JPS6038263B2 - ル−プパイル布の基体への接着方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はループパイル布の基体への接着方法、更に詳し
くは、ポリエチレンの短繊維が表面上に突き出されて形
成されるループパイルを多数有するループパイル布を加
熱加圧の条件下で接着剤によって基体へ接着させる方法
に関するものである。

一般に、ポリエチレン短繊維を主成分とする多数の短繊
維をフェルト状にしてできる基布の表面にこの基布を構
成する短繊維を突き出してループパイルを形成したルー
プパイル布は、タフト織カーペットよりも安価で生産性
が高いという理由で市場に多く供給されているが、パッ
キング処理を施した後に１０ぴＣ〜１６びＣもの高温に
晒される様な用途で使用されることがなかった。

ところが、電気カーペットの登場により、面状発熱体の
表面或いは表裏両面を上記のループパイル布で覆うもの
が望まれるようになり、ループパイル布をホットメルト
フィルムなどの接着剤を介して面状発熱体にホットプレ
スによって接着する必要が生じてきた。このホットメル
トフイルムとしては、一般にポリオレフィン系のフィル
ムがよく用いられ、特に、安価でしかも生産性が良くて
接着も他の材料より容易である等の理由により低密度ポ
リエチレンが使用される。ところで、この低密度ポリエ
チレンをホットメルトフイルムとしてホットプレスする
には、これ以外のホットメルトフィルムも聡同様である
が、接着面の温度を少なくとも９０〜１６０ｑｏ程度ま
で上昇させてさらに加圧することが不可欠な条件であり
、このような条件に上記のループパイル布が晒されると
、ホットプレス時にループパイルの収縮が発生すると同
時に圧力も加えられることにより、ループパィルが折れ
た状態でループパイルの突き出し成形時に生じた残留応
力が解放されることとなり、ホットプレスを行った後に
、ループパイルが元の状態（第１図に示す）に戻らず、
折れた状態のまま（第２図に示す）となり、ループパイ
ルの有する柔かし、感触やクッション性が損なわれると
いう問題があり、電気カーペットに限らず、ホットプレ
スによって上記のループパイル布を、その特性を損うこ
となく「各種の基体の表面材として基体に接着すること
が実質的に不可能であった。本発明は上記の点に鑑みて
為されたものであって、主な目的とするところは、ルー
プパイル布をホットプレスによって電気カーペットのよ
うな基体の表面材として基体に接着した後も、ループパ
イルが倒れることがなくてループパイルの特性、すなわ
ち、柔かし、感触やクッション性を窺うことがないルー
プパイル布の基体への接着方法を提供することにある。

