JPS60203416A - 発泡シ−トの製造方法 - Google Patents
発泡シ−トの製造方法Info
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- JPS60203416A JPS60203416A JP59060042A JP6004284A JPS60203416A JP S60203416 A JPS60203416 A JP S60203416A JP 59060042 A JP59060042 A JP 59060042A JP 6004284 A JP6004284 A JP 6004284A JP S60203416 A JPS60203416 A JP S60203416A
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- resin raw
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［技術分野］
本発明は、シボ模様を有する発泡シートの製造方法に関
する。
する。
［従来技術］
シボ模様を有する発泡シートの従来の製造方法には、発
泡材料をシート状に押出して後、カレンダーロールにて
一定のシート厚を調整し、該ロール側にシボ模様を加工
しておき該シート表面に該模様を転写付与する方法（カ
レンダーロール法）がある。またその他の方法には、第
１図に示すように、スキン材料供給器１からシボ模様が
あらかじめ付与されたベルト２の上にスキン材料３をた
れ流し、ドクターナイフ４にて一定のシート厚に調整し
、ヒーター５でスキン層を形成せしめ、さらに発泡材料
供給器６から発泡材料７を該スキン層の上にたれ流し、
ドクターナイフ８で一定のシート厚に調整し、さらにヒ
ーター９．１０で可塑化、発泡させて、冷却して発泡シ
ートを製造する方法がある。
泡材料をシート状に押出して後、カレンダーロールにて
一定のシート厚を調整し、該ロール側にシボ模様を加工
しておき該シート表面に該模様を転写付与する方法（カ
レンダーロール法）がある。またその他の方法には、第
１図に示すように、スキン材料供給器１からシボ模様が
あらかじめ付与されたベルト２の上にスキン材料３をた
れ流し、ドクターナイフ４にて一定のシート厚に調整し
、ヒーター５でスキン層を形成せしめ、さらに発泡材料
供給器６から発泡材料７を該スキン層の上にたれ流し、
ドクターナイフ８で一定のシート厚に調整し、さらにヒ
ーター９．１０で可塑化、発泡させて、冷却して発泡シ
ートを製造する方法がある。
しかし上記の従来の方法では、（１）発泡シートの厚さ
が不均一となり易いこと、（２）シボ深さを目的に応じ
て調整することは困難なため、該発泡シートを真空成形
等により被着体に貼付する際、該真空成形等により伸ば
された箇所のシボ模様が（ずれ、シボ模様が不均一とな
ること、（３）発泡シート幅が同一であるため該発泡シ
ートを使用して真空成形を行うと該発泡シートの歩留り
が悪いこと、（４）材料の色替え、シボ変更が困難であ
ること、（５）特に後者の従来方法においては、生産ラ
インが長くなり大きなスペースを必要とすること等の欠
点があった。
が不均一となり易いこと、（２）シボ深さを目的に応じ
て調整することは困難なため、該発泡シートを真空成形
等により被着体に貼付する際、該真空成形等により伸ば
された箇所のシボ模様が（ずれ、シボ模様が不均一とな
ること、（３）発泡シート幅が同一であるため該発泡シ
ートを使用して真空成形を行うと該発泡シートの歩留り
が悪いこと、（４）材料の色替え、シボ変更が困難であ
ること、（５）特に後者の従来方法においては、生産ラ
インが長くなり大きなスペースを必要とすること等の欠
点があった。
［発明の目的］
本発明は上記欠点を克服するものであり、発泡シートの
厚さを均一とじ、該発泡シートを真空成形等により被着
体に貼付する際のシボ模様のくずれを防止し、また製品
の探しほりをも可能とし、シートの歩留りを向上せしめ
、かつ、該発泡シートの製造ラインを縮小せしめる等の
特長を有する発泡シートの製造方法を提供することを目
