JPS60161132A - セラミツクライニング管の製造方法 - Google Patents
セラミツクライニング管の製造方法Info
- Publication number
- JPS60161132A JPS60161132A JP59017999A JP1799984A JPS60161132A JP S60161132 A JPS60161132 A JP S60161132A JP 59017999 A JP59017999 A JP 59017999A JP 1799984 A JP1799984 A JP 1799984A JP S60161132 A JPS60161132 A JP S60161132A
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- JP
- Japan
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- lined
- ceramic
- mandrel
- lining
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- Pending
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- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、セラミックライニング管の製造方法に関する
。
。
従来、セラミックライニング管を製造するには、被ライ
ニング管の内面にセラミック片を一枚づつ接着剤忙て貼
）付けておル、大変な手間を要するという問題があった
。また、管の中央部まで手の届かない長尺の中小口径管
の場合はセラミックライニングが不可能であった。又、
ゴム板の表面にセラミック小板を配置して一体固着した
適当な大きさのライニング板を用い、これ全手作業で接
着剤にて管内面に貼シ付ける方法も提案されている。
ニング管の内面にセラミック片を一枚づつ接着剤忙て貼
）付けておル、大変な手間を要するという問題があった
。また、管の中央部まで手の届かない長尺の中小口径管
の場合はセラミックライニングが不可能であった。又、
ゴム板の表面にセラミック小板を配置して一体固着した
適当な大きさのライニング板を用い、これ全手作業で接
着剤にて管内面に貼シ付ける方法も提案されている。
しかし、この方法でもライニング板を均一かつ確実に貼
り付けるのに熟練と手間を要し、剥れたシする慣れのな
い信頼性の高いセラミックライニングを能率的に行うこ
とができないという問題があった。
り付けるのに熟練と手間を要し、剥れたシする慣れのな
い信頼性の高いセラミックライニングを能率的に行うこ
とができないという問題があった。
本発明は、従来のかかる問題点に鑑み、能率的にかつ確
実にセラミックライニングを施すことができ、また長尺
の中小口径管にも適用可能々セラミックライニング管の
製造方法を提供することを目的とする。
実にセラミックライニングを施すことができ、また長尺
の中小口径管にも適用可能々セラミックライニング管の
製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、このためゴム板の表面にセラミック片を配置
し一体固着してなる２イニング板を、セラミック片を内
側にして流体圧にて膨張可能なマンドレルの外周に巻き
付けて仮固定し、このライニング板を仮固定したマンド
レルを被ライニング管内に挿入した後マンドレルを流体
圧にて膨張させ、前記ライニング板を接着剤を介して被
ライニング管内面に固着することに、ｌ、セラミック片
やライニング板を手作業で貼り付けるのに比べて能率的
に作業できると共に流体圧によシ全面にわたって均一に
押圧して確実に接着でき、また長尺の中小口径管に対し
ても支障なく適用できるセラミック２イニング管の製造
方法を提供する。
し一体固着してなる２イニング板を、セラミック片を内
側にして流体圧にて膨張可能なマンドレルの外周に巻き
付けて仮固定し、このライニング板を仮固定したマンド
レルを被ライニング管内に挿入した後マンドレルを流体
圧にて膨張させ、前記ライニング板を接着剤を介して被
ライニング管内面に固着することに、ｌ、セラミック片
やライニング板を手作業で貼り付けるのに比べて能率的
に作業できると共に流体圧によシ全面にわたって均一に
