JPS596721B2 - 直送圧延材の分塊圧延方法 - Google Patents
直送圧延材の分塊圧延方法Info
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- JPS596721B2 JPS596721B2 JP8253978A JP8253978A JPS596721B2 JP S596721 B2 JPS596721 B2 JP S596721B2 JP 8253978 A JP8253978 A JP 8253978A JP 8253978 A JP8253978 A JP 8253978A JP S596721 B2 JPS596721 B2 JP S596721B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B1/026—Rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は直送圧延材の分塊圧延方法に係り、特に剪断時
における剪断刃返り表面疵による粗圧延後のシートバー
の切り捨てロスを最小限とする分塊圧延方法に関する。
における剪断刃返り表面疵による粗圧延後のシートバー
の切り捨てロスを最小限とする分塊圧延方法に関する。
製鋼工場で鋳造された鋼塊は、ほとんど総べて熱塊のま
ま均熱炉に装入され、その後分塊圧延によりスラブ等と
されている。
ま均熱炉に装入され、その後分塊圧延によりスラブ等と
されている。
通常工程では分塊圧延後の熱間スラブは一旦冷却したる
後、表面疵等を除去した上で、加熱炉に装入し、所定温
度に加熱後熱間圧延を実施する方法を採っている。
後、表面疵等を除去した上で、加熱炉に装入し、所定温
度に加熱後熱間圧延を実施する方法を採っている。
しかし、このほかに分塊圧延直後の熱間スラプを直ちに
熱間圧延を行なう方法もあり、この方法は通常直送圧延
法と呼ばれている。
熱間圧延を行なう方法もあり、この方法は通常直送圧延
法と呼ばれている。
後者が前者に比較して著しく異なる点は、分塊圧延仕上
り以降、熱間圧延仕上圧延機まで圧延ロールの冷却水等
により、下面に比較して上面が冷却され、粗圧延時には
下面の伸びが上面より犬であることである。
り以降、熱間圧延仕上圧延機まで圧延ロールの冷却水等
により、下面に比較して上面が冷却され、粗圧延時には
下面の伸びが上面より犬であることである。
そのためにダウン力ットシャーにより剪断されたスラブ
のテールエンド部の剪断刃返りがシ一トバー上面に大き
く廻り込み、コイルの表面疵となるので、この部分を切
断して良品としている。
のテールエンド部の剪断刃返りがシ一トバー上面に大き
く廻り込み、コイルの表面疵となるので、この部分を切
断して良品としている。
そのため良品歩留が低減し、切捨てなければならぬクロ
ツプロスの増加の一因となっている。
ツプロスの増加の一因となっている。
本発明の目的は、直送圧延材の熱間圧延時における前記
従来技術の欠点を解消して、熱間圧延時の剪断刃返りに
よる表面疵に基くクロツプロスを低減するに効果的な分
塊圧延方法を提供しようとするものである。
従来技術の欠点を解消して、熱間圧延時の剪断刃返りに
よる表面疵に基くクロツプロスを低減するに効果的な分
塊圧延方法を提供しようとするものである。
本発明の要旨とするところは、可逆式分塊圧延機により
鋼塊からスラブを製造し、分塊剪断機により両端のクロ
