JPS6020091B2 - 低温加熱鍛接造管法 - Google Patents
低温加熱鍛接造管法Info
- Publication number
- JPS6020091B2 JPS6020091B2 JP7669180A JP7669180A JPS6020091B2 JP S6020091 B2 JPS6020091 B2 JP S6020091B2 JP 7669180 A JP7669180 A JP 7669180A JP 7669180 A JP7669180 A JP 7669180A JP S6020091 B2 JPS6020091 B2 JP S6020091B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heating
- temperature
- plasma arc
- skelp
- forge welding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は低温加熱鍛援造管法に関するものである。
従来、鍛嬢鋼管の製造は一般に連続した帯状スケルプを
加熱炉で１３００〜１４００００の温度に加熱し、これ
を成形ロールで管状に成形し、該管状に成形されたスケ
ルプのエッヂ部にウェルディング・ホーンから空気およ
び酸素を吹きつけて管状スケルプのエッヂを再加熱し、
該エッヂ部を鍛接して鋼管を製造する方法が用いられて
いる。
加熱炉で１３００〜１４００００の温度に加熱し、これ
を成形ロールで管状に成形し、該管状に成形されたスケ
ルプのエッヂ部にウェルディング・ホーンから空気およ
び酸素を吹きつけて管状スケルプのエッヂを再加熱し、
該エッヂ部を鍛接して鋼管を製造する方法が用いられて
いる。
しかし、上記従釆の方法では帯状スケルプ（以下単にス
ケルプと称する）全体を高温に加熱するために、■エネ
ルギーコストすなわち加熱炉燃料原単位が高い、■スケ
ール発生量が多く製品歩図が低下する、■加熱炉のレン
ガおよびロールの寿命が短い、等の多くの欠点があった
。
ケルプと称する）全体を高温に加熱するために、■エネ
ルギーコストすなわち加熱炉燃料原単位が高い、■スケ
ール発生量が多く製品歩図が低下する、■加熱炉のレン
ガおよびロールの寿命が短い、等の多くの欠点があった
。
これらの欠点を解消するために、例えばスケルプを加熱
炉内で約１０００００に加熱した後、加熱炉出口後方直
近で板状のスケルプェッヂ部を譲導加熱装置を用いて約
１２５０ｑｏ〜１３００００に加熱したのち、成形ロー
ルで管状体に成形したスケルプェッヂ部にエアー又は酸
素を吹きつけて鍛接する方法が提案されている（特公昭
４３一１４０９２号公報）。
炉内で約１０００００に加熱した後、加熱炉出口後方直
近で板状のスケルプェッヂ部を譲導加熱装置を用いて約
１２５０ｑｏ〜１３００００に加熱したのち、成形ロー
ルで管状体に成形したスケルプェッヂ部にエアー又は酸
素を吹きつけて鍛接する方法が提案されている（特公昭
４３一１４０９２号公報）。
しかしながらこの方法では下記の如き問題点がある。‘
１） 譲導加熱から鍛薮までの距離が長いため、誘導加
熱後のスケルプェッヂ部の温度降下を考慮して、スケル
プェッヂ部の加熱深さ（熱浸透深さ）を大きくとらなけ
ればならず、このため大容量の譲導加熱電源を必要とし
、かつ加熱効率が著しく悪い。
１） 譲導加熱から鍛薮までの距離が長いため、誘導加
熱後のスケルプェッヂ部の温度降下を考慮して、スケル
プェッヂ部の加熱深さ（熱浸透深さ）を大きくとらなけ
ればならず、このため大容量の譲導加熱電源を必要とし
、かつ加熱効率が著しく悪い。
■ 加熱炉出口後方直近位置は、炉出口からの燃焼ガス
の吹き出しおよびスケルプ熱の頚射等の熱的問題から加
熱コイルの寿命が著しく短くなる。
の吹き出しおよびスケルプ熱の頚射等の熱的問題から加
熱コイルの寿命が著しく短くなる。
‘３１ 既存設備の大幅な改造が必要である。
本発明の目的はかかる従来法の欠点を解消し、画期的な