押圧して確実に接着でき、また長尺の中小口径管に対し
ても支障なく適用できるセラミック２イニング管の製造
方法を提供する。
前記セラミック片は、矩形状や多角形、円形等のセラミ
ック小板でも、原生粒状体でも良いが、矩形状のセラミ
ック小板を密接して配置すれは、セラミックスでライニ
ングすべき領域を隙間なくライニングできる。また、セ
ラミックスでライニングすべき領域は、例えばスラリー
輸送等の液体輸送の場合は摩損が管断面の下半分に集中
するため管断面の下側６０〜７０％の領域で十分である
が、全周にわたって配置することも勿論ある。なお、セ
ラミック片を全周にわたって配置しない場合でもゴム板
の周方向の巾は被ライニング管の内周長とはｙ同じにし
ておくのが、ライニング板を剥れ難くする上で望ましい
。しかし、必ず全周にわたってゴム板をライニングしな
ければなら々いというものでもない。
ック小板でも、原生粒状体でも良いが、矩形状のセラミ
ック小板を密接して配置すれは、セラミックスでライニ
ングすべき領域を隙間なくライニングできる。また、セ
ラミックスでライニングすべき領域は、例えばスラリー
輸送等の液体輸送の場合は摩損が管断面の下半分に集中
するため管断面の下側６０〜７０％の領域で十分である
が、全周にわたって配置することも勿論ある。なお、セ
ラミック片を全周にわたって配置しない場合でもゴム板
の周方向の巾は被ライニング管の内周長とはｙ同じにし
ておくのが、ライニング板を剥れ難くする上で望ましい
。しかし、必ず全周にわたってゴム板をライニングしな
ければなら々いというものでもない。
前記セラミック片及びゴム板の厚みは、夫々１〜５Ｈｊ
Ｉ程度の薄いものを用いることができ、特に１〜１．５
鰭程度の薄いものを用いると、セラミックライニングす
ることによる流路断面型の減少を抑制できる。
Ｉ程度の薄いものを用いることができ、特に１〜１．５
鰭程度の薄いものを用いると、セラミックライニングす
ることによる流路断面型の減少を抑制できる。
以下、本発明方法の一実施例を第１図乃至第６図によシ
説明する。まず、製造すべきセラミックライニング管の
構成を第１図乃至第６図により説明すると、（１）は鋼
管や鋳鉄管あるいは合成樹脂管からなる被ライニング管
（２）の内面にセラミックライニング層（３）を管断面
の下側６０〜７０％の領域に形成したセラミックライニ
ング管である。前記被ライニング管（２）は、その内径
■）が２５１１１〜５００ｖＩで、長さは管の定尺であ
る５ｍあるいはそれ以下の長さである。前記セラミック
ライニング層（３）は、−辺が１０〜２５ｍ、厚さが１
〜５！ｕｌの矩形状のセラきツク小板（４）を互いに隙
間なく配置して形成されており、各セラミック小板（４
）が１〜５Ｍ厚のゴム板（５）に焼付は固着等によシ一
体固着され、このゴム板（５）が被ライニング管（２）
内面に接着剤等にて固着されている。また、このゴム板
（６）は前記セラミックライニング層（３）が形成され
ていない管断面の上部まで延び、その両側縁部（５ａ）
（５ａ）が上端で当接又は極く近接し、あるいは一部重
なシ合っている。そのため、このゴム板（５）の両側部
（５ｂ）（５ｂ）は、セラミックライニング層（３）が
無くなった位置では段差が生じない様に厚肉となってい
るが、側縁部（５ａ）に向かって遂次薄肉となっており
、例え側縁部（５ａ） Ｋ重なシが生じても太きく突出
しない様にされている０ 次にかかるセラミックライニング管（１）の製造方法を
第４図乃至第７図により説明すると、まず第４図に示す
様に、巾（Ｗ）が被ライニング管（２）の内周長とはｙ
等しく、長さく／）が被ライニング管（２）の長さｇＪ
）にはｙ等しいゴム板（５）の表面に、その巾方向両側
部（５ｂ）を除いてセラミック小板（４）を一体的にに
貼り付けたライニング板（６）を形成する。その製造方
法としては、周知の如くゴム板（５）との接着面にゴム
用接着剤を塗布したセラミック小板（４）を配置し、そ
の上に未加硫ゴム板を載せ、加熱加圧することによシ製
造される。１次いで、このライニング板（６）を、第５
図及び第６図に示す様に、マンドレル（７）の外周に筒
状に巻き付けてその両側縁部（５ａＸ５ａ）を仮固定す
る。この様にライニング板（６）を巻き付けた状態でそ
の外周径が被ライニング管（２）の内周径よシも僅かに
小さい径となる様に前記マンドレル（７）の外径が設定
