JPS60214515A - 円筒状永久磁石の製造方法 - Google Patents
円筒状永久磁石の製造方法Info
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- JPS60214515A JPS60214515A JP59071181A JP7118184A JPS60214515A JP S60214515 A JPS60214515 A JP S60214515A JP 59071181 A JP59071181 A JP 59071181A JP 7118184 A JP7118184 A JP 7118184A JP S60214515 A JPS60214515 A JP S60214515A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明は樹脂結合型希土類異方性磁石の製造方法に関す
る。
る。
従来の熱硬化性樹脂結合型希土類円筒状永久磁石の製造
方法は、第１図に示すごとく粉末成形磁１− 場プレスを用い磁場中金型内で、圧縮成形し消磁後、金
型より取９出し加熱固化し製品としていた。
方法は、第１図に示すごとく粉末成形磁１− 場プレスを用い磁場中金型内で、圧縮成形し消磁後、金
型より取９出し加熱固化し製品としていた。
詳しく述べるならば、下バンチ１．下コア９．ダイ８に
囲まれる空間に熱硬化性樹脂と希土類磁石粉末との混合
物１０を充填した後、上ピストン１１を動作させ上パン
チ２．上コア８を下降し前記空間部を閉じた所で下コイ
ル６、上コイル７に直流電流を流し前記空間部に磁力線
１２を発生させ、混合物中の磁石粉末を放射状に配向さ
せながら上パンチ２を上ピストン１１により下降させ加
圧成形する。
囲まれる空間に熱硬化性樹脂と希土類磁石粉末との混合
物１０を充填した後、上ピストン１１を動作させ上パン
チ２．上コア８を下降し前記空間部を閉じた所で下コイ
ル６、上コイル７に直流電流を流し前記空間部に磁力線
１２を発生させ、混合物中の磁石粉末を放射状に配向さ
せながら上パンチ２を上ピストン１１により下降させ加
圧成形する。
つぎに直流電流を逆方向に定められた値だけ流し成形品
の残留磁気を取り除き上パンチを上昇し、さらに下パン
チを押し上げ、前記混合物よりなるラジアル異方性永久
磁石体を取や出した後、加熱固化し製品とする。このた
め次のような問題があった。磁力線１２に示すように上
下コアを使用して磁粉の配向磁場を発生させるため、成
形品の内径が小さいと配向磁場が低くなり従って円筒状
永久磁石の磁気異方性が付加できにくくなり磁気性能が
落ちる。同じように成形品の丈を長くすること２− も配向磁場が低くなるため磁気性能が落ちてしまい、し
かも肉厚の薄い円筒状永久磁石は上下パンチの強度の問
題から成形することはできなかった。
の残留磁気を取り除き上パンチを上昇し、さらに下パン
チを押し上げ、前記混合物よりなるラジアル異方性永久
磁石体を取や出した後、加熱固化し製品とする。このた
め次のような問題があった。磁力線１２に示すように上
下コアを使用して磁粉の配向磁場を発生させるため、成
形品の内径が小さいと配向磁場が低くなり従って円筒状
永久磁石の磁気異方性が付加できにくくなり磁気性能が
落ちる。同じように成形品の丈を長くすること２− も配向磁場が低くなるため磁気性能が落ちてしまい、し
かも肉厚の薄い円筒状永久磁石は上下パンチの強度の問
題から成形することはできなかった。
本発明はこのような問題を解決するためのもので、その
目的とするとζろは圧縮成形金型を一部改造するのみで
、内径が小さく丈の長いしかも薄肉の樹脂結合型希土類
ラジアル異方性円筒状永久磁石の製造方法を提供するこ
とにある。
目的とするとζろは圧縮成形金型を一部改造するのみで
、内径が小さく丈の長いしかも薄肉の樹脂結合型希土類
ラジアル異方性円筒状永久磁石の製造方法を提供するこ
とにある。
本発明の円筒状永久磁石の製造方法は、熱硬化性樹脂と
