JPH0247016A - 合成樹脂製複合表皮を有する成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は合成樹脂製複合表皮を有する成形体の製造方法
に関し、詳しくはスキンを形成するソリッド層と発泡し
たクッション層とを有する成形体の製造方法に関する。

（従来技術） 従来、特開昭６１−２２０８１２号公報等に見られるよ
うに、スラッシュ成形によりソリッド層とクッション層
とからなる合成樹脂製複合表皮を成、形することが知ら
れている。

この種の成形は、第３図（１）示のようにリザーバータ
ンクＡに収容したソリッド層ａを成形するためのポリ塩
化ビニール樹脂粉末ａ°を撹拌して舞い上がらせ、上方
に配設した加熱された成形用金型Ｂの成形面に付着・溶
融させてソリッド層ａを成形し、次いで第３図（２）示
のように該成形用金型Ｂをクッション層すを成形するた
めの発泡性ポリ塩化ビニール樹脂粉末ｂ′のりザーハー
タンクＣの上方へ移動し、該樹脂粉末ｂ゛を舞い上がら
せて付着溶融させてクッション層すを成形する。

次いで、第３図（３）示のように成形された成形表皮Ｘ
を脱型した後、第３図（４）示のように該成形表皮Ｘと
硬質発泡ウレタン樹脂Ｃからなる基材と−体に成形する
ために、発泡型りに移し替えて、第３図（５）示のよう
に該発泡型り内に該ウレタン樹脂Ｃを注入して発泡させ
て、その発泡が完了した後に第３図（６）示のように成
形体Ｙを脱型して成形が完了する。

このようにして成形された成形体Ｙは、その表皮Ｘのス
ラッシュ成形の際に、第４図示のようにクッション層す
は前記樹脂粉末ｂ“の付着が不均一な部分ｂ１や、溶融
の際に下方へ垂れ下がった部分ｂ２が生じて肉厚が均一
とならないことがある。

更に、前記ウレタン樹脂Ｃの発泡成形を行うときに、既
に発泡を完了していたクッション層すが該発泡型り内で
該ウレタン樹脂Ｃの発泡により圧縮された状態となって
略均−な厚さとなり、この状態で前記ウレタン樹脂Ｃの
発泡が完了して脱型されると、この圧縮されていたクッ
ション層すが元に戻ろうとするため、第５図示のように
、そのクッション層すの厚さが不均一となって、表面に
凹凸部分ａ、が生じたり、また、屈曲部分ａ２の曲線が
所定の形状にならない不都合がある。

（解決しようとする課題） 本発明はかかる不都合を解消し、成形体の肉厚が均一で
かつ屈曲部分の曲線が所定の形状に成形することができ
る合成樹脂製複合表皮を有する成形体の製造方法を提供
することを目的とする。

（課題を解決するための手段） 本発明の製造方法は、かかる目的を達成するために、成
形体表面のスキンを形成するソリッド層と該ソリッド層
に内側に形成される発泡したクッション層とからなる合
成樹脂製複合表皮を有する成形体の製造方法であって、
前記ソリッド層を成形用金型に配設した後、該ソリッド
層の内面に前記クッション層をスラッシュ成形する工程
と、該クッション層の発泡が完了する前に加熱された多
孔金属板を該クッション層に押圧保持しクッション層の
発泡を促進すると共に該多孔金属板と一体に成形する工
程とからなることを特徴とする。

（作用） かかる方法によれば、前記成形用金型に配設した前記ソ
リッド層にクッション層をスラッシュ成形し、更に該ク
ッション層の発泡の完了前に加熱された多孔金属板を押
圧保持することにより、該クッション層は成形金型と多
孔金属板との間隙で発泡が進行し、その肉厚は該間隙で
規制されて均一となり、余分のクッション層は多孔金属
板の孔からはみ出し、該孔に係合して多孔金属板との一
体化を強める。

（実施例） 本発明の一実施例を第１図及び第２図を用いて詳説する
。

第１図は本実施方法の説明図、第２図は第１図の方法に
より成形された成形体の部分断面図である。

まず、第１図（１）示のように、従来と同様に、リザー
バータンクＡに収容したソリッドＮ１を成形するための
ポリ塩化ビニール樹脂粉末１ａを撹拌して舞い上がらせ
、上方に配設した加熱された成形金型Ｂの成形面に付着
・溶融させてソリッド層１を成形し、次いで第１図（２
）示のように該成形金型Ｂをクッション層２を成形する
ための発泡性ポリ塩化ビニール樹脂粉末２ａのリザーバ
ータンクＣの上方へ移動し、該樹脂粉末２ａを舞い上が
らせて付着溶融させてクッション層２を成形する。

この状態で該クッション層２の発泡が完了する前に、第
１図（３）示のように前記ソリッド層１と前記クツ、ジ
ョン層ｌとの成形形状に対応した基材となるパンチング
した多孔金属板３を予めヒータ４で所定温度に加熱して
、第１図（４）示のように成形用金型Ｂに成形されてい
るクッション層２に向かって圧接し、クランプ手段５に
より押圧状態を保持すると共に、ヒータ４で加熱を継続
する。

そして、第１図（５）示のように該クッション層２の発
泡が完了した時点でクランプ手段５を開放して成形され
た成形体６を脱型する。

このようにして、成形された成形体６にあっては、第２
図示のように、ソリッド層１は成形用金型Ｂに多孔金属
板３によりクッション層２を介して圧接されて該金型Ｂ
の成形面に沿って形成され、その屈曲部分ａ２において
は所定の形状に成形され、また、クッション層２の厚さ
は発泡が完了した状態で成形用金型Ｂの成形面に拘束さ
れたソリッド層１と押圧保持される多孔金属板３との間
隙に均一に成形され、該クッション層２の余分は多孔金
属板３の孔３ａからはみ出して該金属板３の背面で硬化
して該金属板３を一体に係止する。

また、多孔金属板３は適宜の多数の孔３ａを設けること
により、成形体６の軽量化に役立つ。

前記実施例では、複合表皮のスキンを形成するソリッド
層１をスラッシュ成形により成形したが、このようにす
るときには前記の通り予めソリッド層を別途に成形して
成形用金型に配設するのに比して製造が容易であるが、
本発明において予め別途に成形したソリッド層を用いて
も良いことは勿論である。

（効　果） 上記の説明から明らかなように、本発明によるときには
、複合表皮のスキンを形成するソリッド層が平坦で所定
形状に成形されると共にクッション層の肉厚が均一であ
り、該複合表皮の基材である多孔金属板と堅牢に一体化
した成形体を容易に製造することができるの効果がある
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の１実施例の説明図、第２図は第１図の
方法により成形された成形体の部分断面図、第３図は従
来の製造方法の説明図、第４図は第３図の製造方法で成
形された複合表皮に部分断面図、第５図は第３図の製造
方法で成形された成形体の部分断面図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、成形体表面のスキンを形成するソリッド層と該ソリ
   ッド層に内側に形成される発泡したクッション層とから
   なる合成樹脂製複合表皮を有する成形体の製造方法であ
   って、前記ソリッド層を成形用金型に配設した後、該ソ
   リッド層の内面に前記クッション層をスラッシュ成形す
   る工程と、該クッション層の発泡が完了する前に加熱さ
   れた多孔金属板を該クッション層に押圧保持しクッショ
   ン層の発泡を促進すると共に該多孔金属板と一体に成形
   する工程とからなることを特徴とする合成樹脂製複合表
   皮を有する成形体の製造方法