JPS5973829A - けい光面の形成方法 - Google Patents
けい光面の形成方法Info
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- JPS5973829A JPS5973829A JP18272882A JP18272882A JPS5973829A JP S5973829 A JPS5973829 A JP S5973829A JP 18272882 A JP18272882 A JP 18272882A JP 18272882 A JP18272882 A JP 18272882A JP S5973829 A JPS5973829 A JP S5973829A
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- phosphor
- color
- coated
- particles
- film
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- Pending
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/20—Manufacture of screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored; Applying coatings to the vessel
- H01J9/22—Applying luminescent coatings
- H01J9/227—Applying luminescent coatings with luminescent material discontinuously arranged, e.g. in dots or lines
- H01J9/2271—Applying luminescent coatings with luminescent material discontinuously arranged, e.g. in dots or lines by photographic processes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明はけい光体を塗布したけい光面の形成方法に関す
る。
る。
カラーブラウン管の画面部分（フェースフレート）の内
面には、赤、緑、青それぞれの発光をする３種類のけい
光体がドツト、あるいはストライプ状に塗布されている
。このけい光体塗布層を形成する従来の方法は、つぎの
とむシである。まずフェースプレートの内面に第１色目
のけい光体、たとえば緑色発光性けい光体と感光性樹脂
との混合物の層を形成する。感光性樹脂としてはポリビ
ニルアルコールド重クロム酸アンモニウムとの混合物が
普通に用いられている。この層は、普通、感光性樹脂の
溶液とけい光体との混合物をフェースプレート内面に塗
布し、乾燥することによって形成する。つきに、この層
に、シアドウマスクの孔を通して紫外線を照射する。こ
のときの紫外線照射位置は、そのけい光体を発光させる
だめの電子ビームが射突する位置、すなわち、そのけい
光体が固着されるべき位置に相当する。この紫外線照射
を受けた部分の感光性樹脂は不溶化し、それによって、
その部分の層全体が不溶化する。つぎに、層を溶媒（普
通は水）で洗い、紫外線照射を受けて不溶化した部分の
みをフェースプレート面に残留させ、その他の層は溶解
、除去する。つぎに、第２色目のけい光体、たとえば青
色発光性けい光体と感光性樹脂との混合物を用いて同様
の操作を行ない、さらに第３色目のけい光体、たとえば
赤色発光性けい光体と感光性樹脂との混合物を用いて同