希土類磁石粉末との混合物を粉末成形磁場プレスを用−
１金型内に前記混合物を充填し磁場コイルにより放射状
に磁粉を配向、加圧した後金型内で所定寸法まで切り込
み、消磁を行いながら金型外に押し出し、放射状に磁気
異方性を持たせた、すなわちラジアル異方性円筒状永久
磁石を製造する方法を特徴とする。
希土類磁石粉末との混合物を粉末成形磁場プレスを用−
１金型内に前記混合物を充填し磁場コイルにより放射状
に磁粉を配向、加圧した後金型内で所定寸法まで切り込
み、消磁を行いながら金型外に押し出し、放射状に磁気
異方性を持たせた、すなわちラジアル異方性円筒状永久
磁石を製造する方法を特徴とする。
以下本発明について実施例に基づき詳細に説明８−
する。
（実施例１）
第２図〜第５図に実施例を示す。ホッパー１３より充填
リング１４内に熱硬化性樹脂と希土類磁石粉末の混合物
を所定量入れ、さらに下コア１５とダイ１６との空間部
に前記混合物を充填すべく磁性体よりなる充填リングを
金型に合せ非磁性材よりなる上パンチ１７を下降し充填
を完了する。
リング１４内に熱硬化性樹脂と希土類磁石粉末の混合物
を所定量入れ、さらに下コア１５とダイ１６との空間部
に前記混合物を充填すべく磁性体よりなる充填リングを
金型に合せ非磁性材よりなる上パンチ１７を下降し充填
を完了する。
この時、磁性体よりなる上コア２２と上磁気回路２１も
下降する。尚、下コア１５とダイ１６は磁性材であり、
第２図（ｂ）に示すごとく非磁性材よｐなる固定金具に
より４方向から固定されており、充填リング１４及び上
パンチ１７も前記形状と同じ、あるいは空間内部に入る
形状にして存る。また、コア、ダイとも太ストレート部
、テーパ一部、細ストレート部と分けて造られており、
成形品の寸法に合せて交換できるようネジ止メ等により
接合されており、かつその接合部は成形時に混合物の加
圧による流れがスムースに行えるよう徐々に空間断面を
少なくするよう考慮されている。次に上磁場コイ４− ル１９及び下磁場コイル加に直流電流を通電し上コア及
び下コアから流れる磁力線が互に反発し第１図１２に示
す流れを起すようにする。この磁力線によＱ先程空間部
に充填した混合物中の磁石粉末を放射状に配向する。こ
の状態で金型出口に底ブタＵを設置し、上パンチ１７を
さらに下降させ所定圧力まで加圧し、底ブタ冴を取りは
ずし、加圧された混合物が下コア及びダイのテーパ一部
を通過し所定寸法まで絞られ、磁性体よりなる下磁気回
路お下部のエツジ部と下コア１５の細ストレート部に発
生する、配向時と逆方向の磁力線により消磁をされなが
ら金型より押し出される。所定長さに押出された時金型
の出口でカットし円筒状押出成形品は加熱固化され樹脂
結合型希土類ラジアル異方性円筒状永久磁石となる。
下降する。尚、下コア１５とダイ１６は磁性材であり、
第２図（ｂ）に示すごとく非磁性材よｐなる固定金具に
より４方向から固定されており、充填リング１４及び上
パンチ１７も前記形状と同じ、あるいは空間内部に入る
形状にして存る。また、コア、ダイとも太ストレート部
、テーパ一部、細ストレート部と分けて造られており、
成形品の寸法に合せて交換できるようネジ止メ等により
接合されており、かつその接合部は成形時に混合物の加
圧による流れがスムースに行えるよう徐々に空間断面を
少なくするよう考慮されている。次に上磁場コイ４− ル１９及び下磁場コイル加に直流電流を通電し上コア及
び下コアから流れる磁力線が互に反発し第１図１２に示
す流れを起すようにする。この磁力線によＱ先程空間部
に充填した混合物中の磁石粉末を放射状に配向する。こ
の状態で金型出口に底ブタＵを設置し、上パンチ１７を
さらに下降させ所定圧力まで加圧し、底ブタ冴を取りは
ずし、加圧された混合物が下コア及びダイのテーパ一部
を通過し所定寸法まで絞られ、磁性体よりなる下磁気回
路お下部のエツジ部と下コア１５の細ストレート部に発
生する、配向時と逆方向の磁力線により消磁をされなが