的とする。
厚さを均一とじ、該発泡シートを真空成形等により被着
体に貼付する際のシボ模様のくずれを防止し、また製品
の探しほりをも可能とし、シートの歩留りを向上せしめ
、かつ、該発泡シートの製造ラインを縮小せしめる等の
特長を有する発泡シートの製造方法を提供することを目
的とする。
［発明の構成］
本発明の発泡シートの製造方法は、上面と下面の間の二
次元的に広いキャビティを有し、核上、下面のいずれか
一面がシボ模様をもつ型面で形成されている成形型を使
用し、 該成形型のシボ模様をもつ型面上に、はぼ一定の厚さに
非発泡性塩化ビニル樹脂原料を配置する第１工程、 キャビティの残りの部分に発泡性塩化ビニル樹脂を配置
する第２工程、 該成形型を加熱し、該非発砲性及び発泡性塩化ビニル樹
脂原料を可塑化する第３工程、該成形型より、可塑化し
た一面にシボ模様をもつスキン層と該スキン層の他の面
に一体的に成形された発ａ層をもつ塩化ビニル樹脂シー
トを取り出ず第４工程とよりなることを特徴とする。
次元的に広いキャビティを有し、核上、下面のいずれか
一面がシボ模様をもつ型面で形成されている成形型を使
用し、 該成形型のシボ模様をもつ型面上に、はぼ一定の厚さに
非発泡性塩化ビニル樹脂原料を配置する第１工程、 キャビティの残りの部分に発泡性塩化ビニル樹脂を配置
する第２工程、 該成形型を加熱し、該非発砲性及び発泡性塩化ビニル樹
脂原料を可塑化する第３工程、該成形型より、可塑化し
た一面にシボ模様をもつスキン層と該スキン層の他の面
に一体的に成形された発ａ層をもつ塩化ビニル樹脂シー
トを取り出ず第４工程とよりなることを特徴とする。
本発泡シートの製造方法の第一工程は、上面と下面の間
の二次元的に広いキャビティを有し、核上、下面のいず
れか一面がシボ模様をもつ型面で形成されている成形型
を使用し、該成形型のシボ模様をもつ型面上にほぼ一定
厚さの非発泡性塩化ビニル樹脂原料を配置する工程であ
る。
の二次元的に広いキャビティを有し、核上、下面のいず
れか一面がシボ模様をもつ型面で形成されている成形型
を使用し、該成形型のシボ模様をもつ型面上にほぼ一定
厚さの非発泡性塩化ビニル樹脂原料を配置する工程であ
る。
該「キャビティ」は、上面と下面の間の二次元的に広い
ものであるちさはほぼ一定であり、かつその平面形状は
被着体の形状に合わせたものである。また該キャビティ
の厚さは、目的および用途により異なり、はぼ均一とす
ることもできるし、本方法により製造された発泡シート
を貼付した後、伸ばされる部分の厚さが伸ばされない部
分の厚さとほぼ均一になるように、該伸ばされる部分に
対応するキャビティの厚さを厚くすることもできる。
ものであるちさはほぼ一定であり、かつその平面形状は
被着体の形状に合わせたものである。また該キャビティ
の厚さは、目的および用途により異なり、はぼ均一とす
ることもできるし、本方法により製造された発泡シート
を貼付した後、伸ばされる部分の厚さが伸ばされない部
分の厚さとほぼ均一になるように、該伸ばされる部分に
対応するキャビティの厚さを厚くすることもできる。
この方法としては、該キャビティの上、下面の少なくと
も一方を深くすることができるが、より均一性を確保す
るためには両面をやや深くするのが好ましい。なお該深
さは段階的に変えてもよいし、連続的に変えてもよい。
も一方を深くすることができるが、より均一性を確保す
るためには両面をやや深くするのが好ましい。なお該深
さは段階的に変えてもよいし、連続的に変えてもよい。
従って該キャビティを形成する成形型は、通常、被着体
の形状に合わせた型とする。例えば第２図に示したよう
な形状の被着体に用いる発泡シートを製造する該成形型
は、第３図（該成形型の平面図を示す。）に示すように
該被着体の平面形状１１に合わせた成形型１２とするこ
とができる。なお、該成形型１２は、製造されるべき発
泡シートに合ったキャビティ１１成形性を考慮し、７Ｉ
ｌｌＩＩｌ以下に設定される。なお該成形型の材質は特
に限定されず、加熱発泡させる際の温度及び圧力に耐え
るものであればよい。