ツプを切断したる後直ちに熱間圧延を行なう直送圧延材
の分塊圧延方法において、分塊圧延の仕上り前に前記ス
ラブのテールエンド部のみに変形量ΔＨ＝ ４ ０ 〜
１ ０ ０ ｒｒｖｎ，長さΔＬ＝ｉｏｏｏ〜１５００
ｍにわたって厚み方向に圧延ロールによって凹部を形成
する工程を包含し、該凹部を前記熱間圧延時のメタルフ
ローにて充填することを特徴とする直送圧延材の分塊圧
延方法、である。
鋼塊からスラブを製造し、分塊剪断機により両端のクロ
ツプを切断したる後直ちに熱間圧延を行なう直送圧延材
の分塊圧延方法において、分塊圧延の仕上り前に前記ス
ラブのテールエンド部のみに変形量ΔＨ＝ ４ ０ 〜
１ ０ ０ ｒｒｖｎ，長さΔＬ＝ｉｏｏｏ〜１５００
ｍにわたって厚み方向に圧延ロールによって凹部を形成
する工程を包含し、該凹部を前記熱間圧延時のメタルフ
ローにて充填することを特徴とする直送圧延材の分塊圧
延方法、である。
先づ、直送圧延材のスラブ両端のクロップを剪断する際
のテールエンド部の剪断返りが、シートバー表面へ廻り
込み表面疵を発生する成因を添付図面によって説明する
。
のテールエンド部の剪断返りが、シートバー表面へ廻り
込み表面疵を発生する成因を添付図面によって説明する
。
第１図はダウン力ットシャーにより剪断した場合のスラ
ブの側面図である。
ブの側面図である。
すなわち、鋼塊を分塊圧延して数個のスラプ１にダウン
力ットシャーによって切断するのであるが、切断された
個々のスラブ１の形状は第１図に示す如く左端テールエ
ンドＴＥの剪断刃返り部２の先端が上向きに現れ、右端
リーディングエンドＬＥの剪断刃返り部３が反対に下向
きに形成される。
力ットシャーによって切断するのであるが、切断された
個々のスラブ１の形状は第１図に示す如く左端テールエ
ンドＴＥの剪断刃返り部２の先端が上向きに現れ、右端
リーディングエンドＬＥの剪断刃返り部３が反対に下向
きに形成される。
リーディングエンドＬＥの剪断刃返り部３は、次のシー
トハーの熱間圧延工程にて圧延されて欠陥とならず問題
が残らないが、テールエンドＴＥの剪断刃返り２は次の
シートバーの直送圧延によって上面温度は下面温度に比
較してロール冷却水および輻射熱の放散により温度降下
があり、下面の伸びが上面より大となる。
トハーの熱間圧延工程にて圧延されて欠陥とならず問題
が残らないが、テールエンドＴＥの剪断刃返り２は次の
シートバーの直送圧延によって上面温度は下面温度に比
較してロール冷却水および輻射熱の放散により温度降下
があり、下面の伸びが上面より大となる。
更に上面が冷却されると中心部の含熱量が表層より相対
的に大となり、中心部の塑性変形が良好となり中心部の
メタルが押出されて舌状のクロツプとなる。
的に大となり、中心部の塑性変形が良好となり中心部の
メタルが押出されて舌状のクロツプとなる。
この状態になると、スラブ切断時のテールエスドＴＥの
剪断刃返り２が下部および中央部のメタルフローに押し
返されてテールエンドＴＥの先端より約５００ｒｒｒｒ
ｎの所に第２図に示す如き幅約５０胴の剪断刃返り疵４
として残存する。
剪断刃返り２が下部および中央部のメタルフローに押し
返されてテールエンドＴＥの先端より約５００ｒｒｒｒ
ｎの所に第２図に示す如き幅約５０胴の剪断刃返り疵４
として残存する。
゛従って先端のクロツプ５のみならず、この剪断刃返り
疵４を含めて切り捨てて良品とするので良品歩留の低下
を来すこととなる。