されておシ、この巻き付は状態においてゴム板（５）の
両側縁部（５ａ）（５ａ）は互いに重なル合っている。
説明する。まず、製造すべきセラミックライニング管の
構成を第１図乃至第６図により説明すると、（１）は鋼
管や鋳鉄管あるいは合成樹脂管からなる被ライニング管
（２）の内面にセラミックライニング層（３）を管断面
の下側６０〜７０％の領域に形成したセラミックライニ
ング管である。前記被ライニング管（２）は、その内径
■）が２５１１１〜５００ｖＩで、長さは管の定尺であ
る５ｍあるいはそれ以下の長さである。前記セラミック
ライニング層（３）は、−辺が１０〜２５ｍ、厚さが１
〜５！ｕｌの矩形状のセラきツク小板（４）を互いに隙
間なく配置して形成されており、各セラミック小板（４
）が１〜５Ｍ厚のゴム板（５）に焼付は固着等によシ一
体固着され、このゴム板（５）が被ライニング管（２）
内面に接着剤等にて固着されている。また、このゴム板
（６）は前記セラミックライニング層（３）が形成され
ていない管断面の上部まで延び、その両側縁部（５ａ）
（５ａ）が上端で当接又は極く近接し、あるいは一部重
なシ合っている。そのため、このゴム板（５）の両側部
（５ｂ）（５ｂ）は、セラミックライニング層（３）が
無くなった位置では段差が生じない様に厚肉となってい
るが、側縁部（５ａ）に向かって遂次薄肉となっており
、例え側縁部（５ａ） Ｋ重なシが生じても太きく突出
しない様にされている０ 次にかかるセラミックライニング管（１）の製造方法を
第４図乃至第７図により説明すると、まず第４図に示す
様に、巾（Ｗ）が被ライニング管（２）の内周長とはｙ
等しく、長さく／）が被ライニング管（２）の長さｇＪ
）にはｙ等しいゴム板（５）の表面に、その巾方向両側
部（５ｂ）を除いてセラミック小板（４）を一体的にに
貼り付けたライニング板（６）を形成する。その製造方
法としては、周知の如くゴム板（５）との接着面にゴム
用接着剤を塗布したセラミック小板（４）を配置し、そ
の上に未加硫ゴム板を載せ、加熱加圧することによシ製
造される。１次いで、このライニング板（６）を、第５
図及び第６図に示す様に、マンドレル（７）の外周に筒
状に巻き付けてその両側縁部（５ａＸ５ａ）を仮固定す
る。この様にライニング板（６）を巻き付けた状態でそ
の外周径が被ライニング管（２）の内周径よシも僅かに
小さい径となる様に前記マンドレル（７）の外径が設定
されておシ、この巻き付は状態においてゴム板（５）の
両側縁部（５ａ）（５ａ）は互いに重なル合っている。
そこで、これら側縁部（５ａ）（５ａ）の仮固定は、そ
の賞なシ部を複数個所で点接着し、あるいは生硬化状態
の接着剤にて互いに結合することによって行なうことが
できる。麓なり部がない場合は、マンドレル（７）側に
適宜手段で仮固定してもよい。前記マンドレル（７）は
、先端が閉鎖され周壁に多数の通孔（９）が穿設され、
基端側から気体又は液体の２〜４１の圧力流体を供給し
得る様に構成された管体（８）と、この管体（８）の周
壁に外嵌された伸縮可能なゴム製の筒状のバッグαＱか
ら構成されており、管体（８）内に圧力流体を供給する
ととＫよル膨張可能に構成されている。次に、巻き付け
たライニング板（６）の外面と管本体（２）の内面の両
方又は何れか一方に接着剤を均一に塗布した後、第５図
に矢印で示す様にマンドレル（７）を被ライニング管（
２）内に挿入し、引続いて管体（８）内に圧力流体を供
給することによシ、通孔（９）を介してバッグα呻内に
圧力流体を供給して第７図の如くバッグαＱを膨張させ
、ライニング板（６）を被ライニング管（２）内面に強
くかつ均一に押圧する。すると、ライニング板（６）の
巾（Ｗ）が被ライニング管（２）内周長とはソ同じであ
るから、被ライニング管（２）内面はその全面がライニ
ング板（６）で覆われ、そのゴム板（５）の両側縁部（
求シ）（５ａ）は略当接した状態となる。
の賞なシ部を複数個所で点接着し、あるいは生硬化状態
の接着剤にて互いに結合することによって行なうことが
できる。麓なり部がない場合は、マンドレル（７）側に
適宜手段で仮固定してもよい。前記マンドレル（７）は
、先端が閉鎖され周壁に多数の通孔（９）が穿設され、
基端側から気体又は液体の２〜４１の圧力流体を供給し
得る様に構成された管体（８）と、この管体（８）の周
壁に外嵌された伸縮可能なゴム製の筒状のバッグαＱか
ら構成されており、管体（８）内に圧力流体を供給する