の形状に合わせた型とする。例えば第２図に示したよう
な形状の被着体に用いる発泡シートを製造する該成形型
は、第３図（該成形型の平面図を示す。）に示すように
該被着体の平面形状１１に合わせた成形型１２とするこ
とができる。なお、該成形型１２は、製造されるべき発
泡シートに合ったキャビティ１１成形性を考慮し、７Ｉ
ｌｌＩＩｌ以下に設定される。なお該成形型の材質は特
に限定されず、加熱発泡させる際の温度及び圧力に耐え
るものであればよい。
該「シボ模様」は該成形型の核上、下面のいずれか一面
に形成されていればよいが、通常該下面に形成される。
に形成されていればよいが、通常該下面に形成される。
該「シボ模様」のシボ深さおよびシボ密度は、目的及び
用途により異なるが、特に被着体に、該本方法により製
造された発泡シートを貼付する際、伸ばされる部分のシ
ボ模様が悪（なることを防止するために、例えば第４図
に示すように、該伸ばされる部分１３は、他の部分１４
と比べてシボ深さを深くし、シボ密度も大きくするよう
に設定することができる。またこれらのシボ深さおよび
シボ密度は、段階的に変えることもできるし、連続的に
変えることもできる。
用途により異なるが、特に被着体に、該本方法により製
造された発泡シートを貼付する際、伸ばされる部分のシ
ボ模様が悪（なることを防止するために、例えば第４図
に示すように、該伸ばされる部分１３は、他の部分１４
と比べてシボ深さを深くし、シボ密度も大きくするよう
に設定することができる。またこれらのシボ深さおよび
シボ密度は、段階的に変えることもできるし、連続的に
変えることもできる。
上記の成形型のシボ模様をもつ型面上に、目的、用途に
より異なった、はぼ一定の厚さに非発泡性塩化ビニル樹
脂（以下ＰｖＣという）原料を配置する。該配置の方法
は特に限定されない。該「非発泡性ＰｖＣ原料」は、非
発泡性のＰＶｃであればよく、その形状は特に限定され
ないが、ペースト状のＰｖＣゾル、ＰＶＣスラッシュ粉
末等が好ましい。
より異なった、はぼ一定の厚さに非発泡性塩化ビニル樹
脂（以下ＰｖＣという）原料を配置する。該配置の方法
は特に限定されない。該「非発泡性ＰｖＣ原料」は、非
発泡性のＰＶｃであればよく、その形状は特に限定され
ないが、ペースト状のＰｖＣゾル、ＰＶＣスラッシュ粉
末等が好ましい。
第１工程は、非発泡性ＰＶＣ原料を配置したのち加熱し
、該ＰＶＣ原料を少な（とも部分的に可塑化するステッ
プを含むものとすることができる。
、該ＰＶＣ原料を少な（とも部分的に可塑化するステッ
プを含むものとすることができる。
この場合の加熱温度は、通常、型温度で１００〜１４０
℃程度である。
℃程度である。
成形型は、第５図に示すように、底面にシボ模様１５を
もつ下型を含み、第１工程のＰＶＣ原料の配置は該下型
の底面上に該ＰＶＣ原料を置きドクターナイフで一定厚
さとすることにより行うことができる。
もつ下型を含み、第１工程のＰＶＣ原料の配置は該下型
の底面上に該ＰＶＣ原料を置きドクターナイフで一定厚
さとすることにより行うことができる。
第２工程は、キャビティの残りの部分に発泡性ＰＶＣを
配置する工程である。該「発泡性ＰＶＣＪは、加熱によ
り型内で発泡するものであればよいが、通常、該樹脂に
は、アゾジカルボンアミド、４．４′オキシビスベンゼ
ンスルホニルヒドラジド、ジニトロンベンタメチレンテ
トラミン等の化学発泡剤を混入させたペーストＰｖＣ又
は機械的に発泡させたペーストＰＶＣ等が用いられる。
配置する工程である。該「発泡性ＰＶＣＪは、加熱によ
り型内で発泡するものであればよいが、通常、該樹脂に
は、アゾジカルボンアミド、４．４′オキシビスベンゼ
ンスルホニルヒドラジド、ジニトロンベンタメチレンテ
トラミン等の化学発泡剤を混入させたペーストＰｖＣ又
は機械的に発泡させたペーストＰＶＣ等が用いられる。
該ＰｖＣ原料は、通常、キャビティ内に挿入することに
より行なう。該挿入の方法には、上下型を装着して後注
入することもできるし、下型内に注入して後に上型を装
着することもできる。
より行なう。該挿入の方法には、上下型を装着して後注
入することもできるし、下型内に注入して後に上型を装