本発明を以下図に示す実施例に塞いて詳述する。

本発明に係るループパイル布の基体への接着方法は、第
１図に示すように、ポリエステル繊維を主成分とする多
数の繊維でできた布地１の表面上に夫々ポリエステル繊
維を突き出して得られる複数のループパイル２が形成さ
れたループパイル布３の裏面にパッキング層４を付着さ
せて各ループパイル２の足を布地１やパッキング層４に
捕捉し、次いでこのループパイル布３をパッキング層の
劣化が起らないように約１７０〜２１０ｏｏの温度範囲
で加熱してループパイル２の突き出し成形時に発生した
ループパイル２内の残留応力を除去し、その後各ループ
パイル２の残留応力が除去されたループパイル布３で基
体６の表面を覆い、ループパイル布３を加熱下で基体６
に加圧してループパイル布３と基体との間に介袋したホ
ットメルトフイルム７をパッキング層４及び基体６に接
着させることを特徴とするものであり、本実施例では、
基体６が面状発熱体である電気カーペットに本発明を適
用した例を示す。面状発熱体６の表裏両面にはホットメ
ルトフイルム７として低密度ポリエチレンシートが設け
られ、面状発熱体６の表裏に夫々ホットメルトフィルム
７を介してループパイル布３といわゆるニ−ドルパンチ
フェルトと称せられるフェルト８が接着されるものであ
って、各ホットメルトフィルム７は厚みがループパイル
布３やニードルパンチフェルト８を構成する繊維の、大
さよりも厚い、８０〜２００一肌のものが用いられる。
ループパイル布３は、ポリエステル短繊維をウェブの状
態にしたものを数枚から数十枚重ねてニードルパンチに
よってフェルト状の布地１にした後、更に突き出しパン
チによって布地１から短繊維のループパイル２を多数突
き出して成形されるものであって、ループパイル２の突
き出し高さは、布地１表面からの高さで、３〜１２柵と
し、このループパイル布３に裏面にＳＢＲ（スチレンブ
タジェンラバー）のようなパッキング層４が施される。
このポリエステル短繊維としては、太さが榊ｅ（デニー
ル）以下の細目のものだと、ループパイル２の突き出し
時に繊維が切れてしまう虞れがあり、３のｅ以上の大目
のものでは肌ざわりが悪くなるため、太さが６〜３Ｍｅ
のものが用いられ、ループパイル２の柔かし、感触の度
合を変えるために太さの異るものを混ぜたり、中間の太
さの１５〜２のｅのものだけを用いたりする。また繊維
はニードルパンチによってフェルト状の布地１とするた
めに、予じめ巻縦加圧が施され、長さは５０燭〜ｌｏｗ
岬こ切断される。繊維量はループパイル２の長さによっ
ても異るが、カーペットとしては４００タノで以上が必
要であり、また１０００タノ〆を越えるとホットメルト
フィルム７の熱圧着による接着性に問題が生じるため、
４００多／で〜１０００夕／従とし、パッキング層４は
２５０夕／従〜４００タノ〆に設定した。パッキング層
４としては必ずしも、ＳＢＲである必要はないが、ルー
プパイル２が布地１より抜けないだけの量と浸透深さが
必要であり、且つループパイル布３の基体６へのホット
プレス時に作用する熱で劣化しないものであることが要
求されたものであって、これらの要求に合致するもので
あれば各種の材料のものが適用できる。次に、このルー
プパイル布３を基体６に接着する前に施す熱処理につい
て説明すると、この熱処理はループパイル布３全体を１
７０〜２１０℃の温度で約２〜６分間行うものであって
、この熱処理によってループパイル２の突き出し成形時
に発生したループパイル２内の残留応力を除去するわけ
であり、これは後に行うホットプレスの際にループパイ
ル２が受ける温度９０〜１６０こ０によってループパイ
ル２の残留応力が解放されて収縮する度合を少なくする
ためのものである。この熱処理温度は、ホットプレスの
際にル−プパィル２が受ける温度よりも１ｏｏ○、でき
れば３０ｑ０以上高いことが必要であり、またループパ
イル２の材質がポリエステルであることから２１０００
以上の加熱は材質劣化の問題や繊維に施す染色の堅牢度
の低下の問題があるため、２１０ｑｏ以上の温度は実施
不可能である。上記の熱処理は、ホットメルトフイルム
７にループパイル布３の繊維が埋入したり、或いは上記
の実施例の場合のように、ホットメルトフィルム７とパ
ッキング層４とが融着してループパイル布３を基体６に
接着させる際に作用する熱と圧力によって、ループパイ
ル布３表面に突出する各ループパイル２に折れぐせがつ
くのを防ぐために行なわれるものであって、熱処理条件
が不充分であると、ホットプレス時にループパイル２の
収縮が生じ、圧力下にあることから、ループパイル２が
布地１に対して直立せずに第２図に示すような折れた状
態となり、このままの状態でループパイル２の繊維内部
の残留応力が解放されることとなり、ホットプレス後で
も、ループパイル２が折れたままになる。