ら金型より押し出される。所定長さに押出された時金型
の出口でカットし円筒状押出成形品は加熱固化され樹脂
結合型希土類ラジアル異方性円筒状永久磁石となる。
本実施例１では、諸元要素を次のように設定してリング
状永久磁石の磁気性能を調べた。
状永久磁石の磁気性能を調べた。
希土類磁石粉末は、一般式で表わすと
Ｓｍ（Ｃｏｏ、ａｎｃｕｏ−ｏａ＄ｅｏ、ａＺｒｏ、ｏ
ｎ）Ｈ，ｓからなる２−１７系希土類金属間化合物合金
を用いた。この合金をボー５− ルミルを用いて粒度２〜８０ミクロンの磁石粉末とした
。このようにして造られた粉末９８重量％に熱硬化性で
ある２液性工ポキシ樹脂２重量％を結合材として加え混
合し、前述したホッパーに給粉し粉末成形磁場プレス装
置の運転を開始した。充填リングダイ、下コア、上パン
チの寸法は、それぞれ、外径φ胎内径φ１７で充填リン
グとダイ、下コアの太ストレート部の深さは、１２ｍで
あり圧縮成形型としてクリアランスは設定されている。
ｎ）Ｈ，ｓからなる２−１７系希土類金属間化合物合金
を用いた。この合金をボー５− ルミルを用いて粒度２〜８０ミクロンの磁石粉末とした
。このようにして造られた粉末９８重量％に熱硬化性で
ある２液性工ポキシ樹脂２重量％を結合材として加え混
合し、前述したホッパーに給粉し粉末成形磁場プレス装
置の運転を開始した。充填リングダイ、下コア、上パン
チの寸法は、それぞれ、外径φ胎内径φ１７で充填リン
グとダイ、下コアの太ストレート部の深さは、１２ｍで
あり圧縮成形型としてクリアランスは設定されている。
まず充填リング１４内にホッパーより磁石粉の混合物を
２゜４２給粉し、充填リングを成形金型に合せるために
スライドさせ、さらに上パンチエアを下降させ、磁石粉
の混合物を下コア１５とダイ１６との間の空間部に充填
する。つぎに上パンチ１７を上昇し充填り／グ１４をス
ライドさせ所定の位置まで戻し、再度上パンチ１７．上
コア２２．上磁気回路２１を下降させ上パンチが空間部
を密閉した所で下降を停止し、上磁場コイル１９、下磁
場コイル加に直流電流を通電し互に反発する１ ４００
０ Ｃ０ｅ）の磁場を発生させ、放状射に広がる磁力線
により、空間部に６− 充填した磁石粉を放射状に配向させる。この状態で上パ
ンチ１７をさらに下降し、磁石粉の混合物を下部のテー
パ一部まで送り込む、この時底ブタ夙により成形金型下
部の押出口を密゛閉しておき、送シ込まれた磁石粉の混
合物を成形金型内部に保持し、前記上下磁場コイルへの
通電を止め、上バンチ１７、上コア２２、上磁気回路２
】を所定位置に引き上げ、再度前記した方法により型の
空間部に磁石粉の混合物を充填し、磁石粉がテーパ一部
、細ストレート部の空間を埋めるまで繰ル返す。この操
作釦より空間部を埋めた磁石は放射状に配向しかつ密度
を増す。
２゜４２給粉し、充填リングを成形金型に合せるために
スライドさせ、さらに上パンチエアを下降させ、磁石粉
の混合物を下コア１５とダイ１６との間の空間部に充填
する。つぎに上パンチ１７を上昇し充填り／グ１４をス
ライドさせ所定の位置まで戻し、再度上パンチ１７．上
コア２２．上磁気回路２１を下降させ上パンチが空間部
を密閉した所で下降を停止し、上磁場コイル１９、下磁
場コイル加に直流電流を通電し互に反発する１ ４００
０ Ｃ０ｅ）の磁場を発生させ、放状射に広がる磁力線
により、空間部に６− 充填した磁石粉を放射状に配向させる。この状態で上パ
ンチ１７をさらに下降し、磁石粉の混合物を下部のテー
パ一部まで送り込む、この時底ブタ夙により成形金型下
部の押出口を密゛閉しておき、送シ込まれた磁石粉の混
合物を成形金型内部に保持し、前記上下磁場コイルへの
通電を止め、上バンチ１７、上コア２２、上磁気回路２
】を所定位置に引き上げ、再度前記した方法により型の
空間部に磁石粉の混合物を充填し、磁石粉がテーパ一部
、細ストレート部の空間を埋めるまで繰ル返す。この操
作釦より空間部を埋めた磁石は放射状に配向しかつ密度
を増す。