疵４を含めて切り捨てて良品とするので良品歩留の低下
を来すこととなる。
従ってこの剪断刃返り疵４Ｋよる切断量を最少限に止め
ることがきわめて重要なこととなっている。
ることがきわめて重要なこととなっている。
本発明は、この剪断刃返り疵４による切断量を最少限に
するために、分塊圧延の仕上り直前に厚み方向に圧延用
ロールにて四部を形成する方法をとった。
するために、分塊圧延の仕上り直前に厚み方向に圧延用
ロールにて四部を形成する方法をとった。
該凹部の深さおよび長さはスラブの寸法より決定すべき
であるが、通常その深さを５０〜１１０ｍｓ長さを１０
００〜１５００ｒｒａｎにすることが望ましい。
であるが、通常その深さを５０〜１１０ｍｓ長さを１０
００〜１５００ｒｒａｎにすることが望ましい。
第３図Ａは本発明によるスラブ１のテールエンド部ＴＥ
の変化を示す模式図であって、実線で示すスラブ１はそ
の先端に凹部６が形成されている。
の変化を示す模式図であって、実線で示すスラブ１はそ
の先端に凹部６が形成されている。
該凹部６は次工程のシ一トバーの熱間圧延によって凹部
６以外のメタルフローにて充填され、点線で示すシート
バー８を形成するが、この場合テールエンド部ＴＥ［残
存する剪断刃返り疵４はメタルフローによる影響をほと
んど受けず先端部に残るので、剪断刃返り疵４による切
断量を最少限に止めることができる。
６以外のメタルフローにて充填され、点線で示すシート
バー８を形成するが、この場合テールエンド部ＴＥ［残
存する剪断刃返り疵４はメタルフローによる影響をほと
んど受けず先端部に残るので、剪断刃返り疵４による切
断量を最少限に止めることができる。
第３図Ｂは本発明法と対比するために示した従来法を示
す模式図である。
す模式図である。
この場合のスラブ１１は第１図に示したのと同一形状で
あって、その侭で熱間圧延することによって得られる点
線で示すシートパー１８は、先に説明した如き下面およ
び中央部の上面より犬なるメタルフローにて剪断刃返り
疵４は大きく上面に廻り込み切断量が多くなる。
あって、その侭で熱間圧延することによって得られる点
線で示すシートパー１８は、先に説明した如き下面およ
び中央部の上面より犬なるメタルフローにて剪断刃返り
疵４は大きく上面に廻り込み切断量が多くなる。
本発明の実施例を第４図Ａ ， Ｂ ， Ｃ，第５図お
よび第６図を参照して説明する。
よび第６図を参照して説明する。
鋳型断面が上部で１ ２ ２ ２＃Ｘ ８ １ ０ｒｒ
ｖｎ，下部で１２５８Ｘ９１０１１Ｅｌ７１の鋳型に鋳
造された重量１８トンのキャップド鋼塊から断而２ ７
０ｍＸ ９ ３ ０ｒｒｖｎのスラブ１に分塊圧延し
、直送圧延を実施するに当り、第４図Ａ，Ｂ，Ｃにて示
す要領で本発明による凹部６を形成した。
ｖｎ，下部で１２５８Ｘ９１０１１Ｅｌ７１の鋳型に鋳
造された重量１８トンのキャップド鋼塊から断而２ ７
０ｍＸ ９ ３ ０ｒｒｖｎのスラブ１に分塊圧延し
、直送圧延を実施するに当り、第４図Ａ，Ｂ，Ｃにて示
す要領で本発明による凹部６を形成した。
すなわち、先づＡにて示す如く、スラプ１の仕上り直前
の命令厚さｌ）＝２７０ｍの＋１０ｍに達した時にテー
ルエンド部ＴＥをホリゾンタルｏ−ル９Ｖｃて５０〜１
１０ｒｒｒＩｎ１すなわち命令厚さ２７０ｒｒｒｍの−
４０〜−１００ｒＩｒｒｎ厚の圧下を、長さ１０００〜
１５００ｒＩａ１Ｘに亘って行なう。
の命令厚さｌ）＝２７０ｍの＋１０ｍに達した時にテー