着することもできる。
第３工程は、上記成形型を加熱し、該非発泡性及び発泡
性ＰＶＣ原料を可塑化する工程である。
性ＰＶＣ原料を可塑化する工程である。
該加熱温度は、通常１６０〜２６０℃程度である。
第４工程は、上記により可塑化された可塑物を冷却硬化
させて後、上記成形型より、可塑化した一面にシボ模様
をもつスキン層と該スキン層の他の面に一体的に成形さ
れた発泡層をもつＰｖＣシートを取り出す工程である。
させて後、上記成形型より、可塑化した一面にシボ模様
をもつスキン層と該スキン層の他の面に一体的に成形さ
れた発泡層をもつＰｖＣシートを取り出す工程である。
［発明の効果］
本発明の発泡シートの製造方法においては、発泡シート
の被着体の形状に合った、二次元的に広いキャビティを
有し、核上、下面のいずれか一面がシボ模様をもつ型面
で形成されている成形型を使用する。従って本発泡シー
トの製造方法によれば、製造される発泡シートの厚さは
均一となり、しかも被着体の形状にあわせた発泡シート
を製造することができるので、該発泡シートを被着体に
貼付する際の該発泡シートの歩留りが良いし、しかも該
被着体に追随した形状の発泡シートを製造できる。
の被着体の形状に合った、二次元的に広いキャビティを
有し、核上、下面のいずれか一面がシボ模様をもつ型面
で形成されている成形型を使用する。従って本発泡シー
トの製造方法によれば、製造される発泡シートの厚さは
均一となり、しかも被着体の形状にあわせた発泡シート
を製造することができるので、該発泡シートを被着体に
貼付する際の該発泡シートの歩留りが良いし、しかも該
被着体に追随した形状の発泡シートを製造できる。
また本発泡シートの製造方法によれば、該発泡シートを
真空成形等により被着体に貼付する際、発泡シートのう
ち伸ばされる部分のシボ深さを他の部分より深くする発
泡シートを製造することが容易である。従って該本方法
によれば、シボ模様のくずれを防止でき、はぼ均一なシ
ボ深さの被着発泡シート品（被着体に貼イリした後の発
泡シートのことをいう。）とすることができる。特に本
方法によりシボ深さおよびシボ密度の双方を連続的に変
えた発泡シートを製造した場合には、被着発泡シート品
の上記のシボ模様の均一性はさらに優れる。
真空成形等により被着体に貼付する際、発泡シートのう
ち伸ばされる部分のシボ深さを他の部分より深くする発
泡シートを製造することが容易である。従って該本方法
によれば、シボ模様のくずれを防止でき、はぼ均一なシ
ボ深さの被着発泡シート品（被着体に貼イリした後の発
泡シートのことをいう。）とすることができる。特に本
方法によりシボ深さおよびシボ密度の双方を連続的に変
えた発泡シートを製造した場合には、被着発泡シート品
の上記のシボ模様の均一性はさらに優れる。
本発泡シートの製造方法は、型成形を利用する方法であ
るので、被着体に該発泡シートを貼付する際の伸びの大
きい箇所のシート厚を厚くするという調整が容易にでき
、かかる場合は、被着発泡シート品のシート厚を均一に
することができる。
るので、被着体に該発泡シートを貼付する際の伸びの大
きい箇所のシート厚を厚くするという調整が容易にでき
、かかる場合は、被着発泡シート品のシート厚を均一に
することができる。
本発泡シートの製造方法によれば、成形型より、可塑化
した一面にシボ模様をもつスキン層と該スキン層の他の
面に一体的に成形された発泡層とから成る発泡シートを
製造できる。従って本発泡シートの製造方法によれば、
外観が良く、ソフト感のある発泡シートを製造できる。
した一面にシボ模様をもつスキン層と該スキン層の他の
面に一体的に成形された発泡層とから成る発泡シートを
製造できる。従って本発泡シートの製造方法によれば、
外観が良く、ソフト感のある発泡シートを製造できる。
本発泡シートの製造方法は、該スキン層と該発泡層とを
一体的に型内で形成することを特徴とする。従って本方
法によれば、従来の方法のように、長いベルトを使用す
ることがないので、生産ラインを縮小でき、そのスペー
スも小さなものとすることができる。また本発泡シート