ととＫよル膨張可能に構成されている。次に、巻き付け
たライニング板（６）の外面と管本体（２）の内面の両
方又は何れか一方に接着剤を均一に塗布した後、第５図
に矢印で示す様にマンドレル（７）を被ライニング管（
２）内に挿入し、引続いて管体（８）内に圧力流体を供
給することによシ、通孔（９）を介してバッグα呻内に
圧力流体を供給して第７図の如くバッグαＱを膨張させ
、ライニング板（６）を被ライニング管（２）内面に強
くかつ均一に押圧する。すると、ライニング板（６）の
巾（Ｗ）が被ライニング管（２）内周長とはソ同じであ
るから、被ライニング管（２）内面はその全面がライニ
ング板（６）で覆われ、そのゴム板（５）の両側縁部（
求シ）（５ａ）は略当接した状態となる。
なお被ライニング管（２）及びライニング板（６）の寸
法公差によって、両側線部（５ａ）（５ａ）間に僅かな
隙間があいたシ、僅かに重なシ合ったシする場合もある
が、図示の如くこの部分を管断面の上端に位置させれは
、支障のない寺こ契が多い。かくして、前記接着剤を介
してライニング板（６）が被ライニング管（２）内面に
強固に一体接着され、被ライニング管（２）内面の下側
６０〜７０％の領域にセラミックライニング層（３）が
形成される。
法公差によって、両側線部（５ａ）（５ａ）間に僅かな
隙間があいたシ、僅かに重なシ合ったシする場合もある
が、図示の如くこの部分を管断面の上端に位置させれは
、支障のない寺こ契が多い。かくして、前記接着剤を介
してライニング板（６）が被ライニング管（２）内面に
強固に一体接着され、被ライニング管（２）内面の下側
６０〜７０％の領域にセラミックライニング層（３）が
形成される。
も簡単であるが、第８図に示す様に管軸方向（Ｃ）にた
め、摩損が生じＫくいという長所がある。また、セラミ
ックライニング片としてセラミック小板（４）を用いる
かわシに、第１０図に示すセラミックライニング管（ハ
）の様にセラミック球（２）やセラミックスの粒状体を
用いることもできる。
め、摩損が生じＫくいという長所がある。また、セラミ
ックライニング片としてセラミック小板（４）を用いる
かわシに、第１０図に示すセラミックライニング管（ハ
）の様にセラミック球（２）やセラミックスの粒状体を
用いることもできる。
また、本発明方法は、直管だけでなく、曲管にも適用可
能であシ、その場合摩損し易い、曲率中心に対して外周
側の半周にのみセラミックライニング層を形成してもよ
い。
能であシ、その場合摩損し易い、曲率中心に対して外周
側の半周にのみセラミックライニング層を形成してもよ
い。
本発明のセラミックライニング管の製造方法によれば、
以上の説明から明らかな様に、能率的にしかも流体圧に
て強くかつ均一に押圧して脱落しない様に確実にセラミ
ックライニングを施すことができ、また長尺の中小口径
の管に対するセラミックライニングも可能になる等、多
大の効果を発揮する。
以上の説明から明らかな様に、能率的にしかも流体圧に
て強くかつ均一に押圧して脱落しない様に確実にセラミ
ックライニングを施すことができ、また長尺の中小口径
の管に対するセラミックライニングも可能になる等、多
大の効果を発揮する。
第１図乃至第３図は本発明方法を適用するセラミックラ
イニング管の一例を示し、第１図は外観の概略正面図、
第２図は第１図のＡ−Ａ拡大断面図、第３図は第２図の
要部拡大断面図、第４図乃至第７図は本発明方法の一実
施例の製造過程を示し、第４図はライニング板の一部欠
截斜視図、第５図は管本体への２イニング板を仮固定し
たマンドレルの挿入過程を示す部分断面正面図、第６図
は第５図のＢ−Ｂ拡大断面側面図、第７図は管本体への
ライニング板の接着過程における拡大断面側面図、第８
図はセラミック小板の配置の変形例を示す平面図、第９
図は本発明方法を適用し得るセラミックライニング管の
他の例を示す要部の断面図である。 （１）（２）・・・セラミックライニング管、（２）・
・・被ライニング管、（４）・・・セラミック小板（セ
ラミック片）、（５）・・・ゴム板、（６）・・・ライ
ニング板、（７）・・・マンドレル。
イニング管の一例を示し、第１図は外観の概略正面図、
第２図は第１図のＡ−Ａ拡大断面図、第３図は第２図の
要部拡大断面図、第４図乃至第７図は本発明方法の一実
施例の製造過程を示し、第４図はライニング板の一部欠
截斜視図、第５図は管本体への２イニング板を仮固定し
たマンドレルの挿入過程を示す部分断面正面図、第６図
は第５図のＢ−Ｂ拡大断面側面図、第７図は管本体への
ライニング板の接着過程における拡大断面側面図、第８
図はセラミック小板の配置の変形例を示す平面図、第９
図は本発明方法を適用し得るセラミックライニング管の
他の例を示す要部の断面図である。 （１）（２）・・・セラミックライニング管、（２）・
・・被ライニング管、（４）・・・セラミック小板（セ
ラミック片）、（５）・・・ゴム板、（６）・・・ライ
ニング板、（７）・・・マンドレル。
Claims (1)
- ゴム板の表面にセラミック片を配置し一体固着してなる
２イニング板を、セラミック片を内側にして流体圧にて
膨張可能なマンドレルの外周に巻き付けて仮固定し、こ
のライニング板を仮固定したマンドレルを被ライニング
管内に挿入した後マンドレルを流体圧にて膨張させ、前
記ライニング板を接着剤を介して被ライニング管内面に
固着することを特徴とするセラミックライニング管の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59017999A JPS60161132A (ja) | 1984-02-01 | 1984-02-01 | セラミツクライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59017999A JPS60161132A (ja) | 1984-02-01 | 1984-02-01 | セラミツクライニング管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60161132A true JPS60161132A (ja) | 1985-08-22 |
Family
ID=11959409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59017999A Pending JPS60161132A (ja) | 1984-02-01 | 1984-02-01 | セラミツクライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60161132A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6222424A (ja) * | 1985-07-23 | 1987-01-30 | Canon Inc | 堆積膜形成装置 |
| JPS6354235A (ja) * | 1986-08-26 | 1988-03-08 | Kawaju Koji Kk | 耐摩耗管及びその製造方法 |
| JPH01133596U (ja) * | 1988-03-08 | 1989-09-12 | ||
| CN101788087A (zh) * | 2010-03-12 | 2010-07-28 | 夏德坤 | 一种陶瓷橡胶耐磨管的制备方法 |
| JP2011523694A (ja) * | 2009-07-09 | 2011-08-18 | シエスピ カンパニー リミテッド | 複合材パイプ及びその製造方法 |
-
1984
- 1984-02-01 JP JP59017999A patent/JPS60161132A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6222424A (ja) * | 1985-07-23 | 1987-01-30 | Canon Inc | 堆積膜形成装置 |
| JPS6354235A (ja) * | 1986-08-26 | 1988-03-08 | Kawaju Koji Kk | 耐摩耗管及びその製造方法 |
| JPH01133596U (ja) * | 1988-03-08 | 1989-09-12 | ||
| JP2011523694A (ja) * | 2009-07-09 | 2011-08-18 | シエスピ カンパニー リミテッド | 複合材パイプ及びその製造方法 |
| CN101788087A (zh) * | 2010-03-12 | 2010-07-28 | 夏德坤 | 一种陶瓷橡胶耐磨管的制备方法 |
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