ルエンド部ＴＥをホリゾンタルｏ−ル９Ｖｃて５０〜１
１０ｒｒｒＩｎ１すなわち命令厚さ２７０ｒｒｒｍの−
４０〜−１００ｒＩｒｒｎ厚の圧下を、長さ１０００〜
１５００ｒＩａ１Ｘに亘って行なう。
すなわち、Ａ図においてＨ＝（命冷厚さＤ）一ΔＨ１
ΔＨ＝４０〜１００簡 Ｂ図において△Ｌ＝１ ０ ０ ０〜１ ５ ０ ０ｒ
ｒｒｍその後、テールエンド部ＴＥおよびリーディング
エンド部ＬＥ両端のクロツプを切断した後、パーティ力
ルロール１０にて軽度エッジ仕上げした後、通常の粗圧
延をした後、板厚２ ６ ． １ ｒｒｖｎ〜２ ６．
３価にて仕上げロールにて圧延したが、剪断刃返り疵の
切断長さは３２０〜２００ｍにて従来の約５００ｍ長さ
よりも著しく切断長さを短縮することができた。
ΔＨ＝４０〜１００簡 Ｂ図において△Ｌ＝１ ０ ０ ０〜１ ５ ０ ０ｒ
ｒｒｍその後、テールエンド部ＴＥおよびリーディング
エンド部ＬＥ両端のクロツプを切断した後、パーティ力
ルロール１０にて軽度エッジ仕上げした後、通常の粗圧
延をした後、板厚２ ６ ． １ ｒｒｖｎ〜２ ６．
３価にて仕上げロールにて圧延したが、剪断刃返り疵の
切断長さは３２０〜２００ｍにて従来の約５００ｍ長さ
よりも著しく切断長さを短縮することができた。
ここで形成する凹部の変形量△Ｈ（第４図Ａ）と剪断返
りの廻り込み長さ、すなわち剪断刃返り疵による切断長
さの関係は第５図にて示すとおりであり、変形量△Ｈの
増加とともに剪断返り廻り込み長さが減少し、命令長Ｊ
［対し１００ｍの凹部を形成した場合には、廻り込み長
さが約２００廐となり、０．３％の良品歩留の向上が認
められ、更に第６図に示す如く本発明によって切断する
クロツプ量も若干減少し良品歩留として０．１％の向上
が見られた。
りの廻り込み長さ、すなわち剪断刃返り疵による切断長
さの関係は第５図にて示すとおりであり、変形量△Ｈの
増加とともに剪断返り廻り込み長さが減少し、命令長Ｊ
［対し１００ｍの凹部を形成した場合には、廻り込み長
さが約２００廐となり、０．３％の良品歩留の向上が認
められ、更に第６図に示す如く本発明によって切断する
クロツプ量も若干減少し良品歩留として０．１％の向上
が見られた。
なお、凹部の長さ△Ｌ（第４図Ｂ）については、ダウン
力ットシャーにおいてはギャグにより剪断後のスラブの
形状がテールエンド部ＴＥでははね上り、リーディング
エンド部ＬＥでは反対にはね下るので、もし△Ｌが短か
過ぎる場合にはテールエンド部が極端に上方へはね上る
結果、該部分が他の部分よりも温度降下が犬となるので
１０００一以上が望ましい。
力ットシャーにおいてはギャグにより剪断後のスラブの
形状がテールエンド部ＴＥでははね上り、リーディング
エンド部ＬＥでは反対にはね下るので、もし△Ｌが短か
過ぎる場合にはテールエンド部が極端に上方へはね上る
結果、該部分が他の部分よりも温度降下が犬となるので
１０００一以上が望ましい。
しかし△Ｌ）１５００ｍｙ＋＋になると分塊圧延の能率
が低下し、また凹部を形成する効果がなくなるので△Ｌ
は１ ０ ０ ０ｒｒｖｎ−１５００簡の範囲が好適で
ある。
が低下し、また凹部を形成する効果がなくなるので△Ｌ
は１ ０ ０ ０ｒｒｖｎ−１５００簡の範囲が好適で
ある。
本発明は直送圧延材の熱間仕上圧延において、直送圧延
材の欠点として上面が下面および中央部よりも冷却され
、下面の伸びが上面より犬なるために、ダウン力ットシ