の製造方法においては、成形型を容易に取りかえること
ができるので、発泡シートの色かえ、シボ変更も容易で
あり、特に多品種の発泡シートを製造するには極めて好
都合である。
一体的に型内で形成することを特徴とする。従って本方
法によれば、従来の方法のように、長いベルトを使用す
ることがないので、生産ラインを縮小でき、そのスペー
スも小さなものとすることができる。また本発泡シート
の製造方法においては、成形型を容易に取りかえること
ができるので、発泡シートの色かえ、シボ変更も容易で
あり、特に多品種の発泡シートを製造するには極めて好
都合である。
本発泡シートの製造方法において、非発泡性ＰｖＣ原料
を配置したのち加熱し、該ＰＶＣ原料を少なくとも部分
的に可塑化するステップを含めることができる。該本方
法によれば、均一なスキン層を形成せしめ、かつ安定し
たシボ模様を形成させた発泡シートを製造することがで
きる。
を配置したのち加熱し、該ＰＶＣ原料を少なくとも部分
的に可塑化するステップを含めることができる。該本方
法によれば、均一なスキン層を形成せしめ、かつ安定し
たシボ模様を形成させた発泡シートを製造することがで
きる。
本発泡シートの製造方法においては、成形型は底面にシ
ボ模様をもつ下型を含み、非発泡性ＰＶＣ原料の配置は
、該下型の底面上に該ＰＶＣ原料を置き、ドクターナイ
フで一定の厚さとすることにより行うことができる。従
って該本方法によれば、均一なスキン層を有する発泡シ
ートを製造することができる。
ボ模様をもつ下型を含み、非発泡性ＰＶＣ原料の配置は
、該下型の底面上に該ＰＶＣ原料を置き、ドクターナイ
フで一定の厚さとすることにより行うことができる。従
って該本方法によれば、均一なスキン層を有する発泡シ
ートを製造することができる。
［実施例］
以下に、本発明を実施例により説明する。
実施例
第２図に示したような被着体の形状に合わ°Ｕた成形型
の平面図を第３図に示した。第５図に示すように、該成
形型の一構成要素である下型の型面には所定のシボ模様
が付与されている。なお該型面に形成された該シボ模様
のシボ深さについては、第４図に示されかつ本実施例で
製造される発泡シートを被着体に貼付する際伸びる発泡
シート部分１３に対応する箇所の該シボ深さは深く、他
の伸びない発泡シート部分１４に対応する箇所の該シボ
深さは浅い。また該成形型は、上面と下面の間の高さが
約１．５１１ｍ（はぼ均一の高さ）のキャビティを有す
る。
の平面図を第３図に示した。第５図に示すように、該成
形型の一構成要素である下型の型面には所定のシボ模様
が付与されている。なお該型面に形成された該シボ模様
のシボ深さについては、第４図に示されかつ本実施例で
製造される発泡シートを被着体に貼付する際伸びる発泡
シート部分１３に対応する箇所の該シボ深さは深く、他
の伸びない発泡シート部分１４に対応する箇所の該シボ
深さは浅い。また該成形型は、上面と下面の間の高さが
約１．５１１ｍ（はぼ均一の高さ）のキャビティを有す
る。
第５図に示したような該下型のキャビティに、第６図に
示すように、スキン材料である非発泡性ペーストＰＶＣ
１６を約０．５≠の厚さに塗る。
示すように、スキン材料である非発泡性ペーストＰＶＣ
１６を約０．５≠の厚さに塗る。
その後該型温度を約１２０℃に上昇させて該ペーストＰ
ＶＣを可塑化させる。
ＶＣを可塑化させる。
その後、第７図に示すように、上記スキン層２１上に、
機械発泡により空気を混入させた発泡性ペーストＰＶＣ
２２を注入し、咳下型２４の上に上型２３を装着し、該
上下型２３．２４を締めて、ヒーター２５により非発泡
性および発泡性ペーストＰＶＣを１６０〜２６０ ’Ｃ
に加熱し可塑化させ、発泡させた。その後該成形型を冷
却して、可塑化した一面にシボ模様をもつスキン層と該
スキン層の他の面に一体的に成形された発泡層をもつＰ
ＶＣシートを取り出す。
機械発泡により空気を混入させた発泡性ペーストＰＶＣ
２２を注入し、咳下型２４の上に上型２３を装着し、該
上下型２３．２４を締めて、ヒーター２５により非発泡
性および発泡性ペーストＰＶＣを１６０〜２６０ ’Ｃ