第４図に示すように空間が埋まり終えたところで所定圧
力まで上パンチ１７により加圧し、次に底ブタ冴を取ル
去り、磁石粉の混合物を所定寸法に成形しながら金型外
に押し出す。この時下磁場コイルへの通電によル下コア
１５の細ストレート部と下磁気回路お下部に流れる配向
時とは逆方向の磁力線により成形品である磁石は消磁さ
れる。また、押し出される磁石は、所定長さにカッター
５によ７− り切断される。第５図にこの様子を示す。このようにし
て得られた円筒状永久磁石の成形品は、１５０℃恒温槽
に１時間入れ熱固化し、熱硬化性樹脂結合型希土類ラジ
アル異方性円筒状永久磁石とした。本装置では、空間部
倉φ加×φ１７×深１２ｍ５として磁石粉末と結合材で
ある樹脂粉末を２．４１充填し、円筒状永久磁石として
φ８×φ６ＸＡ４０ｎを成形した。尚、前記空間部の寸
法は外径がφ５５〜φ１５．内径がφ５２〜φ１２で外
径と内径とのギャップ寸法は８〜１ｗａが適当であ〕深
さは加〜１０ｍの範囲が適当である。また押し出される
成形品は外径内径とも空間部の寸法の’Ａ−１６程度が
効ｐの範囲である。表１に本実施例で成形した円筒状永
久磁石と、従来方法によル成形したそれとの磁気性能を
表す。尚着磁はラジアル磁場中で打込円筒状永久磁石の
表面にガラスメーターのプローブを当て測定した。
力まで上パンチ１７により加圧し、次に底ブタ冴を取ル
去り、磁石粉の混合物を所定寸法に成形しながら金型外
に押し出す。この時下磁場コイルへの通電によル下コア
１５の細ストレート部と下磁気回路お下部に流れる配向
時とは逆方向の磁力線により成形品である磁石は消磁さ
れる。また、押し出される磁石は、所定長さにカッター
５によ７− り切断される。第５図にこの様子を示す。このようにし
て得られた円筒状永久磁石の成形品は、１５０℃恒温槽
に１時間入れ熱固化し、熱硬化性樹脂結合型希土類ラジ
アル異方性円筒状永久磁石とした。本装置では、空間部
倉φ加×φ１７×深１２ｍ５として磁石粉末と結合材で
ある樹脂粉末を２．４１充填し、円筒状永久磁石として
φ８×φ６ＸＡ４０ｎを成形した。尚、前記空間部の寸
法は外径がφ５５〜φ１５．内径がφ５２〜φ１２で外
径と内径とのギャップ寸法は８〜１ｗａが適当であ〕深
さは加〜１０ｍの範囲が適当である。また押し出される
成形品は外径内径とも空間部の寸法の’Ａ−１６程度が
効ｐの範囲である。表１に本実施例で成形した円筒状永
久磁石と、従来方法によル成形したそれとの磁気性能を
表す。尚着磁はラジアル磁場中で打込円筒状永久磁石の
表面にガラスメーターのプローブを当て測定した。
８−
表−１
従来技術の磁石は配向磁場５０５０ （Ｏｇ）の磁場中
で成形し寸法は！８を８枚接着剤にて貼り合せた物で有
り、着磁磁場は１２０００ （Ｏｅ）でそれぞれ着磁を
行った。尚使用した希土類磁石粉末と樹脂との混合物の
磁気特性は、１５０００（Ｏｅ）の磁場中にて８ Ｘ
１２．５ Ｘ ８ＩＩＪ＋のブロックを７トン／Ｃｍ”
の加圧により成形し前記方法により１５０℃１時間加熱
し、固化した後Ｂ−Ｈカーブ測定器により行い下記に示
す値であった。 Ｂｒ ＝ ７９００ （Ｇ） 、 ｂ
Ｈｃ＝ ９６００（０６） 、 （Ｂ−Ｈ）ｍａｘ ＝
１４．１（ＭＧＯｅ） 、第６図に本実施例の空間部
に発生する配向磁場曲線を実線で、従来技術による配向
磁場曲線を破線で示す。
で成形し寸法は！８を８枚接着剤にて貼り合せた物で有
り、着磁磁場は１２０００ （Ｏｅ）でそれぞれ着磁を
行った。尚使用した希土類磁石粉末と樹脂との混合物の
磁気特性は、１５０００（Ｏｅ）の磁場中にて８ Ｘ
１２．５ Ｘ ８ＩＩＪ＋のブロックを７トン／Ｃｍ”
の加圧により成形し前記方法により１５０℃１時間加熱
し、固化した後Ｂ−Ｈカーブ測定器により行い下記に示
す値であった。 Ｂｒ ＝ ７９００ （Ｇ） 、 ｂ
Ｈｃ＝ ９６００（０６） 、 （Ｂ−Ｈ）ｍａｘ ＝
１４．１（ＭＧＯｅ） 、第６図に本実施例の空間部
