JPS60125304A - 銅粉の製造方法 - Google Patents
銅粉の製造方法Info
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- JPS60125304A JPS60125304A JP23453583A JP23453583A JPS60125304A JP S60125304 A JPS60125304 A JP S60125304A JP 23453583 A JP23453583 A JP 23453583A JP 23453583 A JP23453583 A JP 23453583A JP S60125304 A JPS60125304 A JP S60125304A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、導電性塗料、ｉ！電磁シールド材触媒の材料
等として用いられる銅粉の製造方法に関し、更に詳述す
ると、産業廃棄物である銅系スラッジを有効に利用して
簡単かつ安価に銅粉をＩＮ造する方法に関する。
等として用いられる銅粉の製造方法に関し、更に詳述す
ると、産業廃棄物である銅系スラッジを有効に利用して
簡単かつ安価に銅粉をＩＮ造する方法に関する。
従来より、導電性塗料の材料、電磁シールド材の材料、
触媒等として銅粉が用いられている。このような銅粉は
、例えば塩化第２銅水溶液にＭ又はＺｎ粉末を加えて銅
微粒子を遊離させる方法（持分［ＩＯ２５３３５Ｂ ）
ナトに一ヨツＴ’１ＪｙＩｉすれるものであるが、従
来の製造方法はいずれもコストが高いという問題を有し
ている。
触媒等として銅粉が用いられている。このような銅粉は
、例えば塩化第２銅水溶液にＭ又はＺｎ粉末を加えて銅
微粒子を遊離させる方法（持分［ＩＯ２５３３５Ｂ ）
ナトに一ヨツＴ’１ＪｙＩｉすれるものであるが、従
来の製造方法はいずれもコストが高いという問題を有し
ている。
本発明者らは、上記事情に鑑み、銅粉を簡単かつ安価に
製造することにつき鋭意検討を行なった結果、従来産業
廃棄物としてその処理が問題になっていた銅めっき排液
スラッジ等の銅系スラッジを使用し、これを酸性溶液で
溶出処理すると共に、この溶出銅分を含む酸性溶液に鉄
粉を加えることにより、簡単に、かつ短時間で銅粉を生
成し得ること、更に鉄粉として産業廃棄物である研摩或
いは研削くず鉄粉等が好適に利用し得ること等を知見し
、本発明をなすに至ったもので、本発明によれば、従来
その処理に苦労していた産業廃棄物を利用して簡単かつ
安価に銅粉を製造し得る上、産業廃棄物の再利用も有効
に行なわれるものである。
製造することにつき鋭意検討を行なった結果、従来産業
廃棄物としてその処理が問題になっていた銅めっき排液
スラッジ等の銅系スラッジを使用し、これを酸性溶液で
溶出処理すると共に、この溶出銅分を含む酸性溶液に鉄
粉を加えることにより、簡単に、かつ短時間で銅粉を生
成し得ること、更に鉄粉として産業廃棄物である研摩或
いは研削くず鉄粉等が好適に利用し得ること等を知見し
、本発明をなすに至ったもので、本発明によれば、従来
その処理に苦労していた産業廃棄物を利用して簡単かつ
安価に銅粉を製造し得る上、産業廃棄物の再利用も有効
に行なわれるものである。
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明においては、まず銅系スラッジを酸性溶液で溶出
処理し、前記スラッジ中の銅分を酸性溶液に溶出させる
ものである。
処理し、前記スラッジ中の銅分を酸性溶液に溶出させる
ものである。
ここで、銅系スラッジとしては、例えば銅めっき水洗排
水、銅めつき廃液等の銅めっき排液スラッジ、プリント
配線基板製作の際の銅エツチング排液スラッジ、その他
の銅系スラッジ等の産業廃棄物が有効に使用し得、これ
らを利用することにより銅粉を安価に製造することがで
きる。また、銅系スラッジとしては銅含曇が５％以上の
ものを用いることが好ましい。なお、銅系スラッジ中に
は他の不純物、例えばクロム、亜鉛、ニッケル、鉄等が
含まれていても差支えない。
水、銅めつき廃液等の銅めっき排液スラッジ、プリント
配線基板製作の際の銅エツチング排液スラッジ、その他
の銅系スラッジ等の産業廃棄物が有効に使用し得、これ