低温加熱鍛薮造管法を提供せんとするものである。
低温加熱鍛薮造管法を提供せんとするものである。
すなわち本発明の要旨とするところは、帯状スケルプを
加熱炉で熱間加工温度に加熱し、成形ロールで管状体に
成形したのち、鍛酸直近前方でプラズマ・アークをスケ
ルプェツヂ部の端面に対してほぼ直角に投射しながら管
軸方向に揺動させて、スケルプェッヂ部を鍛後温度に加
熱し引き続き該エッヂ部に酸素を吹きつけて鍛接し造管
することを特徴とする抵温加熱鍛懐造管法にある。
加熱炉で熱間加工温度に加熱し、成形ロールで管状体に
成形したのち、鍛酸直近前方でプラズマ・アークをスケ
ルプェツヂ部の端面に対してほぼ直角に投射しながら管
軸方向に揺動させて、スケルプェッヂ部を鍛後温度に加
熱し引き続き該エッヂ部に酸素を吹きつけて鍛接し造管
することを特徴とする抵温加熱鍛懐造管法にある。
以下本発明について第２〜第４図に示す実施例により詳
細に説明する。従来の滋鞍管は第１図に示す如く、スケ
ルプ１を加熱炉２で１３００〜１４００ｏｏに加熱し、
矢印Ｐなる造管方向に、成形ロール３で管状体に成形し
、引き続きウェルディング・ホーン４の最先端のエア‐
吐出口４２，４３からエアーをスケルプエツヂ１′に（
矢印Ｐ２，Ｐ３の方向）吹きつけた後、ノズル４１から
酸素ガスを吹きけ（矢印Ｐ，方向）、直ちに鍛接ロール
５，５′で該エッヂ部１′を鍛接し、鋼管に造形され、
次いで図示せざる複数の絞りロールで所定寸法に仕上げ
られる。
細に説明する。従来の滋鞍管は第１図に示す如く、スケ
ルプ１を加熱炉２で１３００〜１４００ｏｏに加熱し、
矢印Ｐなる造管方向に、成形ロール３で管状体に成形し
、引き続きウェルディング・ホーン４の最先端のエア‐
吐出口４２，４３からエアーをスケルプエツヂ１′に（
矢印Ｐ２，Ｐ３の方向）吹きつけた後、ノズル４１から
酸素ガスを吹きけ（矢印Ｐ，方向）、直ちに鍛接ロール
５，５′で該エッヂ部１′を鍛接し、鋼管に造形され、
次いで図示せざる複数の絞りロールで所定寸法に仕上げ
られる。
本発明では、第２図に示す如く、スケルプ１を加熱炉２
でスケルプ全体を熱間加工に必要な温度、すなわち８０
０〜１１００ｑｏに加熱し、成形ロール３で管状体に成
形したのち、プラズマ・アーク加熱装置６でスケルプェ
ッヂ部１′をほぼ鍛後温度（１２５０ｑｏ以上）に加熱
炉した後、温度調整およびスケルプェッヂ部１′の洗浄
の目的で酸素ノズル８から酸素を吹きつけた後、該エッ
ヂ部１′を鍛接して鋼管とすることを特徴とする。
でスケルプ全体を熱間加工に必要な温度、すなわち８０
０〜１１００ｑｏに加熱し、成形ロール３で管状体に成
形したのち、プラズマ・アーク加熱装置６でスケルプェ
ッヂ部１′をほぼ鍛後温度（１２５０ｑｏ以上）に加熱
炉した後、温度調整およびスケルプェッヂ部１′の洗浄
の目的で酸素ノズル８から酸素を吹きつけた後、該エッ
ヂ部１′を鍛接して鋼管とすることを特徴とする。
上記の鍛穣法はスケルプの成形（エッヂ部の方向）が上
向きまたは下向きのいずれの場合でも適用できるが、こ
こでは上向き法で説明する。本発明では鍛綾直近の管状
スケルプのエッヂ部をプラズマ・アーク加熱装置６で加
熱するが、この場合プラズマ・アーク加熱装置６は第３
図および第４図に示すように配置される（詳細について
は後述する）。
向きまたは下向きのいずれの場合でも適用できるが、こ
こでは上向き法で説明する。本発明では鍛綾直近の管状
スケルプのエッヂ部をプラズマ・アーク加熱装置６で加
熱するが、この場合プラズマ・アーク加熱装置６は第３
図および第４図に示すように配置される（詳細について
は後述する）。
第３図において、管状体に成形されたスケルプのエッヂ
部１′をプラズマ・アーク加熱装置６で、鍛綾温度に加
熱するが、ここで鍛嬢温度とはスケルプェッヂ部１′に
酸素を吹きつけたき、酸素と鋼が反応し昇塩する温度で
、この温度は１２５０℃以上が必要である。
部１′をプラズマ・アーク加熱装置６で、鍛綾温度に加
熱するが、ここで鍛嬢温度とはスケルプェッヂ部１′に
酸素を吹きつけたき、酸素と鋼が反応し昇塩する温度で
