JPS6035263B2 - 立体化粧板の製造方法 - Google Patents
立体化粧板の製造方法Info
- Publication number
- JPS6035263B2 JPS6035263B2 JP55122003A JP12200380A JPS6035263B2 JP S6035263 B2 JPS6035263 B2 JP S6035263B2 JP 55122003 A JP55122003 A JP 55122003A JP 12200380 A JP12200380 A JP 12200380A JP S6035263 B2 JPS6035263 B2 JP S6035263B2
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- JP
- Japan
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- pattern
- printing
- thick
- decorative sheet
- decorative board
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、立体化粧板の製造方法に関する。
表面にェンボス模様を有する立体化粧板を製造する技術
として、従来実施されているものは、‘ィ｝型板や型シ
ートを用いるプレス成形またはェンボスロールによるロ
ール成形で機械的に凹凸を与える方法、｛ｏ）発泡性樹
脂の層に発泡抑制剤または促進剤を含むインキを組み合
わせ、部分的に不均一な発泡を起させることにより凹凸
を与える方法、あるいは、し一重合性ピヒクルをもつイ
ンキと重合禁止剤入りのインキとの組み合わせにより、
重合が遅れる部分を凹ませる方法、などがある。上言己
｛ィーの方法は、ェンボスロールなどの設備を要し、簡
易に実施するわけにいかない。また、‘。）の方法は発
泡のコントロールが難しく、微細な凹凸をもつェンボス
模様を得ることは容易でないし、し一の方法では、微細
にはできるが深みのある凹凸は実現できない、といった
わけで、いずれも一長一短である。これらとは別に、化
粧シートをつくる際に、薄紙に絵柄を印刷し、その上に
インキを盛り上げた、いわゆる厚盛り印刷を行なって凹
凸を形成する手法もある。
として、従来実施されているものは、‘ィ｝型板や型シ
ートを用いるプレス成形またはェンボスロールによるロ
ール成形で機械的に凹凸を与える方法、｛ｏ）発泡性樹
脂の層に発泡抑制剤または促進剤を含むインキを組み合
わせ、部分的に不均一な発泡を起させることにより凹凸
を与える方法、あるいは、し一重合性ピヒクルをもつイ
ンキと重合禁止剤入りのインキとの組み合わせにより、
重合が遅れる部分を凹ませる方法、などがある。上言己
｛ィーの方法は、ェンボスロールなどの設備を要し、簡
易に実施するわけにいかない。また、‘。）の方法は発
泡のコントロールが難しく、微細な凹凸をもつェンボス
模様を得ることは容易でないし、し一の方法では、微細
にはできるが深みのある凹凸は実現できない、といった
わけで、いずれも一長一短である。これらとは別に、化
粧シートをつくる際に、薄紙に絵柄を印刷し、その上に
インキを盛り上げた、いわゆる厚盛り印刷を行なって凹
凸を形成する手法もある。
盛り上げ用インキとしては、ふつうはポリ塩化ビニル（
以下、「ＰＶＣ」）のゾルを使用し、印刷後に加熱して
ゲル化するが、それでも完全に透明にならないため、予
め薄紙に印刷した絵柄の意匠性が十分に活かされない悩
みがある。一方、本発明者はさきに、透明なプラスチッ
クたとえばＰＶＣのシートの裏面に絵柄および厚盛り印
刷を行ない、それに応じた凹凸が表面に生じた化粧シー
トをつくり、これを基板に貼り合わせる立体化粧板の製
造方法を確立し、一応の成功をおさめたので開示した。
以下、「ＰＶＣ」）のゾルを使用し、印刷後に加熱して
ゲル化するが、それでも完全に透明にならないため、予
め薄紙に印刷した絵柄の意匠性が十分に活かされない悩
みがある。一方、本発明者はさきに、透明なプラスチッ
クたとえばＰＶＣのシートの裏面に絵柄および厚盛り印
刷を行ない、それに応じた凹凸が表面に生じた化粧シー
トをつくり、これを基板に貼り合わせる立体化粧板の製
造方法を確立し、一応の成功をおさめたので開示した。
しかし、透明ＰＶＣシートは印刷適性の観点からは十分
満足できる材料ではなく、高度の意匠性をもった立体化
粧板の実現には、なお困難がないとはいえない。本発明
の目的は、上述した諸問題を解決し、十分な深さと微細
ごとをそなえたェンボス模様を有し、高度の意匠性を発
揮し得る立体化粧板の製造方法を提供することにある。
満足できる材料ではなく、高度の意匠性をもった立体化
粧板の実現には、なお困難がないとはいえない。本発明
の目的は、上述した諸問題を解決し、十分な深さと微細
ごとをそなえたェンボス模様を有し、高度の意匠性を発
揮し得る立体化粧板の製造方法を提供することにある。
この目的は、薄紙の表面に絵柄を印刷し、かつその上に
透明な表面保護層を与え、裏面に厚盛り印刷を施した化
粧シートを基板に貼り合わせることにより、厚盛りイン
キの盛り上がりに応じたェンボス模様を形成させるとい
う構成をえらんだ本発明の方法により達成される。
透明な表面保護層を与え、裏面に厚盛り印刷を施した化
粧シートを基板に貼り合わせることにより、厚盛りイン
キの盛り上がりに応じたェンボス模様を形成させるとい
う構成をえらんだ本発明の方法により達成される。
本発明はまた、たとえば木目模様において、視覚的にも
深味をもった化粧板の製造方法を提供することをも目的
とする。
深味をもった化粧板の製造方法を提供することをも目的
とする。
この目的は、上記の原理に加えて、絵柄印刷のオーバー
プリントにおける光沢差を利用する、本発明の第二の方
法により達成される。さらに本発明は、より深い凹凸を
もった化粧板の製造方法を提供することを、その目的に
包含する。
プリントにおける光沢差を利用する、本発明の第二の方
法により達成される。さらに本発明は、より深い凹凸を
もった化粧板の製造方法を提供することを、その目的に
包含する。
そしてこの目的は、厚盛り印刷を化粧シートの表裏両面
に行なう、本発明の第三の方法により達成される。図面
を参照して説明すれば、まず第一の方法は、第１図Ａに
示すように、薄紙１の表面に、絵柄の印刷２および３を
行なう。
に行なう、本発明の第三の方法により達成される。図面
を参照して説明すれば、まず第一の方法は、第１図Ａに
示すように、薄紙１の表面に、絵柄の印刷２および３を
行なう。
薄紙は、厚さが２３〜５０夕／従の範囲のものが適当で
ある。絵柄２は通常の柄であり、３はェンボス模様に同
調した柄である。絵柄の印刷の上には、透明な保護層５
を与える。これは、適宜の溶剤に溶かした、たとえばポ
リウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アミノアルキッド
樹脂、ニトロセルロース樹脂などを、グラビア印刷また
はロールコートのような方法で、３〜１０夕／で（ｄｒ
ｙ）程度の量、塗布すればよい。あるいはまた、厚さ０
．１〜０．２側のフィルムを、後でウェットラミネーシ
ョンまたはドライラミネーション、ポリオレフィン樹脂
サンドラミネーションなどの方法で貼り合わせてもよい
。裏面には、厚盛り印刷７を、表面の絵柄３と同調させ
て印刷する。この工程は、塗布量を大きくできるシルク
スクリーン印刷によるのがよく、従って使用するインキ
もまた、シルクスクリーン用の組成をえらぶ。このよう
にして形成した化粧シート１１は、次に、第１図Ｂに示
すように、合板、パーティクルボードなどの基板９の上
に、適当な接着剤を使用して貼り付け、立体化粧板２１
を得る。
ある。絵柄２は通常の柄であり、３はェンボス模様に同
調した柄である。絵柄の印刷の上には、透明な保護層５
を与える。これは、適宜の溶剤に溶かした、たとえばポ
リウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アミノアルキッド
樹脂、ニトロセルロース樹脂などを、グラビア印刷また
はロールコートのような方法で、３〜１０夕／で（ｄｒ
ｙ）程度の量、塗布すればよい。あるいはまた、厚さ０
．１〜０．２側のフィルムを、後でウェットラミネーシ
ョンまたはドライラミネーション、ポリオレフィン樹脂
サンドラミネーションなどの方法で貼り合わせてもよい
。裏面には、厚盛り印刷７を、表面の絵柄３と同調させ
て印刷する。この工程は、塗布量を大きくできるシルク
スクリーン印刷によるのがよく、従って使用するインキ
もまた、シルクスクリーン用の組成をえらぶ。このよう
にして形成した化粧シート１１は、次に、第１図Ｂに示
すように、合板、パーティクルボードなどの基板９の上
に、適当な接着剤を使用して貼り付け、立体化粧板２１
を得る。
本発明の立体化粧板の製造方法は、透明なシートに印刷
したものを用いる場合にくらべて、同調印刷の際に見当
合わせが容易にできるという利点をもつ。
したものを用いる場合にくらべて、同調印刷の際に見当
合わせが容易にできるという利点をもつ。
製品についていえば、薄紙は、透明なシートに〈らべて
印刷適性がよいから、たとえば木目模様をあらわしたと
きなど、リアルな感じがよく出る。このリアル感はまた
、絵柄印刷のインキ層が、凹凸に沿った正味の表面に近
く存在することにも、助けられている。第二の製造方法
は、第２図Ａに示すように、第一の方法における化粧シ
−トの製造工程に加えて、表面保護層５の上に、さらに
同調印刷６を行ない、これを、表面保護層がマット（艶
消し）のときはグロス（光沢）に、グロスのときはマッ
トとする（図では後者の場合）ものである。
印刷適性がよいから、たとえば木目模様をあらわしたと
きなど、リアルな感じがよく出る。このリアル感はまた
、絵柄印刷のインキ層が、凹凸に沿った正味の表面に近
く存在することにも、助けられている。第二の製造方法
は、第２図Ａに示すように、第一の方法における化粧シ
−トの製造工程に加えて、表面保護層５の上に、さらに
同調印刷６を行ない、これを、表面保護層がマット（艶
消し）のときはグロス（光沢）に、グロスのときはマッ
トとする（図では後者の場合）ものである。
こうして用意した化粧シート１２は、前記と同様にして
、第２図Ｂに示すように基板９に貼り付け、立体化粧板
２２を製造する。この製品は、グロス／マットの光沢差
の組み合わせにより、模様に深味が出るのが特徴である
。
、第２図Ｂに示すように基板９に貼り付け、立体化粧板
２２を製造する。この製品は、グロス／マットの光沢差
の組み合わせにより、模様に深味が出るのが特徴である
。
なお、ここでグロスといいマットというのは、絶対的な
基準はなく相対的なものであって、光沢の度合または艶
消しの度合の異なるものを組み合わせることを意味する
。第三の製造方法は、第３図Ａに示すように、第一の方
法における同調絵柄印刷の少なくとも一部を、厚盛り印
刷４によって行なう。
基準はなく相対的なものであって、光沢の度合または艶
消しの度合の異なるものを組み合わせることを意味する
。第三の製造方法は、第３図Ａに示すように、第一の方
法における同調絵柄印刷の少なくとも一部を、厚盛り印
刷４によって行なう。
その上に透明な表面保護層５を与えると、その段階で、
厚盛り印刷４の厚さの分だけ突出した表面が得られる。
裏面に厚盛り印刷７を施して調製した化粧シート１３を
、同様に基板９に貼りつけて得た立体化粧板２３は、第
３図Ｂに示すように、より深く、かつ段階のある凹凸を
もった製品となる。上記第二の方法および第三の方法は
、所望により組み合わせて実施できることはいうまでも
ない。
厚盛り印刷４の厚さの分だけ突出した表面が得られる。
裏面に厚盛り印刷７を施して調製した化粧シート１３を
、同様に基板９に貼りつけて得た立体化粧板２３は、第
３図Ｂに示すように、より深く、かつ段階のある凹凸を
もった製品となる。上記第二の方法および第三の方法は
、所望により組み合わせて実施できることはいうまでも
ない。
本発明の方法により製造した立体化粧板は、高度の意匠
性を発揮できるから、床板、壁板、羽目板、天井板など
の建築用材はもとより、家具用材、さらには家庭電器製
品のキャビネット用材などに、広い用途を有する。
性を発揮できるから、床板、壁板、羽目板、天井板など
の建築用材はもとより、家具用材、さらには家庭電器製
品のキャビネット用材などに、広い用途を有する。
実施例 １
３０夕／めの薄紙の表面に、アイボリー色（地色）およ
びオレンジ色（絵柄）をグラビア法により印刷し、木目
模様の絵柄を形成した。
びオレンジ色（絵柄）をグラビア法により印刷し、木目
模様の絵柄を形成した。
その上に、やはりグラビア法によりポリウレタン樹脂を
、厚さ３一となるようにべタ印刷して透明な表面保護層
を与えた。
、厚さ３一となるようにべタ印刷して透明な表面保護層
を与えた。
裏面に、上記給柄に同調する厚盛り印刷を、下記の組成
のインキを用いて、体質顔料（炭カルほか）
５礎部アクリル樹脂 ２碇都溶
剤 ２５部可塑剤
５部 シルクスクリーン印刷により施した。
のインキを用いて、体質顔料（炭カルほか）
５礎部アクリル樹脂 ２碇都溶
剤 ２５部可塑剤
５部 シルクスクリーン印刷により施した。
こうして用意した化粧シートを、合板上に、エチレン−
酢酸ビニル共重合体ェマルジョンの接着剤を使用し、ホ
ットプレスして貼り付けた。
酢酸ビニル共重合体ェマルジョンの接着剤を使用し、ホ
ットプレスして貼り付けた。
良好なェンボス模様を有する、リアルな意匠の立体化粧
板が得られた。実施例 ２ 実施例１において、表面保護層の付与に続いて、マット
剤としてシリカを含有するポリウレタン系のインキを用
い、絵柄に同調するマット印刷を行なった。
板が得られた。実施例 ２ 実施例１において、表面保護層の付与に続いて、マット
剤としてシリカを含有するポリウレタン系のインキを用
い、絵柄に同調するマット印刷を行なった。
表面保護層は、もちろんグロス面である。以下は同様に
して、立体化粧板を得た。
して、立体化粧板を得た。
これは、木目模様に深味の加わった、高級感のすぐれた
化粧板であった。実施例 ３ 実施例１における絵柄の印刷に際して、その一部を、下
記の組成のインキと深い版を用いたグラビア印刷により
行ない、体質顔料（炭カル、硫酸バリウム） ４碇部
酸化チタン １５部アクリル
樹脂のェマルジョン ２庇部溶剤（酢酸エチ
ル、ｍＡ） ２５部インキ厚６０山の厚盛り
印刷とした。
化粧板であった。実施例 ３ 実施例１における絵柄の印刷に際して、その一部を、下
記の組成のインキと深い版を用いたグラビア印刷により
行ない、体質顔料（炭カル、硫酸バリウム） ４碇部
酸化チタン １５部アクリル
樹脂のェマルジョン ２庇部溶剤（酢酸エチ
ル、ｍＡ） ２５部インキ厚６０山の厚盛り
印刷とした。
裏面の厚盛り印刷および化粧シートの合板への貼り付け
を同様に行ない、深い凹凸がもたらす立体感のすぐれた
化粧板を得た。
を同様に行ない、深い凹凸がもたらす立体感のすぐれた
化粧板を得た。
図面はいずれも、本発明の立体化粧板の製造方法を説明
するための模式的な断面図であって、第１図Ａは本発明
の第一の方法において化粧シートを形成した段階、Ｂは
化粧シートを基板に貼り付けて化粧板を製造した段階を
示し、第２図ＡおよびＢは、本発明の第二の方法におけ
る第１図ＡおよびＢに対応する段階を、また第３図Ａお
よびＢは、本発明の第三の方法における第１図Ａおよび
Ｂに対応する段階を、それぞれ示す。 １・・・・・・薄紙、２，３・・・・・・絵柄印刷、４
・・・・・・厚盛り絵柄印刷、５・・・・・・表面保護
層（グロス）、６・・・…表面印刷（マット）、７……
裏面厚盛り印刷、１１，１２，１３……化粧シート、９
……基板、２１，２２，２３・・・・・・立体化粧板。 第１図Ａ 第１図 Ｂ 第２図 Ａ 第２図 Ｂ 第３図 Ａ 第３図 Ｂ
するための模式的な断面図であって、第１図Ａは本発明
の第一の方法において化粧シートを形成した段階、Ｂは
化粧シートを基板に貼り付けて化粧板を製造した段階を
示し、第２図ＡおよびＢは、本発明の第二の方法におけ
る第１図ＡおよびＢに対応する段階を、また第３図Ａお
よびＢは、本発明の第三の方法における第１図Ａおよび
Ｂに対応する段階を、それぞれ示す。 １・・・・・・薄紙、２，３・・・・・・絵柄印刷、４
・・・・・・厚盛り絵柄印刷、５・・・・・・表面保護
層（グロス）、６・・・…表面印刷（マット）、７……
裏面厚盛り印刷、１１，１２，１３……化粧シート、９
……基板、２１，２２，２３・・・・・・立体化粧板。 第１図Ａ 第１図 Ｂ 第２図 Ａ 第２図 Ｂ 第３図 Ａ 第３図 Ｂ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 薄紙の表面に絵柄を印刷し、その上に透明な表面保
護層を与え、裏面には表面の絵柄と同調させた厚盛り印
刷層を設けて化粧シートを形成し、この化粧シートを基
板上に貼り付けて、前記厚盛り印刷層による凸模様を現
出することからなる立体化粧板の製造方法。 ２ 薄紙の表面に絵柄を印刷し、その上に透明なマツト
またはグロスの表面保護層を与え、さらに絵柄に同調し
て、表面保護層がマツトのときはグロス、グロスのとき
はマツトの印刷を加え、裏面には表面の絵柄と同調させ
た厚盛り印刷層を設けて化粧シートを形成し、この化粧
シートを基板上に貼り付けて、前記厚盛り印刷層による
凸模様を現出することからなる立体化粧板の製造方法。 ３ 薄紙の表面に絵柄を印刷し、その際に絵柄印刷の少
なくとも一部を厚盛り印刷によつて行ない、上に透明な
表面保護層を与え、裏面には表面の絵柄と同調させた厚
盛り印刷層を設けて化粧シートを形成し、この化粧シー
トを基板上に貼り付けて、前記の表面および裏面の厚盛
り印刷層による凸模様を現出することからなる立体化粧
板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55122003A JPS6035263B2 (ja) | 1980-09-03 | 1980-09-03 | 立体化粧板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55122003A JPS6035263B2 (ja) | 1980-09-03 | 1980-09-03 | 立体化粧板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5747659A JPS5747659A (en) | 1982-03-18 |
| JPS6035263B2 true JPS6035263B2 (ja) | 1985-08-13 |
Family
ID=14825147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55122003A Expired JPS6035263B2 (ja) | 1980-09-03 | 1980-09-03 | 立体化粧板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6035263B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07928B2 (ja) * | 1985-12-23 | 1995-01-11 | 大日本印刷株式会社 | ラミネ−ト化粧材 |
| JP2598904B2 (ja) * | 1987-02-09 | 1997-04-09 | 大日本印刷株式会社 | 化粧シート |
| JPH02158342A (ja) * | 1988-12-13 | 1990-06-18 | Nakatsuka Kogyo Kk | 立体紋様切箔及びその原反の製造法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5218853B2 (ja) * | 1972-06-30 | 1977-05-24 | ||
| JPS524603A (en) * | 1975-06-30 | 1977-01-13 | Komatsu Mfg Co Ltd | Controller for hydraulic ripper |
| JPS52141863A (en) * | 1976-05-21 | 1977-11-26 | Nakamura Plywood Co Ltd | Printed* smoothly planed boards |
| JPS581673B2 (ja) * | 1977-06-03 | 1983-01-12 | 凸版印刷株式会社 | 凹凸模様を有する化粧材及びその製造方法 |
-
1980
- 1980-09-03 JP JP55122003A patent/JPS6035263B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5747659A (en) | 1982-03-18 |
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