に加熱し可塑化させ、発泡させた。その後該成形型を冷
却して、可塑化した一面にシボ模様をもつスキン層と該
スキン層の他の面に一体的に成形された発泡層をもつＰ
ＶＣシートを取り出す。
上記により製造されたＰｖＣシートは、第４図に示すよ
うに、被着体に合った平面形状を有し該ＰＶＣシートの
厚さはほぼ均一で約１．５１１１１１１（スキン層の厚
さは約０．５１１ＩＩｌ１１発泡層の厚さは約１゜０１
）である。また該ＰＶｃシートのシボ深さについては、
被春休に貼付する際伸びる部分１３は他の部分１４より
も深い。
うに、被着体に合った平面形状を有し該ＰＶＣシートの
厚さはほぼ均一で約１．５１１１１１１（スキン層の厚
さは約０．５１１ＩＩｌ１１発泡層の厚さは約１゜０１
）である。また該ＰＶｃシートのシボ深さについては、
被春休に貼付する際伸びる部分１３は他の部分１４より
も深い。
該方法により製造された該発泡シートは、シート厚が均
一であり、上記スキン層と上記発泡層とから成るので、
外観が良く、ソフト感がある。また該本方法によれば、
シボ深さが段階的であり、かつ被春休にあった形状の発
泡シートを製造できるので、該発泡シートを被着体に貼
付丈る場合、シボ模様がほとんど（ずれない深シボ製品
を得ることができるし、歩留りも向上する。また該方法
によれば、長いベルトを利用することもないので、製造
装置のスペースを小さくすることができるし、成形型を
取りかえるのが容易のため発泡シートの色替え、シボ変
更も極めて容易である。
一であり、上記スキン層と上記発泡層とから成るので、
外観が良く、ソフト感がある。また該本方法によれば、
シボ深さが段階的であり、かつ被春休にあった形状の発
泡シートを製造できるので、該発泡シートを被着体に貼
付丈る場合、シボ模様がほとんど（ずれない深シボ製品
を得ることができるし、歩留りも向上する。また該方法
によれば、長いベルトを利用することもないので、製造
装置のスペースを小さくすることができるし、成形型を
取りかえるのが容易のため発泡シートの色替え、シボ変
更も極めて容易である。
第１図はペースト材料を使用した従来の発泡シ−トの製
造工程の模式図である。 第２図は実施例で用いた被着体の斜視図であり、第３図
は実施例で用いた成形型の平面図であり、第４図は実施
例で製造した発泡シートの平面図であり、第５図は実施
例で用いた下型の断面図である。第６図は第５図に示し
た下型にスキン材料を注入した状態の断面図であり、第
７図は第６図に１・・・スキン材料供給器 ２・・・ベ
ルト３・・・スキン材料 ４．８・・・ドクターナイフ
５．９．１０．２５・・・ヒーター ６・・・発泡材料供給！＆７・・・発泡材料１１・・・
被着体の平面形状 １２・・・成形型１１１・・・キャ
ビティの平面形状 １３・・・被着体に貼付する際伸びる発泡シート部分１
４・・・被着体に貼付する際伸びない発泡シート部分 １５・・・シボ模様 祖 １゛６・・・箸発泡性ペーストｐｖｃ ｌ陛へ０−ヌトＰｖＣ ２１・・・スキン層 ２２・・・発泡赫２３・・・上型
２４・・・下型 ２５・・・ヒーター 特許出願人 豊田合成株式会社 代理人 弁理士 大川 定 向 弁理士 藤谷 修 同 弁理士 丸山明夫 第１図 第３図 第４図 第５図
造工程の模式図である。 第２図は実施例で用いた被着体の斜視図であり、第３図
は実施例で用いた成形型の平面図であり、第４図は実施
例で製造した発泡シートの平面図であり、第５図は実施
例で用いた下型の断面図である。第６図は第５図に示し
た下型にスキン材料を注入した状態の断面図であり、第
７図は第６図に１・・・スキン材料供給器 ２・・・ベ
ルト３・・・スキン材料 ４．８・・・ドクターナイフ
５．９．１０．２５・・・ヒーター ６・・・発泡材料供給！＆７・・・発泡材料１１・・・
被着体の平面形状 １２・・・成形型１１１・・・キャ
ビティの平面形状 １３・・・被着体に貼付する際伸びる発泡シート部分１
４・・・被着体に貼付する際伸びない発泡シート部分 １５・・・シボ模様 祖 １゛６・・・箸発泡性ペーストｐｖｃ ｌ陛へ０−ヌトＰｖＣ ２１・・・スキン層 ２２・・・発泡赫２３・・・上型