らを利用することにより銅粉を安価に製造することがで
きる。また、銅系スラッジとしては銅含曇が５％以上の
ものを用いることが好ましい。なお、銅系スラッジ中に
は他の不純物、例えばクロム、亜鉛、ニッケル、鉄等が
含まれていても差支えない。
また、上記銅系スラッジを溶出処理する方法は特に制限
されず、例えばスラッジを酸性溶液で抽出処理して銅分
を酸性溶液に溶出させる方法や、スラッジを酸性溶液に
加え、これを加熱してスラッジを溶解することにより銅
分を酸性溶液に溶出させる方法等が好適に採用し得るが
、特にスラッジを抽出処理して銅分を選択的に溶出させ
ることが好ましく、この場合銅系スラッジを酸性溶液に
混合し、これを室温下で′１〜２４時間撹拌して抽出処
理を行なう方法が特に好適に採用し得る。なお、この抽
出処理は加温下に行なうことも可能である。
されず、例えばスラッジを酸性溶液で抽出処理して銅分
を酸性溶液に溶出させる方法や、スラッジを酸性溶液に
加え、これを加熱してスラッジを溶解することにより銅
分を酸性溶液に溶出させる方法等が好適に採用し得るが
、特にスラッジを抽出処理して銅分を選択的に溶出させ
ることが好ましく、この場合銅系スラッジを酸性溶液に
混合し、これを室温下で′１〜２４時間撹拌して抽出処
理を行なう方法が特に好適に採用し得る。なお、この抽
出処理は加温下に行なうことも可能である。
なお、銅系スラッジを溶出処理する場合、通常粒径１〜
５ｎ程度に粉砕して用いることがスラッジ中の銅を効率
良く溶出させることができる点で好ましい。更に、溶出
処理に用いる酸性溶液としでは各種の酸が使用し得るが
、特に塩酸水溶液、硫酸水溶液、硝酸水溶液、酢酸水溶
液などが好適 ５・。
５ｎ程度に粉砕して用いることがスラッジ中の銅を効率
良く溶出させることができる点で好ましい。更に、溶出
処理に用いる酸性溶液としでは各種の酸が使用し得るが
、特に塩酸水溶液、硫酸水溶液、硝酸水溶液、酢酸水溶
液などが好適 ５・。
で、この場合酸濃度が０．１Ｎ以上、特に０．４Ｎ以上
のものを用いることが好ましい。
のものを用いることが好ましい。
本発明においては、次に上記溶出処理により得られる溶
出銅分を含む酸性溶液に鉄粉を混合し、銅粉を析出させ
るものである。
出銅分を含む酸性溶液に鉄粉を混合し、銅粉を析出させ
るものである。
この場合、上記スラッジの溶出処理により得られる酸性
溶液を必要により濾過し、酸性溶液又はその濾液を苛性
アルカリ等でｐＨ５以下に調整した後、この中に鉄粉を
撹拌しながら加えて銅粉を析出させることが好ましい。
溶液を必要により濾過し、酸性溶液又はその濾液を苛性
アルカリ等でｐＨ５以下に調整した後、この中に鉄粉を
撹拌しながら加えて銅粉を析出させることが好ましい。
なお、上記酸性溶液又は濾液を加熱しながらこの中に鉄
粉を加えることもでき、この場合には１ηられる鉄粉は
より細がいものになる。加熱園度としては６０〜１００
℃が好ましい。
粉を加えることもでき、この場合には１ηられる鉄粉は
より細がいものになる。加熱園度としては６０〜１００
℃が好ましい。
ここで、鉄粉としては種々のものを用いることができる
が、ピストリングの研摩の際に発生するくず鉄粉、機械
の研削により生じるくず鉄粉等の産業廃棄物が好適に使
用し得、これにより銅粉を安価にＩｆ造することができ
る。また、鉄粉は通常粒径１０〜２００μ程度のものを
用いることが好ましい。更に、鉄粉は予め蒙、アルカリ
で＃Ｉ落し、脱脂処理したものを用いることが好ましい
。
が、ピストリングの研摩の際に発生するくず鉄粉、機械
の研削により生じるくず鉄粉等の産業廃棄物が好適に使
用し得、これにより銅粉を安価にＩｆ造することができ
る。また、鉄粉は通常粒径１０〜２００μ程度のものを
用いることが好ましい。更に、鉄粉は予め蒙、アルカリ
で＃Ｉ落し、脱脂処理したものを用いることが好ましい
。
上記鉄粉の使用量は、酸性溶液中の銅分１当量に対し０
．７〜１．６当ＩＩ混合するようにすることが好ましい
。
．７〜１．６当ＩＩ混合するようにすることが好ましい
。
上述した方法により析出させた銅ｌ）は、好ましくは０
．０１〜０．ＩＮ＆−調整した熱塩酸で洗浄して銅粉に
混在している鉄を除去した後、数時間乾燥覆るものであ
る。
．０１〜０．ＩＮ＆−調整した熱塩酸で洗浄して銅粉に
混在している鉄を除去した後、数時間乾燥覆るものであ