様の操作を行なう。
面には、赤、緑、青それぞれの発光をする３種類のけい
光体がドツト、あるいはストライプ状に塗布されている
。このけい光体塗布層を形成する従来の方法は、つぎの
とむシである。まずフェースプレートの内面に第１色目
のけい光体、たとえば緑色発光性けい光体と感光性樹脂
との混合物の層を形成する。感光性樹脂としてはポリビ
ニルアルコールド重クロム酸アンモニウムとの混合物が
普通に用いられている。この層は、普通、感光性樹脂の
溶液とけい光体との混合物をフェースプレート内面に塗
布し、乾燥することによって形成する。つきに、この層
に、シアドウマスクの孔を通して紫外線を照射する。こ
のときの紫外線照射位置は、そのけい光体を発光させる
だめの電子ビームが射突する位置、すなわち、そのけい
光体が固着されるべき位置に相当する。この紫外線照射
を受けた部分の感光性樹脂は不溶化し、それによって、
その部分の層全体が不溶化する。つぎに、層を溶媒（普
通は水）で洗い、紫外線照射を受けて不溶化した部分の
みをフェースプレート面に残留させ、その他の層は溶解
、除去する。つぎに、第２色目のけい光体、たとえば青
色発光性けい光体と感光性樹脂との混合物を用いて同様
の操作を行ない、さらに第３色目のけい光体、たとえば
赤色発光性けい光体と感光性樹脂との混合物を用いて同
様の操作を行なう。
以上の説明から明らかなように、カラーブラウン管のけ
い光面製作工程は複雑であり、しかも、多数回の湿式塗
布、水洗、訃よび乾燥の繰返しを必要とするので、その
簡単化はきわめて望ましいことである。
い光面製作工程は複雑であり、しかも、多数回の湿式塗
布、水洗、訃よび乾燥の繰返しを必要とするので、その
簡単化はきわめて望ましいことである。
上記のような従来技術の問題点を改善するため、本発明
者らの一部のものは光の照射にょシ粘着性を生ずるよう
な光粘着剤、たとえば芳香族ジアゾニウム塩のような物
質を基体表面上に薄層とし、それにシャドウマスクを用
いて露光を行い、所望のけい光体のためのパターン部分
に粘着性を付与し、これに所望のけい光体粒子を塗布粘
着させて、そのけい光体のパターンを形成する方法を提
案した（特開昭５３−１２６８６１ ）。
者らの一部のものは光の照射にょシ粘着性を生ずるよう
な光粘着剤、たとえば芳香族ジアゾニウム塩のような物
質を基体表面上に薄層とし、それにシャドウマスクを用
いて露光を行い、所望のけい光体のためのパターン部分
に粘着性を付与し、これに所望のけい光体粒子を塗布粘
着させて、そのけい光体のパターンを形成する方法を提
案した（特開昭５３−１２６８６１ ）。
しかし、このような方法によりカラーブラウン管のけい
光面を形成した場合は、たとえば青色のけい光体のパタ
ーンを形成した後、赤色のけい光体のパターンを形成し
た場合には、さきに形成した青色のけい光体パターンに
おける青色発光中に三原色のけい光体のそれぞれの領域
内に他色のけい光体が混入し、いわゆる混色現象が発生
しやすく、色縄度の低下を招くといった問題があった。
光面を形成した場合は、たとえば青色のけい光体のパタ
ーンを形成した後、赤色のけい光体のパターンを形成し
た場合には、さきに形成した青色のけい光体パターンに
おける青色発光中に三原色のけい光体のそれぞれの領域
内に他色のけい光体が混入し、いわゆる混色現象が発生
しやすく、色縄度の低下を招くといった問題があった。
本発明の目的は、混色をできるだけ少なくした各けい光
体のパターンを形成するけい光面の形成方法を提供する
ことにある。
体のパターンを形成するけい光面の形成方法を提供する
ことにある。
混色の原因は次の二連シが考えられる。一つは一番目に
塗布するけい光体の粒子が大きいと、緻密でない、空隙
の多いけい光膜ができるために、２番目に塗布するけい
光体の粒径が、一番目に塗布されたけい光体粒子よシ粒
径が小さい場合には、一番目のけい光膜上に、２番目に
塗布したけい光体が混入する。もう一つは、光粘着剤の
粘着性によるもので、これはつぎのように考えることが
できる。光粘着剤によるけい光面の形成は、光粘着剤の
一例である４−ジメチルアミノベンゼンジアゾニウム−
１・塩化亜鉛複塩に紫外線を照射することによって、光
粘着剤を分解し、その結果遊離した塩化亜鉛が空気中の
水分を吸着することにより粘着力があられれ、そこにけ
い光体が付与（塗布）されることによって達成される。
塗布するけい光体の粒子が大きいと、緻密でない、空隙
の多いけい光膜ができるために、２番目に塗布するけい
光体の粒径が、一番目に塗布されたけい光体粒子よシ粒
径が小さい場合には、一番目のけい光膜上に、２番目に
塗布したけい光体が混入する。もう一つは、光粘着剤の
粘着性によるもので、これはつぎのように考えることが
できる。光粘着剤によるけい光面の形成は、光粘着剤の
一例である４−ジメチルアミノベンゼンジアゾニウム−
１・塩化亜鉛複塩に紫外線を照射することによって、光
粘着剤を分解し、その結果遊離した塩化亜鉛が空気中の
水分を吸着することにより粘着力があられれ、そこにけ
い光体が付与（塗布）されることによって達成される。
この場合、けい光体粒子がある程度光粘着剤が露光され
て生じた粘着組成物（以下粘着組成物と云う）に濡れや
すい１１うがけい光膜の膜厚を厚くすることができるの
で好ましいが、非常に濡れやすいと、多色のけい光体パ
ターンを形成する場合に混色が生ずる。この様子を第１
図を用いて説明する。（匈の状態に訃ける基体１上に光
粘着剤薄膜２を形成したものは、（ｂ）の状態で示すよ
うに、照射光３により、パターン領域２′が粘着性を示
す。この粘着性の部分にけい光体４を付与して、粘着組
成物５の粘着力によ、！７（Ｃ）なる状態で示すような
けい光体パターンが形成される。そこで、粘着力を示す
粘着組成物が（Ｃ）の状態で示すようになっていれば、
つぎのけい光体パターンを形成する際に混色を生じない
が、（Ｃ’）の状態で示すように、けい光体が粘着組成
物に濡れやすいと、短時間のうちに粘着組成物５′が這
上がシ、けい光体４′が粘着組成物で包まれるようにな
る。このような状態になっていると、つぎのけい光体を
形成する際に、けい光体パターン４′上に混色が生じる
。
て生じた粘着組成物（以下粘着組成物と云う）に濡れや
すい１１うがけい光膜の膜厚を厚くすることができるの
で好ましいが、非常に濡れやすいと、多色のけい光体パ
ターンを形成する場合に混色が生ずる。この様子を第１
図を用いて説明する。（匈の状態に訃ける基体１上に光
粘着剤薄膜２を形成したものは、（ｂ）の状態で示すよ
うに、照射光３により、パターン領域２′が粘着性を示
す。この粘着性の部分にけい光体４を付与して、粘着組
成物５の粘着力によ、！７（Ｃ）なる状態で示すような
けい光体パターンが形成される。そこで、粘着力を示す
粘着組成物が（Ｃ）の状態で示すようになっていれば、
つぎのけい光体パターンを形成する際に混色を生じない
が、（Ｃ’）の状態で示すように、けい光体が粘着組成
物に濡れやすいと、短時間のうちに粘着組成物５′が這
上がシ、けい光体４′が粘着組成物で包まれるようにな
る。このような状態になっていると、つぎのけい光体を
形成する際に、けい光体パターン４′上に混色が生じる
。
本発明はこのような混色をできるだけ防止することを目
的としたもので、これは、つぎの方法で達成される。
的としたもので、これは、つぎの方法で達成される。
すなわち、本発明のけい光面形成方法は、光粘着剤を基
体表面に塗布して薄層とする第１工程、該薄層に一つの
種類のけい光体のパターンの露光を行ない、露光部に粘
着性を生じさせ、露光後の薄層に一つの種類のけい光体
の粒子を接触させ、上記露光部に該けい光体の粒子を被
着させ、上記の一つの種類のけい光体のパターンを形成
する工程を少なくとも２回以上くり返す第２工程よりな
るけい光面の形成方法に督いて、上記けい光体が、その
平均粒径が小さいものから大きなものへ順次適用し、及
び／又は、そのけい光体の上記露光によって生じた粘着
組成物に対する稿れやすさが小さいものから大きなもの
へ順次適用することを特徴とする。
体表面に塗布して薄層とする第１工程、該薄層に一つの
種類のけい光体のパターンの露光を行ない、露光部に粘
着性を生じさせ、露光後の薄層に一つの種類のけい光体
の粒子を接触させ、上記露光部に該けい光体の粒子を被
着させ、上記の一つの種類のけい光体のパターンを形成
する工程を少なくとも２回以上くり返す第２工程よりな
るけい光面の形成方法に督いて、上記けい光体が、その
平均粒径が小さいものから大きなものへ順次適用し、及
び／又は、そのけい光体の上記露光によって生じた粘着
組成物に対する稿れやすさが小さいものから大きなもの
へ順次適用することを特徴とする。
ここに一つの種類のけい光体とは、物質として一種のけ
い光体をいうものではなく、実質的に同じ発光色を示す
ものであればよく、また、多少発光色が異なっても、そ
の二色が合さって好ましい色調を示せば、そのような混
合物であってもよい。
い光体をいうものではなく、実質的に同じ発光色を示す
ものであればよく、また、多少発光色が異なっても、そ
の二色が合さって好ましい色調を示せば、そのような混
合物であってもよい。
本発明の特徴の第一点は、前もって塗布するけい光体は
次工程で塗布するけい光体よシも相対的に小さなけい光
体粒子を用いることによシ、次工程で用いるけい光体粒
子が前工程で得られたけい光膜の空隙に入シこまないよ
うにしたことである。
次工程で塗布するけい光体よシも相対的に小さなけい光
体粒子を用いることによシ、次工程で用いるけい光体粒
子が前工程で得られたけい光膜の空隙に入シこまないよ
うにしたことである。
本発明では、塗布順序とけい光体の種類との関係につい
ては限定していないが、けい光体の製造上、微粒子けい
光体の得やすさは、赤色けい光体（Ｙ、０２Ｅ ： Ｅ
ｌ ） 、青色けい光体（ＺｎＳ：Ａｇ、Ｃｔ）、緑色
けい光体（ＺｎＳ： Ｃｕ。
ては限定していないが、けい光体の製造上、微粒子けい
光体の得やすさは、赤色けい光体（Ｙ、０２Ｅ ： Ｅ
ｌ ） 、青色けい光体（ＺｎＳ：Ａｇ、Ｃｔ）、緑色
けい光体（ＺｎＳ： Ｃｕ。
ＡＵ、Ａ／、）の順であること、また、Ｙ！０２Ｓ：Ｅ
ｕは微粒子でも輝度の低下は小さいが、Ｚｎ８：Ａｇ、
Ｃ１とＺｎ８ ： Ｃｕ、Ａｕ、Ａｔは微粒子になると
輝度が低くなることから、カラーブラウン管用のけい光
面を形成するには、１番目にＹ、ＯｉＳ ：Ｅｕ、
２番目にＺ ｎ Ｓ ： Ａ ｇ 、 ＣＡｓ３番目に
ＺｎＳ ： Ｃｕ、Ａｌｌ、Ａｌを塗布することが望ま
しい。
ｕは微粒子でも輝度の低下は小さいが、Ｚｎ８：Ａｇ、
Ｃ１とＺｎ８ ： Ｃｕ、Ａｕ、Ａｔは微粒子になると
輝度が低くなることから、カラーブラウン管用のけい光
面を形成するには、１番目にＹ、ＯｉＳ ：Ｅｕ、
２番目にＺ ｎ Ｓ ： Ａ ｇ 、 ＣＡｓ３番目に
ＺｎＳ ： Ｃｕ、Ａｌｌ、Ａｌを塗布することが望ま
しい。
本発明の特徴の第２点は、光粘着剤によるカラーブラウ
ン管けい光面の形成において、３色目を塗布するまでに
、１色目と２色目のけい光体パターンが第１図のＣ′に
示したように粘着組成物によってお警われないようにし
たことである。な訃、３色目以後に塗布するものがない
場合、３色目のけい光体は最も粘着組成物に濡れやすい
ものを用いることが望ましい。混色を防止するためには
、３色とも粘着組成物に濡れにくいものを用いたほうが
良いよつに考えられるが、この場合、すべてのけい光膜
の膜厚が薄くなシ、十分な明るさが得られなくなる。つ
まり、粘着組成物に対するけい光体の濡れやすさが小さ
い順から塗布する理由は、混色を防止し、かつ膜厚をで
きるだけ厚くするためである。
ン管けい光面の形成において、３色目を塗布するまでに
、１色目と２色目のけい光体パターンが第１図のＣ′に
示したように粘着組成物によってお警われないようにし
たことである。な訃、３色目以後に塗布するものがない
場合、３色目のけい光体は最も粘着組成物に濡れやすい
ものを用いることが望ましい。混色を防止するためには
、３色とも粘着組成物に濡れにくいものを用いたほうが
良いよつに考えられるが、この場合、すべてのけい光膜
の膜厚が薄くなシ、十分な明るさが得られなくなる。つ
まり、粘着組成物に対するけい光体の濡れやすさが小さ
い順から塗布する理由は、混色を防止し、かつ膜厚をで
きるだけ厚くするためである。
なお、前記の条件を満たすには、例えば、一番目に塗布
するけい光体をＺｎ（ＯＨ）ｔで、２番目に塗布するけ
い光体をＺｎ （ＯＨ）！とけい酸で、３番目に塗布す
るぐい光体をけい酸で表面処理すれば良い。もちろんこ
れは−例を示したもので、種々の表面処理剤によシ処理
したけい光体を種々組合せることができる。
するけい光体をＺｎ（ＯＨ）ｔで、２番目に塗布するけ
い光体をＺｎ （ＯＨ）！とけい酸で、３番目に塗布す
るぐい光体をけい酸で表面処理すれば良い。もちろんこ
れは−例を示したもので、種々の表面処理剤によシ処理
したけい光体を種々組合せることができる。
実施例１
けい光体の塗布順序と混色との関係を見るため下記の実
験を行なった。
験を行なった。
ガラスパネルに、４−ジメチルアミノベンゼンジアゾニ
ウム−１−・塩化亜鉛複塩を含む感光組成物（光粘着剤
）を塗布し、シャドウマスクを介して光照射により、一
番目に塗布する位置に粘着性を与え、そこに、平均粒径
７μｍの青色けい光体（ＺｎＳ ：Ａｇ、Ｃ４）を塗布
し、エアースプレーで現像する。ひきつづき、前述と同
様に、順次、平均粒径９．５μｍの赤色けい光体（ｙ、
ｏ、 ｓ：Ｅｕ）と平均粒径１１．５μｍの緑色けい
光体（ＺｎＳ： Ｃｕ、Ａｕ、Ａｔ）の塗布、現像を行
ない、けい光面を作成した。一方、上記と同じ塗布法で
、１番目に平均粒径７μｍの青色けい光体（ｚｎｓ ：
Ａｇ＋ ｃｔ＞を、２番目に平均粒径１１．５μｍの
緑色けい光体（ＺｎＳ ： ｃｕ、 Ａｕ。
ウム−１−・塩化亜鉛複塩を含む感光組成物（光粘着剤
）を塗布し、シャドウマスクを介して光照射により、一
番目に塗布する位置に粘着性を与え、そこに、平均粒径
７μｍの青色けい光体（ＺｎＳ ：Ａｇ、Ｃ４）を塗布
し、エアースプレーで現像する。ひきつづき、前述と同
様に、順次、平均粒径９．５μｍの赤色けい光体（ｙ、
ｏ、 ｓ：Ｅｕ）と平均粒径１１．５μｍの緑色けい
光体（ＺｎＳ： Ｃｕ、Ａｕ、Ａｔ）の塗布、現像を行
ない、けい光面を作成した。一方、上記と同じ塗布法で
、１番目に平均粒径７μｍの青色けい光体（ｚｎｓ ：
Ａｇ＋ ｃｔ＞を、２番目に平均粒径１１．５μｍの
緑色けい光体（ＺｎＳ ： ｃｕ、 Ａｕ。
Ｃｔ）、３番目に平均粒径９．５μｍの赤色けい光体（
Ｙ＊ Ｏｔ ８ ： Ｅ ” ）を塗布することによ
ってけい光面を作成した。
Ｙ＊ Ｏｔ ８ ： Ｅ ” ）を塗布することによ
ってけい光面を作成した。
１番目にｚｎｓ ： Ａｇ、Ｃ２（粒径７ｐｍ）、２番
目にＺ ｎ Ｓ ： Ｃｕ 、 Ａ ｕｓ Ａ Ｚ （
粒径１１．５ｐ ｍ ）、３番目にＹｔＯｔ８ ：
Ｅｕ （粒径９．５μｍ）を塗布した場合には、けい光
膜の面積１ｗＸ０、１６ ｍｍ当９、第１番目に塗布し
たけい光膜中への第２番目に塗布したけい光体粒子の混
入が平均１０個、第１番目に塗布したけい光膜中への第
３番目に塗布したけい光体粒子の混入が平均１５個、第
２番目に塗布したけい光膜中への第３番目に塗布したけ
い光体粒子の混入が平均２００個見出された。これに対
して、本発明のように、粒径の小さい順、すなわち、１
番目にＺｎＳ ：Ａｇ、ＣＬ（粒径７ 、ｃａｍ）、２
番目にＹ、０２８ ： Ｅｕ （粒径９、５ ｔｔ
ｍ ）、３番目にＺ ｎ ８ ： Ｃｕ、 Ａ ｕ’、
Ａｔ（１１，５μｍ）を塗布した場合には、第１番目
に塗布したけい光膜中への第２査目に塗布したけい光体
粒子の混入が平均１５個、第１番目に塗布したけい光膜
中への第３番目に塗布したけい光体粒子の混入が平均２
５個、第２番目に塗布したけい光膜中への第３番目に塗
布したけい光体粒子の混入が平均５０個であった。
目にＺ ｎ Ｓ ： Ｃｕ 、 Ａ ｕｓ Ａ Ｚ （
粒径１１．５ｐ ｍ ）、３番目にＹｔＯｔ８ ：
Ｅｕ （粒径９．５μｍ）を塗布した場合には、けい光
膜の面積１ｗＸ０、１６ ｍｍ当９、第１番目に塗布し
たけい光膜中への第２番目に塗布したけい光体粒子の混
入が平均１０個、第１番目に塗布したけい光膜中への第
３番目に塗布したけい光体粒子の混入が平均１５個、第
２番目に塗布したけい光膜中への第３番目に塗布したけ
い光体粒子の混入が平均２００個見出された。これに対
して、本発明のように、粒径の小さい順、すなわち、１
番目にＺｎＳ ：Ａｇ、ＣＬ（粒径７ 、ｃａｍ）、２
番目にＹ、０２８ ： Ｅｕ （粒径９、５ ｔｔ
ｍ ）、３番目にＺ ｎ ８ ： Ｃｕ、 Ａ ｕ’、
Ａｔ（１１，５μｍ）を塗布した場合には、第１番目
に塗布したけい光膜中への第２査目に塗布したけい光体
粒子の混入が平均１５個、第１番目に塗布したけい光膜
中への第３番目に塗布したけい光体粒子の混入が平均２
５個、第２番目に塗布したけい光膜中への第３番目に塗
布したけい光体粒子の混入が平均５０個であった。
実施例２
けい光体の塗布順序と混色との関係を見るため、下記の
実験を行なった。
実験を行なった。
実施例１の塗布法と全く同じ方法で、１番目に平均粒径
６．５μｍの赤色けい光体（ｙ、ｏ、ｓ ：Ｂｕ）を
、２番目に平均粒径１ｏμｍの青色けい光体（ＺｎＳ
：Ａｇ、Ｃ１）を、３査目に平均粒径１３．５μｍの緑
色けい光体（Ｚｎ８ ： Ｃｕ。
６．５μｍの赤色けい光体（ｙ、ｏ、ｓ ：Ｂｕ）を
、２番目に平均粒径１ｏμｍの青色けい光体（ＺｎＳ
：Ａｇ、Ｃ１）を、３査目に平均粒径１３．５μｍの緑
色けい光体（Ｚｎ８ ： Ｃｕ。
Ａｌｌ、Ａｔ）を塗布したけい光面と、１番目に平均粒
径７μｍの青色けい光体（Ｚ ｎ Ｓ ： Ａ ｇ 。
径７μｍの青色けい光体（Ｚ ｎ Ｓ ： Ａ ｇ 。
Ｃ４）を、２番目に平均粒径１１．５μｍの緑色けい光
体（Ｚｎ８ ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｔ）を、３番目に平均粒
径９．５μｍの赤色けい光体を塗布したけい光面を作成
１〜、混色の程度を比較した。
体（Ｚｎ８ ：Ｃｕ、Ａｕ、Ａｔ）を、３番目に平均粒
径９．５μｍの赤色けい光体を塗布したけい光面を作成
１〜、混色の程度を比較した。
後者のけい光面には、けい光膜の面積１謔×０．１６ｍ
ｙｉ当り、第１番目に塗布したけい光膜中への第２番目
に塗布したけい光体粒子の混入が平均１０個、第１番目
に塗布したけい光膜中への第３番目に塗布したけい光体
粒子の混入が平均１５個、第２番目に塗布したけい光膜
中への第３番目に塗布したけい光体粒子の混入が平均２
００個見出された。
ｙｉ当り、第１番目に塗布したけい光膜中への第２番目
に塗布したけい光体粒子の混入が平均１０個、第１番目
に塗布したけい光膜中への第３番目に塗布したけい光体
粒子の混入が平均１５個、第２番目に塗布したけい光膜
中への第３番目に塗布したけい光体粒子の混入が平均２
００個見出された。
これに対して、本発明による前者のけい光面には、けい
光膜の面積１ｍＸ０．１６ｍｍ当り、１番目に塗布した
けい光膜中への第２番目に塗布したけい光体粒子の混入
が平均３０個、１番目に塗布したけい光膜中への第３番
目に塗布したけい光体粒子の混入が平均２個、第２番目
に塗布したけい光膜中への第３番目に塗布したけい光体
粒子の混入が平均１０個であった。
光膜の面積１ｍＸ０．１６ｍｍ当り、１番目に塗布した
けい光膜中への第２番目に塗布したけい光体粒子の混入
が平均３０個、１番目に塗布したけい光膜中への第３番
目に塗布したけい光体粒子の混入が平均２個、第２番目
に塗布したけい光膜中への第３番目に塗布したけい光体
粒子の混入が平均１０個であった。
実施例３
けい光体の粘着組成物に対する濡れやすさと混色との関
係を見るため下記の実験を行った。まず、つぎのように
表面処理された３種のけい光体を用意した。
係を見るため下記の実験を行った。まず、つぎのように
表面処理された３種のけい光体を用意した。
Ａ；平均粒径１ｏμｍの赤色けい光体（ｙ２ｏ、 ｓ：
Ｅｌｌ）をＺ４ｍ（ＯＨ）、で表面処理したもの。
Ｅｌｌ）をＺ４ｍ（ＯＨ）、で表面処理したもの。
な督、けい光体に対するＺｎ （ＯＨ）、の含量は０．
１重量％である。
１重量％である。
Ｂ；平均粒径ｌｏμｍの青色けい光体（ｚｎｓ：Ａｇ、
Ｃ／、）をＺｎ（ＯＨ）ｔとけい酸で表面処理したもの
。なおけい光体に対する、Ｚｎ （ＯＨ）ｚ 、 Ｓ
ｉｏｔ ノ含量はそれぞれ０．０５゜０．０５重量％で
ある。
Ｃ／、）をＺｎ（ＯＨ）ｔとけい酸で表面処理したもの
。なおけい光体に対する、Ｚｎ （ＯＨ）ｚ 、 Ｓ
ｉｏｔ ノ含量はそれぞれ０．０５゜０．０５重量％で
ある。
Ｃ：平均粒径１ｏμｍの緑色けい光体（ＺｎＳ：Ｃ０，
ＡＵ、Ａｔ）を１９ｉ０．で表面処理したもの。なお、
けい光体に対するＳｉｎ、の含量は０．１重１％である
。
ＡＵ、Ａｔ）を１９ｉ０．で表面処理したもの。なお、
けい光体に対するＳｉｎ、の含量は０．１重１％である
。
以上の表面処理されたけい光体について水の濡れやすさ
を測定した結果、水の濡れやすさはＣ〉Ｂ）Ａの順であ
った。
を測定した結果、水の濡れやすさはＣ〉Ｂ）Ａの順であ
った。
そこで、実施例１と同じ塗布法にょシ、塗布順がＡ、Ｂ
、Ｃの順であるけい光面とＣ，Ｂ、Ａの順であるけい光
面を作成し、混色の程度を比較した。その結果、塗布順
がＣ，Ｂ、Ａの場合にはけい光膜の面積１ｍｍＸ０．１
６ｍ当り、第１番目に塗布したけい光膜中への第２番目
のけい光体粒子の混入が平均１２０個、第１番目に塗布
した第２番目に塗布したけい光体粒子の混入が平均２５
０個、第２番目に塗布したけい光膜中への第３査目に塗
布したけい光体粒子の混入が平均１４０個見出された。
、Ｃの順であるけい光面とＣ，Ｂ、Ａの順であるけい光
面を作成し、混色の程度を比較した。その結果、塗布順
がＣ，Ｂ、Ａの場合にはけい光膜の面積１ｍｍＸ０．１
６ｍ当り、第１番目に塗布したけい光膜中への第２番目
のけい光体粒子の混入が平均１２０個、第１番目に塗布
した第２番目に塗布したけい光体粒子の混入が平均２５
０個、第２番目に塗布したけい光膜中への第３査目に塗
布したけい光体粒子の混入が平均１４０個見出された。
これに対し、本発明にょるＡ、Ｂ、Ｃの順に塗布したけ
い光面では、第１番目に塗布したけい光膜中への第２番
目に塗布したけい光体粒子の混入が平均４０個、第１番
目に塗布したけい光膜中への第３番目に塗布したけい光
体粒子の混入が平均５個、第２番目に塗布したけい光膜
中への第３番目に塗布したけい光体粒子の混入が平均１
４個であった。
い光面では、第１番目に塗布したけい光膜中への第２番
目に塗布したけい光体粒子の混入が平均４０個、第１番
目に塗布したけい光膜中への第３番目に塗布したけい光
体粒子の混入が平均５個、第２番目に塗布したけい光膜
中への第３番目に塗布したけい光体粒子の混入が平均１
４個であった。
第１図は光粘着剤によるけい光面形成において、光粘着
剤（水）によるけい光体の混色の様子を説明する図解図
である。 １・・・基体、２・・・光粘着剤薄膜、３・・・照射光
、４・・・けい光体粒子、４′・・・けい光体粒子、５
・・・粘着組成物、５′・・・粘着組成物。 第 １ （２） 畝） ＜Ｃ） （
Ｃ’ン第１頁の続き ０発 明 者 大纏進 小田原市成田１０６０番地化成オプ トニクス株式会社小田原工場内 ０発 明 者 岩崎和人 小田原市成田１０６０番地化成オプ トニクス株式会社小田原工場内 ＠出 願 人 化成オプトニクス株式会社東京都港区浜
松町二丁目７番１８
剤（水）によるけい光体の混色の様子を説明する図解図
である。 １・・・基体、２・・・光粘着剤薄膜、３・・・照射光
、４・・・けい光体粒子、４′・・・けい光体粒子、５
・・・粘着組成物、５′・・・粘着組成物。 第 １ （２） 畝） ＜Ｃ） （
Ｃ’ン第１頁の続き ０発 明 者 大纏進 小田原市成田１０６０番地化成オプ トニクス株式会社小田原工場内 ０発 明 者 岩崎和人 小田原市成田１０６０番地化成オプ トニクス株式会社小田原工場内 ＠出 願 人 化成オプトニクス株式会社東京都港区浜
松町二丁目７番１８
Claims (1)
- １、光粘着剤を基体表面に塗布して薄層とする第１工程
、該薄層に一つの種類のけい光体のパターンの露光を行
ない、露光部に粘着性を生じさせ、露光後の薄層に一つ
の種類のけい光体の粒子を接触させ、上記露光部に該け
い光体の粒子を被着させ、上記の一つの種類のけい光体
のパターンを形成する工程を少なくとも２回以上くり返
す第２工程よりなるけい光面の形成方法において、上記
けい光体が、その平均粒径が小さいものから大きなもの
へ順次適用し、及び／又は、そのけい光体の上記露光に
よって生じた粘着組成物に対する濡れやすさが小さいも
のから大きなものへ順次適用することを特徴とするけい
光面形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18272882A JPS5973829A (ja) | 1982-10-20 | 1982-10-20 | けい光面の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18272882A JPS5973829A (ja) | 1982-10-20 | 1982-10-20 | けい光面の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5973829A true JPS5973829A (ja) | 1984-04-26 |
Family
ID=16123400
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18272882A Pending JPS5973829A (ja) | 1982-10-20 | 1982-10-20 | けい光面の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5973829A (ja) |
-
1982
- 1982-10-20 JP JP18272882A patent/JPS5973829A/ja active Pending
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