２４・・・下型 ２５・・・ヒーター 特許出願人 豊田合成株式会社 代理人 弁理士 大川 定 向 弁理士 藤谷 修 同 弁理士 丸山明夫 第１図 第３図 第４図 第５図
Claims (4)
- （１）上面と下面の間の二次元的に広いキャビティを有
し、核上、下面のいずれか一面がシボ模様をもつ型面で
形成されている成形型を使用し、該成形型のシボ模様を
もつ型面上に、はぼ一定の厚さに非発泡性塩化ビニル樹
脂原料を配置する第１工程、 キャビティの残りの部分に発泡性塩化ビニル樹脂原料を
配置する第２工程、 該成形型を加熱し、該非発砲性及び発泡性塩化ビニル樹
脂原料を可塑化する第３工程、該成形型より、可塑化し
た一面にシボ模様をもつスキン層と該スキン層の他の面
に一体的に成形された発泡層をもつ塩化ビニル樹脂シー
トを取り出す第４工程とよりなることを特徴とする発泡
シートの製造方法。 - （２）第１工程は、非発泡性塩化ビニル樹脂原料を配置
したのち加熱し、該樹脂原料を少なくとも部分的に可塑
化するステップを含む特許請求の範囲第１項記載の発泡
シートの製造方法。 - （３）成形型は底面にシボ模様をもつ下型を含み、第１
工程の樹脂原料の配置は、該下型の底面上に該樹脂原料
を置き、ドクターナイフで一定の厚さとすることにより
行う特許請求の範囲第１項記載の発泡シートの製造方法
。 - （４）第２工程は、気泡を含む樹脂原料をキャピテイ内
に挿入することにより行う特許請求の範囲第１項記載の
発泡シートの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59060042A JPS60203416A (ja) | 1984-03-28 | 1984-03-28 | 発泡シ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59060042A JPS60203416A (ja) | 1984-03-28 | 1984-03-28 | 発泡シ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60203416A true JPS60203416A (ja) | 1985-10-15 |
| JPH0446728B2 JPH0446728B2 (ja) | 1992-07-30 |
Family
ID=13130620
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59060042A Granted JPS60203416A (ja) | 1984-03-28 | 1984-03-28 | 発泡シ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60203416A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5275724A (en) * | 1975-12-17 | 1977-06-25 | Ikeda Bussan Co | Shaped member used for inner fitting and method of manufacturing the same |
-
1984
- 1984-03-28 JP JP59060042A patent/JPS60203416A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5275724A (en) * | 1975-12-17 | 1977-06-25 | Ikeda Bussan Co | Shaped member used for inner fitting and method of manufacturing the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0446728B2 (ja) | 1992-07-30 |
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