に発生する配向磁場曲線を実線で、従来技術による配向
磁場曲線を破線で示す。
以上述べたように本発明による方法で円筒状永久磁石を
製造するならば従来技術法に比べ配向磁場が多く取れる
ため磁石粉の配向が良くなり着磁し９− た時の表面磁束密度が多く取ることができ、丈の長い磁
石も製造することができる。
製造するならば従来技術法に比べ配向磁場が多く取れる
ため磁石粉の配向が良くなり着磁し９− た時の表面磁束密度が多く取ることができ、丈の長い磁
石も製造することができる。
（実施例２）
本実施例では、成形品で有る円筒状永久磁石の磁気性能
を上げるために、粉末成形磁場プレスに給粉する前に希
土類磁石粉末と熱硬化性樹脂との混合物をあらかじめ強
磁場中で着磁をした。
を上げるために、粉末成形磁場プレスに給粉する前に希
土類磁石粉末と熱硬化性樹脂との混合物をあらかじめ強
磁場中で着磁をした。
また、成形品の肉厚を薄くするためグイと下コアのテー
パ一部及び細ストレート部を交換して行った。尚、使用
磁粉、方法等実施例１と同様な部分については記載を省
略しである。第７図に示すように、ホッパー１３より充
填リング１４の中に所定量の希土類磁石粉末と熱硬化性
樹脂との混合物を給粉し、上ブタ２７を横からスライド
して充填リングを密閉する。つぎにＮ磁コイルあにパル
ス電流を１秒を越えない短時間で流し、コイルの上下方
向に約２００００（Ｏｓ）の磁場を掛は充填リングの中
の磁石粉末を着磁した。充填リングの材質は非磁性体で
金属以外の物が良く本実施例では合成樹脂を使用し、ま
た、着磁コイルに流す電流は直流電流で１０− も良いが、本実施例ではパルス電流とした。つぎに上ブ
タ２７を取り去９、着磁コイルあを上方に引き上げ、実
施例１と同様の方法で、下コアとダイとの空間部に、先
程着磁を行った慌合物を充填し、再度上パンチを上昇し
、充填リングを定位置に戻した。これは充填リングが非
磁性のため、上コアと下コアとが磁気的に接合せず空間
部に発生する配向磁場が低くなるのを防ぐためである。
パ一部及び細ストレート部を交換して行った。尚、使用
磁粉、方法等実施例１と同様な部分については記載を省
略しである。第７図に示すように、ホッパー１３より充
填リング１４の中に所定量の希土類磁石粉末と熱硬化性
樹脂との混合物を給粉し、上ブタ２７を横からスライド
して充填リングを密閉する。つぎにＮ磁コイルあにパル
ス電流を１秒を越えない短時間で流し、コイルの上下方
向に約２００００（Ｏｓ）の磁場を掛は充填リングの中
の磁石粉末を着磁した。充填リングの材質は非磁性体で
金属以外の物が良く本実施例では合成樹脂を使用し、ま
た、着磁コイルに流す電流は直流電流で１０− も良いが、本実施例ではパルス電流とした。つぎに上ブ
タ２７を取り去９、着磁コイルあを上方に引き上げ、実
施例１と同様の方法で、下コアとダイとの空間部に、先
程着磁を行った慌合物を充填し、再度上パンチを上昇し
、充填リングを定位置に戻した。これは充填リングが非
磁性のため、上コアと下コアとが磁気的に接合せず空間
部に発生する配向磁場が低くなるのを防ぐためである。
つぎに上バンチを再度下降、上コアと上磁気回路を下降
し、上パンチにより空間部にフタをした状態で、上下磁
場コイルに各５Ａの直流電流を通電し、空間部に１００
００（Ｏｅ）の放射状磁場を発生させ、底ブタをした状
態で加圧し、所定の圧力まで達した所で加圧を一時停止
し、底ブタを取り去ｐ１実施例１と同様に消磁しながら
押出しカッターにて所定長さに切断後１５０℃１時間加
熱固化しφ８×φ７ＸＡ１５の円筒状永久磁石を得た。
し、上パンチにより空間部にフタをした状態で、上下磁
場コイルに各５Ａの直流電流を通電し、空間部に１００
００（Ｏｅ）の放射状磁場を発生させ、底ブタをした状
態で加圧し、所定の圧力まで達した所で加圧を一時停止
し、底ブタを取り去ｐ１実施例１と同様に消磁しながら
押出しカッターにて所定長さに切断後１５０℃１時間加
熱固化しφ８×φ７ＸＡ１５の円筒状永久磁石を得た。