る。
このようにして得られた銅粉は、通常粒径が１μ以下で
あり、導電性に優れているため、導電性塗料の材料、電
磁シールド材、触媒等として好適に用いられ、例えば酢
酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂等に練り込むことにより種
々のｌＴｉ性材料を得ることができる。しかも、本発明
によれば、このように導電性に優れた銅粉を産業廃棄物
である銅めっき排液スラッジ等の銅系スラッジを利用し
て製造し得るため、コスト的に極めて有利なものである
。更に、鉄粉として研削、研摩により発生する産業廃棄
物であるくず鉄粉を用いる場合には、産業廃棄物処理の
観点からも一石二鳥の効果を有するものである。
あり、導電性に優れているため、導電性塗料の材料、電
磁シールド材、触媒等として好適に用いられ、例えば酢
酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂等に練り込むことにより種
々のｌＴｉ性材料を得ることができる。しかも、本発明
によれば、このように導電性に優れた銅粉を産業廃棄物
である銅めっき排液スラッジ等の銅系スラッジを利用し
て製造し得るため、コスト的に極めて有利なものである
。更に、鉄粉として研削、研摩により発生する産業廃棄
物であるくず鉄粉を用いる場合には、産業廃棄物処理の
観点からも一石二鳥の効果を有するものである。
以上詳述したように、本発明に係る銅粉の製造方法は、
銅系スラッジを酸性溶液で溶出処理し、前記スラッジ中
の銅分を溶出した後、この溶出銅分を含む酸性溶液に鉄
粉を混合して、銅粉を析出させるようにしたことにより
、簡単かつ安価に銅粉を製造し得るものであり、原料と
して産業廃棄物を使用し得るので、産業廃棄物を有効利
用することができると共に、産業廃棄物の処理方法とし
て好ましいものである。
銅系スラッジを酸性溶液で溶出処理し、前記スラッジ中
の銅分を溶出した後、この溶出銅分を含む酸性溶液に鉄
粉を混合して、銅粉を析出させるようにしたことにより
、簡単かつ安価に銅粉を製造し得るものであり、原料と
して産業廃棄物を使用し得るので、産業廃棄物を有効利
用することができると共に、産業廃棄物の処理方法とし
て好ましいものである。
次に、下記性状、組成の銅系スラッジを用いた実施例を
示し、本発明を具体的に説明する。
示し、本発明を具体的に説明する。
スーツジの 状
含 水 率 ７２．５％
スラッジの状態 ウエット
ーツジの 成
トータル シアン １８２０ Ｅ）１１Ｍトータル ク
ロム ２３１ ｐ Ｈ４７０３００〃 亜 鉛 ２１３００ ｎ 鉄 ６８７０ 〃 ニ ッ ケ ル １３２００ 〃 ［実施例１］ 銅系スラッジ１０？を細かく砕いて３００ν！用ビーカ
ーに入れ、この中に０．４Ｎ塩酸１００１１Ｉを加えて
スターラーで撹拌しながら２４時間室温で抽出処理した
。次に、抽出液をｍ紙（東洋濾紙Ｎ０．５）を用いて濾
過した後、濾液（ＰＨ２，２）に１．ＯＮ水酸化ナトリ
ウム溶液を加えて−４，０に調整した。これを９０℃に
加熱し、４枚羽の撹拌棒で撹拌（８００ｒｐｍ）しなが
らこの中にあらかじめ酸、アルカリでＩ落し、脱脂処理
した鉄粉１．３牙を少しずつ加えて５分間反応させた。
ロム ２３１ ｐ Ｈ４７０３００〃 亜 鉛 ２１３００ ｎ 鉄 ６８７０ 〃 ニ ッ ケ ル １３２００ 〃 ［実施例１］ 銅系スラッジ１０？を細かく砕いて３００ν！用ビーカ
ーに入れ、この中に０．４Ｎ塩酸１００１１Ｉを加えて
スターラーで撹拌しながら２４時間室温で抽出処理した
。次に、抽出液をｍ紙（東洋濾紙Ｎ０．５）を用いて濾
過した後、濾液（ＰＨ２，２）に１．ＯＮ水酸化ナトリ
ウム溶液を加えて−４，０に調整した。これを９０℃に
加熱し、４枚羽の撹拌棒で撹拌（８００ｒｐｍ）しなが
らこの中にあらかじめ酸、アルカリでＩ落し、脱脂処理
した鉄粉１．３牙を少しずつ加えて５分間反応させた。
次いで、反応生成物をグラスロート３Ｇ３上に集め、塩
酸酸性の熱湯で十分に洗浄して残存している鉄を溶かし
て除いた後、乾燥器（６０℃）中で５ＩＩ間乾燥して１
．２０！）の銅粉を得た。
酸酸性の熱湯で十分に洗浄して残存している鉄を溶かし
て除いた後、乾燥器（６０℃）中で５ＩＩ間乾燥して１
．２０！）の銅粉を得た。
［実施例２］