、この温度は１２５０℃以上が必要である。
このため、プラズマ・ア−ク加熱装置６で熱侵透深さ０
．５肋程度で１２５び○以上に加熱し、の後ｂ点で温度
計７（第２図に示す）で該エッヂ部１′の温度を測定し
Ｃ点で酸素ガスを吹きつけ、鍛接点１１で鍛接して鋼管
とする。つぎに、プラズマ・アーク加熱装置６でスケル
プェツヂ部１′を鍛嬢温度に加熱する点について第３図
〜第４図に示す望ましい実施例により詳細に説明する。
．５肋程度で１２５び○以上に加熱し、の後ｂ点で温度
計７（第２図に示す）で該エッヂ部１′の温度を測定し
Ｃ点で酸素ガスを吹きつけ、鍛接点１１で鍛接して鋼管
とする。つぎに、プラズマ・アーク加熱装置６でスケル
プェツヂ部１′を鍛嬢温度に加熱する点について第３図
〜第４図に示す望ましい実施例により詳細に説明する。
本実施例においては、プラズマ・アーク加熱装道６のプ
ラズマ・トーチ６１を鍛接点１１もこ向って左側に配置
して、右側のスケルブェッヂ部１′を加熱し、同様にプ
ラズマ・トーチ６２を右側に配置して左側のスケルプェ
ッヂ部１′を加熱する。
ラズマ・トーチ６１を鍛接点１１もこ向って左側に配置
して、右側のスケルブェッヂ部１′を加熱し、同様にプ
ラズマ・トーチ６２を右側に配置して左側のスケルプェ
ッヂ部１′を加熱する。
すなわち、第４図に示す如く両者を交互に配置し、プラ
ズマ・アークがスケルプェッヂ部１′の端面に対して９
０ｏ土１５ｏの範囲の角度で投射するように設置するこ
とが好ましい。プラズマ・アークが上記の角度範囲から
外れると、スケルプェッヂ部１′端面の均一加熱が困難
となる。また、本実施例では図に示すごとく配置したコ
イル６３により磁界を発生させることにより、プラズマ
・トーチ６１および６２から投射されるプラズマ・アー
クを管軸方向に７０〜１０仇肋程度揺動させるようにし
ている。
ズマ・アークがスケルプェッヂ部１′の端面に対して９
０ｏ土１５ｏの範囲の角度で投射するように設置するこ
とが好ましい。プラズマ・アークが上記の角度範囲から
外れると、スケルプェッヂ部１′端面の均一加熱が困難
となる。また、本実施例では図に示すごとく配置したコ
イル６３により磁界を発生させることにより、プラズマ
・トーチ６１および６２から投射されるプラズマ・アー
クを管軸方向に７０〜１０仇肋程度揺動させるようにし
ている。
このプラズマ・アークを管軸方向に揺動させる目的は、
アーク外径１０〜１６側ぐのプラズマ・アーク加熱法で
は瞬間的に高い温度に加熱できるが、その部分の加熱を
停止すると直ちに温度が降下し、酸素を吹きつける時点
のエッヂ部温度が１２５０℃未満となることがあるため
である。例えば加熱炉で１１００ｑｏに加熱したスケル
プのエッヂ部１′を１仇吻◇のプラズマ・アークで１４
８０００の温度に加熱し、その部分の加熱を停止すると
１０〜２０ｈｓで１２５０ｑｏ以下に温度降下する。こ
の温度降下を考慮して、プラズマ・アークを管軸方向に
揺動させ、比較的緩やかに加熱することによって急激な
温度降下を防止することが本発明における特徴の一つで
ある。プラズマ・アークを揺動するために用いるコイル
６３は外径８〜１仇舷少の鋼管を使用し、その内部を水
冷するようになっている。
アーク外径１０〜１６側ぐのプラズマ・アーク加熱法で
は瞬間的に高い温度に加熱できるが、その部分の加熱を
停止すると直ちに温度が降下し、酸素を吹きつける時点
のエッヂ部温度が１２５０℃未満となることがあるため
である。例えば加熱炉で１１００ｑｏに加熱したスケル
プのエッヂ部１′を１仇吻◇のプラズマ・アークで１４
８０００の温度に加熱し、その部分の加熱を停止すると
１０〜２０ｈｓで１２５０ｑｏ以下に温度降下する。こ
の温度降下を考慮して、プラズマ・アークを管軸方向に
揺動させ、比較的緩やかに加熱することによって急激な
温度降下を防止することが本発明における特徴の一つで
ある。プラズマ・アークを揺動するために用いるコイル
６３は外径８〜１仇舷少の鋼管を使用し、その内部を水
冷するようになっている。
コイル６３には１５０〜２５Ｍの電流を流すことによっ
てプラズマ・アークを管軸方向に７０〜１０物奴揺動さ
せることができ、またこのプラズマ電流を強くすること
によってプラズマ・アークの揺動幅をさらに大きくする
ことが可能である。なお、本実施例におけるプラズマ・
トーチ６１，６２は外径４５側め、長さ２００〜３０仇
奴の円筒形でその最外層は水冷構造となっており、Ａｒ
ガス５〜１５〆／ｍｉｎを使用し、プラズマ・トーチ１
台当りの電源は３粥Ｗ、５００Ａの容量のものを用いた
。
てプラズマ・アークを管軸方向に７０〜１０物奴揺動さ
せることができ、またこのプラズマ電流を強くすること
によってプラズマ・アークの揺動幅をさらに大きくする
ことが可能である。なお、本実施例におけるプラズマ・
トーチ６１，６２は外径４５側め、長さ２００〜３０仇
奴の円筒形でその最外層は水冷構造となっており、Ａｒ
ガス５〜１５〆／ｍｉｎを使用し、プラズマ・トーチ１
台当りの電源は３粥Ｗ、５００Ａの容量のものを用いた
。
またプラズマ・アークを揺動させる移行型プラズマを使
用しているため鍛嬢ロール５側面からカーボンブラシに
よりアースを接地している。次にプラズマ・アークによ
りスケルプェツヂ部を鍛酸温度に加熱した後引き続き該
エッヂ部に酸素を吹きつけて鍛接する点について説明す
る。このプラズマ・アーク加熱後に引き続き酸素を吹き
つけて鍛接する理由は次のとおりである。■ プラズマ
・アークで加熱したままではスケルプェッヂ部にスケー
ル等が残留するので、酸素でスケルプェツヂ面を洗浄し
、不純物を排除した後に鍛接しないと、鍛嬢部にエッヂ
部端毎に残留したスケールが爽雑物として残り、鍛接強
度を低下させるのでこれを防止する。■ プラズマ・ア
ーク加熱後の温度降下代を酸素を吹きつけて再加熱する
ことによりカバーすること、およびプラズマ・アークで
加熱されたエッヂ部端面はプラズマ・ァークによる瞬間
的高温加熱のためエッヂ部端面を均一な温度に加熱する
ことが困難であるためプラズマ・アーク加熱後に酸素を
吹きつけることにより、エッヂ部端面の肉厚方向の温度
を調整して均一加熱する。
用しているため鍛嬢ロール５側面からカーボンブラシに
よりアースを接地している。次にプラズマ・アークによ
りスケルプェツヂ部を鍛酸温度に加熱した後引き続き該
エッヂ部に酸素を吹きつけて鍛接する点について説明す
る。このプラズマ・アーク加熱後に引き続き酸素を吹き
つけて鍛接する理由は次のとおりである。■ プラズマ
・アークで加熱したままではスケルプェッヂ部にスケー
ル等が残留するので、酸素でスケルプェツヂ面を洗浄し
、不純物を排除した後に鍛接しないと、鍛嬢部にエッヂ
部端毎に残留したスケールが爽雑物として残り、鍛接強
度を低下させるのでこれを防止する。■ プラズマ・ア
ーク加熱後の温度降下代を酸素を吹きつけて再加熱する
ことによりカバーすること、およびプラズマ・アークで
加熱されたエッヂ部端面はプラズマ・ァークによる瞬間
的高温加熱のためエッヂ部端面を均一な温度に加熱する
ことが困難であるためプラズマ・アーク加熱後に酸素を
吹きつけることにより、エッヂ部端面の肉厚方向の温度
を調整して均一加熱する。
次に本発明の実施例を第１表に示す。
第１表に示すごとく、本発明法によって製造された鋼管
は従来法によって製造された鋼管に比べスケ−ル発生量
が約５０％減少し、燃料原単位も約４０％低減し、また
表面肌も大中に向上する等顕著な効果があった。
は従来法によって製造された鋼管に比べスケ−ル発生量
が約５０％減少し、燃料原単位も約４０％低減し、また
表面肌も大中に向上する等顕著な効果があった。
なお、本発明法では鍛嬢管の造管法を上向き造管法を例
にとって説明したが、下向き造管法においても同様に適
用することができるものである。第１表
にとって説明したが、下向き造管法においても同様に適
用することができるものである。第１表
第１図は従来法による鍛嬢鋼管の製造の一例を示す図、
第２図は本発明法による鍛接鋼管の一例を示す図、第３
図は本発明にかかるプラズマ・アーク加熱装置を配置し
た概略平面図、第４図は第３図におけるａ−ａ断面図で
ある。 図において、１：スケルプ、３：成形ロール、６：プラ
ズマ・アーク加熱装置、１′：スケルプェッヂ部、８：
酸素ノズル、５：鍛綾ロール。 茅′図多２図 多３図 多４図
第２図は本発明法による鍛接鋼管の一例を示す図、第３
図は本発明にかかるプラズマ・アーク加熱装置を配置し
た概略平面図、第４図は第３図におけるａ−ａ断面図で
ある。 図において、１：スケルプ、３：成形ロール、６：プラ
ズマ・アーク加熱装置、１′：スケルプェッヂ部、８：
酸素ノズル、５：鍛綾ロール。 茅′図多２図 多３図 多４図
Claims (1)
- １ 帯状スケルプを加熱炉で熱間加工温度に加熱し、成
形ロールで管状体に成形したのち、鍛接直近前方でプラ
ズマ・アークをスケルプエツヂ部の端面に対してほぼ直
角に投射しながら管軸方向に揺動させて、スケルプエツ
ヂ部を鍛接温度に加熱し、引き続き該エツヂ部に酸素を
吹きつけて鍛接し造管することを特徴とする低温加熱鍛
接造管法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7669180A JPS6020091B2 (ja) | 1980-06-09 | 1980-06-09 | 低温加熱鍛接造管法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7669180A JPS6020091B2 (ja) | 1980-06-09 | 1980-06-09 | 低温加熱鍛接造管法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS574319A JPS574319A (en) | 1982-01-09 |
| JPS6020091B2 true JPS6020091B2 (ja) | 1985-05-20 |
Family
ID=13612486
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7669180A Expired JPS6020091B2 (ja) | 1980-06-09 | 1980-06-09 | 低温加熱鍛接造管法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6020091B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6160556A (ja) * | 1984-09-03 | 1986-03-28 | Clarion Co Ltd | テ−プ量表示装置 |
| JPS61122986A (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-10 | Clarion Co Ltd | テ−プの巻付き量検出装置 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0244219B1 (en) * | 1986-04-30 | 1992-10-21 | MITSUI TOATSU CHEMICALS, Inc. | Temperature history indicator and its manufacture |
| EP0294931B1 (en) * | 1987-05-06 | 1992-09-02 | MITSUI TOATSU CHEMICALS, Inc. | Self-lubricating thermosetting resin composition |
| JP2688596B2 (ja) * | 1988-08-05 | 1997-12-10 | 株式会社ワイエムシィ | 酵素固定化カラム用充填剤 |
| DE3826950A1 (de) * | 1988-08-09 | 1990-02-22 | Basf Ag | Polyamid-formmassen |