表２に表１に示す実施例と同様に［７て測定した磁気測
定データーを示す。
定データーを示す。
表−２
従来技術の磁石は実施例１で示したと同じ配向磁場５０
５０（Ｏｅ）の磁場中で成形した１８１Ｍを８枚接着し
内径を研削してφ８×φ７×！９にした物で有る。
５０（Ｏｅ）の磁場中で成形した１８１Ｍを８枚接着し
内径を研削してφ８×φ７×！９にした物で有る。
尚、本実施例では、下コアとダイとの接続を四方向より
行なっており空間部の体積を多く取っているが、径寸法
の大きな円筒状磁石を製造するときは強度を増すため接
続部分を増し、空間部の体積を減さないため深さを増加
する。この方法によると、配向磁場が減少するが、実施
例２に述べたようにあらかじめ着磁コイルにより着磁を
しその後、空間部に希土類磁石粉末と樹脂との混合物を
充填すれば良い。
行なっており空間部の体積を多く取っているが、径寸法
の大きな円筒状磁石を製造するときは強度を増すため接
続部分を増し、空間部の体積を減さないため深さを増加
する。この方法によると、配向磁場が減少するが、実施
例２に述べたようにあらかじめ着磁コイルにより着磁を
しその後、空間部に希土類磁石粉末と樹脂との混合物を
充填すれば良い。
以上述べたように本発明法によれば、粉末成形磁場プレ
スのように空間部を利用して磁石粉末を配向させ、その
状態で加圧成形し磁気異方性を持った樹脂結合希土類円
筒状永久磁石を製造する方法において、特に径が小さく
、配向磁場が取れない場合、丈が長く配向磁場が取れな
い場合、あるいは肉厚が薄く通常のプレスでは成形でき
ない場合などに有用であり、また、プレス装置はそのま
まで金型を一部改造するだけで良く、金型から押出され
た成形品を所定寸法に切断するため後工程で寸法合せを
行う手間が省け、また加熱固化前に行うため切断し、易
いなどの効果も有る。
スのように空間部を利用して磁石粉末を配向させ、その
状態で加圧成形し磁気異方性を持った樹脂結合希土類円
筒状永久磁石を製造する方法において、特に径が小さく
、配向磁場が取れない場合、丈が長く配向磁場が取れな
い場合、あるいは肉厚が薄く通常のプレスでは成形でき
ない場合などに有用であり、また、プレス装置はそのま
まで金型を一部改造するだけで良く、金型から押出され
た成形品を所定寸法に切断するため後工程で寸法合せを
行う手間が省け、また加熱固化前に行うため切断し、易
いなどの効果も有る。
第１図は従来技術を示し、第２図（ｃＬ） 、 （ｂ）
及び第８図〜第５図、第７図は本発明の実施例を示し、
第６図は、従来技術と本発明の実施例における磁場コイ
ル電流と発生磁場との関係を示す。 １：下パンチ ２：上パンチ ８：ダイ ４：下磁気回
路 ５：上磁気回路 ６：下磁場コイル７：上磁場コイ
ル ８：上コア ９：下コア１３− １Ｏ：混合物 １１：上ピストン １２：磁力線 １３
：ホッパ−１４：充填リング １５：下コア １６：ダ
イ １７：上パンチ １８：固定金具 １９：上磁場コ
イル ２０：下磁場コイル ２１：上磁気回路 ２２：
上コア ２３：下磁気回路 ２４：底ブタ ２５：カッ
ター ２６：着磁コイル ２７：上ブタ 脂；下ブタ以
上 出願人 株式会社諏訪精工舎 代理人 弁理士最 上 務 １４− 第１図 第２図 第３図 第４図 第６図
及び第８図〜第５図、第７図は本発明の実施例を示し、
第６図は、従来技術と本発明の実施例における磁場コイ
ル電流と発生磁場との関係を示す。 １：下パンチ ２：上パンチ ８：ダイ ４：下磁気回
路 ５：上磁気回路 ６：下磁場コイル７：上磁場コイ
ル ８：上コア ９：下コア１３− １Ｏ：混合物 １１：上ピストン １２：磁力線 １３
：ホッパ−１４：充填リング １５：下コア １６：ダ
イ １７：上パンチ １８：固定金具 １９：上磁場コ
イル ２０：下磁場コイル ２１：上磁気回路 ２２：
上コア ２３：下磁気回路 ２４：底ブタ ２５：カッ
ター ２６：着磁コイル ２７：上ブタ 脂；下ブタ以