銅系スラッジ１０７を細かく砕いて３００ ｙｌ用ビー
カーに入れ、この中に１．ＯＮＩ酸４０１！を加えてス
ターラーで撹拌しながら２４時間室温で抽出処理した。
カーに入れ、この中に１．ＯＮＩ酸４０１！を加えてス
ターラーで撹拌しながら２４時間室温で抽出処理した。
次に、抽出液を濾紙（東洋濾紙Ｎ０．５）を用いて濾過
した後、濾液（ｐｌ（２，ｏ）を９０℃に加熱し、４枚
羽の撹拌棒で撹拌（８００ｒｐＩｍ）しながらこの中に
あらかじめ酸、アルカリで鞘落し、脱脂処理した鉄粉１
．３７を少しずつ加えて５分間反応させた。次いで、反
応生成物をグラスロート３Ｇ３上に集め、塩ｌ！酸性の
熱湯で十分に洗浄して残存している鉄を溶かして除いた
後、乾燥器（６０℃）中で５時間乾燥して１．０１？ｔ
の銅粉を得た。
した後、濾液（ｐｌ（２，ｏ）を９０℃に加熱し、４枚
羽の撹拌棒で撹拌（８００ｒｐＩｍ）しながらこの中に
あらかじめ酸、アルカリで鞘落し、脱脂処理した鉄粉１
．３７を少しずつ加えて５分間反応させた。次いで、反
応生成物をグラスロート３Ｇ３上に集め、塩ｌ！酸性の
熱湯で十分に洗浄して残存している鉄を溶かして除いた
後、乾燥器（６０℃）中で５時間乾燥して１．０１？ｔ
の銅粉を得た。
［実施例３］
銅系スラッジ１０７を細かく砕い゛【３００ν！用ビー
カーに入れ、この中に０．４Ｎ塩１！ １００ ｓｌを
加えてスターラーで撹拌しながら４時間室温で抽出処理
した。次に、抽出液を濾紙（東洋濾紙ＮＯ，５）を用い
て濾過した後、濾液（ｐＨ２，４）に１．ＯＮ水酸化ナ
トリウム溶液を加えて−１４，０に調整した。これを加
熱Ｖずに室温のまま、４枚羽の撹拌棒で撹拌（８００ｒ
ｐｍ）Ｌながらこの中にあらかじめ酸、アルカリで錆落
し、脱脂処理した鉄粉１．０２を少しずつ加えて５分間
反応させた。この場合、反応熱のため液温は６０℃にな
っていた。次いで、反応生成物をグラスロート３Ｇ３上
に集め、塩ｍ酸性の熱湯で十分に洗浄して残存している
鉄を溶かして除いた後、乾燥器（６０℃）中で５時間乾
燥して０．９５ｔの銅粉を得た。
カーに入れ、この中に０．４Ｎ塩１！ １００ ｓｌを
加えてスターラーで撹拌しながら４時間室温で抽出処理
した。次に、抽出液を濾紙（東洋濾紙ＮＯ，５）を用い
て濾過した後、濾液（ｐＨ２，４）に１．ＯＮ水酸化ナ
トリウム溶液を加えて−１４，０に調整した。これを加
熱Ｖずに室温のまま、４枚羽の撹拌棒で撹拌（８００ｒ
ｐｍ）Ｌながらこの中にあらかじめ酸、アルカリで錆落
し、脱脂処理した鉄粉１．０２を少しずつ加えて５分間
反応させた。この場合、反応熱のため液温は６０℃にな
っていた。次いで、反応生成物をグラスロート３Ｇ３上
に集め、塩ｍ酸性の熱湯で十分に洗浄して残存している
鉄を溶かして除いた後、乾燥器（６０℃）中で５時間乾
燥して０．９５ｔの銅粉を得た。
［実施例４〜２０］
銅系スラッジ１０？を用い、下記表に示すスラッジ抽出
条件及び鉄粉混合条件で実施例１〜３と同様の方法によ
り表に示す量の銅粉を得た。
条件及び鉄粉混合条件で実施例１〜３と同様の方法によ
り表に示す量の銅粉を得た。
上記実施例１〜２０で得られた銅粉の粒径はいずれも１
μ以下であった。
μ以下であった。
また、実施例１で製造した銅粉１牙と酢酸ビニールエマ
ルジョン（４０１１％）１７と水０．１ｘｌとを混合し
、塩化ビニリデン樹脂表面に塗布した。
ルジョン（４０１１％）１７と水０．１ｘｌとを混合し
、塩化ビニリデン樹脂表面に塗布した。
これを放置して乾燥した後、電極を取付け、その抵抗値
を測定した結果、体積固有抵抗は３．２×１０４０・■
であった。
を測定した結果、体積固有抵抗は３．２×１０４０・■
であった。
出願人 財団法人 化学品検査協会
代理人 弁理士 小 島 隆 司
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、銅系スラッジを酸性溶液で溶出処理し、前記スラッ
ジ中の銅分を溶出した後、この溶出銅分を含む酸性溶液
に鉄粉を混合して、銅粉を析出させることを特徴とする
銅粉の製造方法。 ２．１ｌｉｅ性溶液として塩酸水溶液、硫酸水溶液、硝
酸水溶液又は酢酸水溶液を用いた特許請求の範囲第１項
記載の製造方法。 ３、ｍ酸水溶液、硫酸水溶液、硝酸水溶液又は酢酸水溶
液の酸１１度が０．ＩＮ以上である特許請求の範囲第２