| JP4331300B2 (ja) * | 1999-02-15 | 2009-09-16 | 日本発條株式会社 | 中空スタビライザの製造方法 |
-
1980
- 1980-06-09 JP JP7669180A patent/JPS6020091B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6160556A (ja) * | 1984-09-03 | 1986-03-28 | Clarion Co Ltd | テ−プ量表示装置 |
| JPS61122986A (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-10 | Clarion Co Ltd | テ−プの巻付き量検出装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS574319A (en) | 1982-01-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5318749B2 (ja) | ステンレス鋼管の溶接装置及び溶接方法 | |
| RU2356713C2 (ru) | Способ непрерывной сварки встык при использовании плазмы и лазера и способ изготовления металлической трубы при использовании этого способа | |
| CN106312270A (zh) | 一种同轴空心钨极tig焊装置及其焊枪、使用方法和应用 | |
| JP3973422B2 (ja) | プラズマ堆積により光ファイバプリフォームを製造する方法および装置 | |
| CN113523558B (zh) | 一种酸连轧产线带钢激光焊接方法 | |
| JPS6020091B2 (ja) | 低温加熱鍛接造管法 | |
| AU734139B2 (en) | Method of butt-welding hot-rolled steel materials by laser beam and apparatus therefor | |
| JP2000234887A (ja) | 内面突起付き熱交換用曲げ管 | |
| KR19990014151A (ko) | 금속관을 제조하는 방법 및 장치 | |
| JPS60247485A (ja) | 金属管の連続溶接方法及び装置 | |
| CN113631319B (zh) | 焊接管的制造方法及焊接管的制造装置 | |
| KR101295315B1 (ko) | 이중관형 엘보의 성형방법 | |
| JPS58100982A (ja) | エネルギビ−ム併用電気抵抗溶接法 | |
| JP2000210714A (ja) | 鋼管製造の設備列 | |
| JP3539612B2 (ja) | 鋼管シーム部の平滑化装置および方法 | |
| JP3556061B2 (ja) | オープン管エッジ部予熱装置 | |
| JPS6027473A (ja) | プラズマ溶接法 | |
| CN221421183U (en) | Heat treatment deformation control device for large-caliber thin-wall welded pipe | |
| CN111549312B (zh) | 一种锅炉水冷壁涂层制备双热源协同重熔方法 | |
| JPH0224606B2 (ja) | ||
| JPS63149077A (ja) | チタンまたはチタン合金からなる管の製造方法 | |
| JPH1029013A (ja) | 高強度・高品質鍛接鋼管の製造方法 | |
| JPS6156792A (ja) | 極薄肉溶接管の製造方法 | |
| JP3360620B2 (ja) | 高エネルギービームによる溶接鋼管の製造方法 | |
| JPH0421669Y2 (ja) |