上 出願人 株式会社諏訪精工舎 代理人 弁理士最 上 務 １４− 第１図 第２図 第３図 第４図 第６図
Claims (1)
- 粉末成形磁場プレスを用いて圧縮成形金型外に成形品を
押出成形する製造方法に於て、成形品原料に樹脂結合型
希土類磁石粉末を用い、前記プレス金型に磁気回路を設
は磁場コイルにより該磁石粉末に磁場を加え、前記押出
成形品に磁気異方性を付加することを特徴とする円筒永
久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59071181A JPS60214515A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 円筒状永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59071181A JPS60214515A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 円筒状永久磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60214515A true JPS60214515A (ja) | 1985-10-26 |
| JPH0552654B2 JPH0552654B2 (ja) | 1993-08-06 |
Family
ID=13453224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59071181A Granted JPS60214515A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | 円筒状永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60214515A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61158117A (ja) * | 1984-12-28 | 1986-07-17 | Yamauchi Rubber Ind Co Ltd | マグネツトロ−ルの製造方法 |
| JPH01151216A (ja) * | 1987-11-18 | 1989-06-14 | Crucible Materials Corp | 押出永久磁石物体を製造する方法及び組立品 |
| US5229738A (en) * | 1987-06-16 | 1993-07-20 | Kinetron B.V. | Multipolar rotor |
-
1984
- 1984-04-10 JP JP59071181A patent/JPS60214515A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61158117A (ja) * | 1984-12-28 | 1986-07-17 | Yamauchi Rubber Ind Co Ltd | マグネツトロ−ルの製造方法 |
| JPH0518451B2 (ja) * | 1984-12-28 | 1993-03-12 | Yamauchi Corp | |
| US5229738A (en) * | 1987-06-16 | 1993-07-20 | Kinetron B.V. | Multipolar rotor |
| JPH01151216A (ja) * | 1987-11-18 | 1989-06-14 | Crucible Materials Corp | 押出永久磁石物体を製造する方法及び組立品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0552654B2 (ja) | 1993-08-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |