（
８）のように昇降レーキ８２を上昇すると鋼材Ａ２，Ａ
４，Ａ６は９０度転回される。昇降レーキ８２を下限位
置として位置合わせ用油圧シリンダ１１７によつて滑子
９４を位置Ｓ４に設定して第１０図（９）の状態とし、
そこで第１０図（１αのように昇降レーキ８２を上昇す
ることによつて鋼材Ａ３，Ａ５，Ａ７が９０度転回され
る。

第１０図（１ａの状態にある昇降レーキ８２は昇降用油
圧シリンダ８９によつて下限位置とされ、位置合わせ用
油圧シリンダ１１７によつて滑子９４が位置Ｓ１に戻さ
れて第１０図（１）の状態となる。以上の動作が繰返さ
れて鋼材Ａ１〜Ａ７が２つの群に分割されて順次搬送方
向２に転回搬送される。なお駆動手段８３によつて昇降
駆動される昇降レーキ８２の運動軌跡９７（第１１図参
照）は、その上限位置１１９において、鉛直線に対して
搬送方向２側に約Ｏ度〜約１５度の角度θだけ傾斜する
接線を有するように、リンク９２の長さおよびピン９１
，９３の上下位置などを選ぶとよい。なお本発明に従々
は、角度θは上向き固定傾斜面９８が水平面となす角ψ
より小さくなければならないい（Ｏ≦θ＜ψ）。それは
、昇降レーキ８２が第１２図（６）に示す上昇限位置よ
り下降する過程で傾斜面１１４が鋼材Ａの外面ｍを搬送
方向２の後方に押し付けることなく離隔しながら下降で
きるようにするためてある。さて昇降レーキ８２が上昇
している過程て屈曲点１０８が谷底１００に一致した位
置から上限位置１１９に到達するまでの間すなわち第１
２図（３）の状態から第１２図（４）の状態を経て第１
２図（６）の状態になる間に、鋼材Ａの外面ｎが固定レ
ーキの頂部１０１上を線接触した状態で摺動する。

その距離は、第１１図において参照符Ｓで示される。鋼
材Ａが距離Ｓたけ搬送方向２に移動されることによつて
、鋼材Ａの図心Ｇは頂部１０１よりも搬送方向２の前方
に到達することが確実となり、そのため鋼材Ａが頂部１
０１のまわりにその重力の作用で転回することが確実と
なる。したがつて鋼材Ａが比較的小さいものであつても
転回搬送することができる。本発明の他の実施例として
、他の構造を有する昇降駆動手段８３によつて昇降レー
キ８２が上下動してもよい。

たとえば昇降レーキ８２は上下方向の軌跡が鉛直方向で
あつて、θ＝０，Ｓ＝０であつてもよい。以上のように
本発明によれば、可動長手部材に設けた載荷部と固定ビ
ームに設けた載荷部とによつて鋼材を複数分割搬送する
ことができる。

したがつて可動ビームなどの可動長手部材およびその駆
動部材の機械的強度の向上や駆動動力の増大を極力抑え
て鋼材を搬送することが可動になる。これを冷却床また
は加熱炉に適用した場合について述べると次のようにな
る。冷却または加熱能力が一定の場合、冷却床または加
熱炉に供給される鋼材の単個重量か増大すると冷却また
は加熱時間を長くする必要があり、これに伴ない冷却床
または加熱炉内の鋼材の全重量が増大する。したがつて
冷却または加熱時間が長くなるということによつて、複
数分割搬送を行なう時間的な余裕が生じる。さらに冷却
床は加熱炉内の鋼材の全重量が増大する場合、この増大
した大重量の鋼材を複数分割搬送を行なうことにより可
動ビームなどの可動長手部材の機械的強度の向上および
設備費の増大を抑えることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る装置を適用した一実施例の平面図
、第１Ａ図はその側面図、第２図〜第１０図は本発明の
他の実施例の側面図、第１１図は第１０図の実施例にお
ける固定レーキ８１と昇降レーキ８２の拡大側面図、第
１２図は第１０図および第１１図示の実施例において昇
降レーキ８２の上昇していくときに鋼材Ａが転回される
動作を説明するための側面図である。 １ ・・・・・・入側ローラテーブル、２ ・・・・・
・搬送方向、７ ・・・・・・出側ローラテーブル、８
，２３，２７，４６，５１，５５，５８，６１，６７・
・・・・・固定ビーム、９，２４，５２，６２，６８・
・・・・・可動ビーム、１１，８３・・・・・・駆動手
段、１７，３９，８９・・・・・・昇降用油圧シリンダ
、２０・・・・・・水平移動用油圧シリンダ、３２，４
１，５４，５７・・・・・・可動チエン、４７〜４９，
５９，６ト・・・・・沈降ドツグ、８１・・・・・・固
定レーキ、８２・・・・・・昇降レーキ、９５・・・・
・■字状溝、９８・・・・・・上向き固定傾斜面、９９
・・・・下向き固定傾斜面、１００，１１１・・・・・
・谷底、１０２・・・・・・転回用突部、１０３・・・
・・・第１傾斜面、１０５・・・・・・第２傾斜面、１
０６・・・・・・押し部、１０７・・・・・・第３傾斜
面、１０９・・・・・・支持段部、１１２・・・・・・
第４傾斜面、１１３・・・・・・支持突部、１１４・・
・・・・支持傾斜面、１１７・・・・・・位置合せ用油
圧シリンダ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 長手方向に等間隔で設けられた鋼材の載荷部を有す
   る固定ビームと、この固定ビームに並設され前記固定ビ
   ームの載荷部の少なくとも３ピッチの間隔で設けられた
   載荷部を有する可動長手部材と、搬送方向鉛直面内で前
   記可動長手部材を移動させる駆動手段とを含むことを特
   徴とする鋼材の分割搬送装置。 ２ 前記可動長手部材は上方に突出した載荷部を有する
   可動ビームであり、前記駆動手段は前記可動ビームを昇
   降および水平移動することを特徴とする特許請求の範囲
   第１項記載の鋼材の分割搬送装置。 ３ 前記可動長手部材は上方に突出した載荷部を有する
   可動チエンであり、前記駆動手段は前記可動チエンを昇
   降および水平走行させることを特徴とする特許請求の範
   囲第１項記載の鋼材の分割搬送装置。 ４ 前記可動長手部材は可動チエンであり、その可動チ
   エンの載荷部は搬送方向走行時に固定ビーム上の鋼材に
   係止しかつ搬送方向とは逆方向の走行時に鋼材の下方を
   潜行するように可動チエンに設けられた沈降ドツグであ
   り、前記駆動手段は前記可動チエンを搬送方向正逆に回
   転駆動することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
   の鋼材の分割搬送装置。