ＴＲ記載の製造方法。 ４、？８出鋼分を含む酸性溶液をｐｔ１５以下に調整し
た後、鉄粉を混合するようにした特許請求の範囲第１項
乃至第３項いずれか記載の製造方法。 ５、鉄粉として研摩又は研削により生じる（ず鉄粉を用
いた特許請求の範囲第１￥４乃至第４いずれか記載の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23453583A JPS60125304A (ja) | 1983-12-12 | 1983-12-12 | 銅粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23453583A JPS60125304A (ja) | 1983-12-12 | 1983-12-12 | 銅粉の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60125304A true JPS60125304A (ja) | 1985-07-04 |
Family
ID=16972546
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23453583A Pending JPS60125304A (ja) | 1983-12-12 | 1983-12-12 | 銅粉の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60125304A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6333584A (ja) * | 1986-07-25 | 1988-02-13 | Tsurumi Soda Kk | 銅エツチング廃液の処理方法 |
| JPH032302A (ja) * | 1989-05-26 | 1991-01-08 | Nisshin Steel Co Ltd | 高純度微細銅粉の製造方法 |
| JPH05255713A (ja) * | 1991-12-20 | 1993-10-05 | Wacker Chemie Gmbh | 銅粉末の製法 |
| US5279641A (en) * | 1992-08-25 | 1994-01-18 | Nikko Fine Products Co., Ltd. | Method for concurrent production of copper powder and a metal chloride |
| CN103506632A (zh) * | 2013-09-27 | 2014-01-15 | 暨南大学 | 一种从含络合铜废液里回收超微细铜粉的方法 |
| CN108251647A (zh) * | 2017-12-14 | 2018-07-06 | 孙光潮 | 用絮凝沉淀法处理含铜废水所得含铜污泥做海绵铜的方法 |
| CN108300870A (zh) * | 2017-12-14 | 2018-07-20 | 孙光潮 | 用絮凝沉淀法处理含铜废水所得含铜污泥做海绵铜的方法 |
-
1983
- 1983-12-12 JP JP23453583A patent/JPS60125304A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6333584A (ja) * | 1986-07-25 | 1988-02-13 | Tsurumi Soda Kk | 銅エツチング廃液の処理方法 |
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| CN108251647A (zh) * | 2017-12-14 | 2018-07-06 | 孙光潮 | 用絮凝沉淀法处理含铜废水所得含铜污泥做海绵铜的方法 |
| CN108300870A (zh) * | 2017-12-14 | 2018-07-20 | 孙光潮 | 用絮凝沉淀法处理含铜废水所得含铜污泥做海绵铜的方法 |
| CN108251647B (zh) * | 2017-12-14 | 2019-09-24 | 孙光潮 | 用絮凝沉淀法处理含铜废水所得含铜污泥做海绵铜的方法 |
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