以下、この熱処理の適正な条件を得るために、ホットプ
レス前後でのループパイル布３の厚さ減少率（ＴＲ）を
熱処理の条件とホットプレスの条件を変化させて調べた
実験について説明する。ここで、厚さ減少率（ＴＲ）は
、ホットプレス前のループパイル布の厚さを山とし、ホ
ットプレス後の厚さをＬとして三己二で表わされる。こ
の実験にはＩＷｅのポリエステル繊維が７０％と３のｅ
のポリエステル繊維が３０％より成る５００夕／〆の布
地１からループパイル２をＩＱ肋の高さに突出させたル
ープパイル布３の表面に３００夕／あのＳＢＲのパッキ
ング層４を形成したものが用いられ、第３図のグラフ図
に示すように、機軸で示すホットプレス時の温度範囲に
対して、熱処理の温度及び時間の双方を変化させてルー
プパイル布３全体の減少率を調べた。尚、ホットプレス
時の圧力と時間は夫々１．５ｋ９／力と４分とに固定し
た。この実験結果を判定するには、ループパイル２のも
つ柔かし、感触及びクッション性が損なわれない場合の
厚さ減少率（ＴＲ）が２５％以下であることから、厚さ
減少率（ＴＲ）が２５％以下となる熱処理の条件が良好
な結果を招くものであるとした。以上の観点から、第３
図のグラフ図を検討すると、ホットプレス時の温度が１
５０℃以下の場合は、熱処理を１７０℃以上で行うと、
ホットプレス後のループパイル布の厚さ減少率（ＴＲ）
は２５％以下にとどまり、ループパイルの腰折れの程度
が少なく、柔かし、感触及びクッション性をホットプレ
ス後でも発揮できるということが判明した。本発明は以
上のような構成を有するため、ループパイル布を基体へ
ホットメルトフイルムによって熱圧着した後も、ループ
パイルが倒れることがなく略元通りの起立した状態裏を
保ち、ループパイルの持つ柔かし、感触やクッション性
を損うことがない上、熱圧着の前に施す熱処理によって
ポリエステル繊維の結晶化が進化して繊維の腰の強さが
増大し、ループパイルの反発力が強くなるという利点が
あり、上記の実施例に示すように、ループパイル布を面
状発熱体の表面材として使用した場合でも、面状発熱体
の発熱時に受ける温度、局部加熱で約１００ｑＣの温度
によってループパイルがへたばることが防止できるもの
である。尚、上記の実施例では、ループパイル布を面状
発熱体の表面材として用いた例を示したが、本発明にお
ける熱処理はこれ以外に、例えば、自動車の室内カーペ
ットとして床の湾曲している部分の形に合せてループパ
イル布を熱ｕ成形する場合のループパイルの腰折れを防
止するためにも有効に用いられるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の一実施例によって得られるループ
パイル布で面状発熱体の表面が覆われる電気カーペット
を示す部分分解正面図、第２図は同上のループパイル布
のループパイルの腰折れを説明する部分正面図、第３図
は本発明におけるホットプレス前の熱処理の条件による
ループパイル布の厚さ減少率を縦軸で示しホットプレス
時の温度を横軸で示すグラフ図であり、１は布地、２は
ループパイル、３はループパイル布、４はパッキング層
、６は基体、７はホットメルトフィルムである。 第１図 第２図 第３図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ ポリエステル繊維を主成分とする多数の繊維ででき
   た布地の表面上に夫々ポリエステル短繊維を突き出して
   得られる複数のループパイルが形成されたループパイル
   布を約１７０〜２１０℃の温度範囲内で加熱して、ルー
   プパイルの突き出し成形時に発生したループパイル内の
   残留応力を除去し、その後、各ループパイルの残留応力
   が除去されたループパイル布で基体の表面を覆い、ルー
   プパイル布を加熱下で基体に加圧してループパイル布と
   基体との間に介装したホツトメルトフイルムによつてル
   ープパイル布を基体に接着させることを特徴とするルー
   プパイル布の基体への接着方法。