ャーにより剪断されたスラブのテールエンド部の剪断刃
返りが、シートバー上面に大きく廻り込み、コイルの表
面疵として切断せざるを得す、そのため良品歩留が低減
する一因となっていたが、本発明により分塊圧延の仕上
リ直前にスラブのテールエンド部のみに変形量ΔＨ＝
４ ０ 〜１ ０ ０ ｒｒｖｎ，長さΔＬ−１０００
〜１５００ｍにわたって凹部を形成することにより、該
凹部を次工程の熱間圧延時のメタルフローにて充填し、
剪断刃返り疵による切断部分を最少限に止め得たので良
品歩留を約０．３ ％向上できた。
材の欠点として上面が下面および中央部よりも冷却され
、下面の伸びが上面より犬なるために、ダウン力ットシ
ャーにより剪断されたスラブのテールエンド部の剪断刃
返りが、シートバー上面に大きく廻り込み、コイルの表
面疵として切断せざるを得す、そのため良品歩留が低減
する一因となっていたが、本発明により分塊圧延の仕上
リ直前にスラブのテールエンド部のみに変形量ΔＨ＝
４ ０ 〜１ ０ ０ ｒｒｖｎ，長さΔＬ−１０００
〜１５００ｍにわたって凹部を形成することにより、該
凹部を次工程の熱間圧延時のメタルフローにて充填し、
剪断刃返り疵による切断部分を最少限に止め得たので良
品歩留を約０．３ ％向上できた。
また、第６図に示す如く、この凹部形成によりシートバ
ーのクロツブ長さをも縮少することができ、良品歩留を
約０．１ ％向上することができ、合計０．４チの歩留
の向上を達成することができた。
ーのクロツブ長さをも縮少することができ、良品歩留を
約０．１ ％向上することができ、合計０．４チの歩留
の向上を達成することができた。
数百想に及ぶ生産量を考慮するとき、この良品歩留の向
上は著しい効果ということができる。
上は著しい効果ということができる。
第１図は分塊直後のスラブの形状を示す側面図、第２図
は従来のシ一トバーのテールエンド部に発生する剪断刃
返り疵を示す平面図、第３図Ａは本発明により形成され
たテールエンド部の凹部と、仕上圧延後の剪断刃返り疵
の位置を示す模式図、第３図Ｂは第３図Ａと相比する従
来形状のスラブによる仕上圧延後の剪断刃返り庇の位置
を示す模式図、第４図Ａ，Ｂ，Ｃは本発明の実施例にお
ける凹部形成圧下要領を示す模式工程図、第５図は本発
明の実施例における凹部形成変形量△Ｈと剪断返りの廻
り込み長さとの関係を示す相関図、第６図は凹部形成変
形量△Ｈとシートバークロツプ長さとの関係を示す相聞
図である。 １・・・・・・スラブ、３・・・・・・剪断刃返り、４
・・・・・・剪断刃返り疵、５・・・・・・テールエン
ドクロツプ、６・・・・・・凹部、８・・・・・・シー
トバー、９・・・・・・ホリゾンタルロール、１０・・
・・・・パーティ力ルロール。
は従来のシ一トバーのテールエンド部に発生する剪断刃
返り疵を示す平面図、第３図Ａは本発明により形成され
たテールエンド部の凹部と、仕上圧延後の剪断刃返り疵
の位置を示す模式図、第３図Ｂは第３図Ａと相比する従
来形状のスラブによる仕上圧延後の剪断刃返り庇の位置
を示す模式図、第４図Ａ，Ｂ，Ｃは本発明の実施例にお
ける凹部形成圧下要領を示す模式工程図、第５図は本発
明の実施例における凹部形成変形量△Ｈと剪断返りの廻
り込み長さとの関係を示す相関図、第６図は凹部形成変
形量△Ｈとシートバークロツプ長さとの関係を示す相聞
図である。 １・・・・・・スラブ、３・・・・・・剪断刃返り、４
・・・・・・剪断刃返り疵、５・・・・・・テールエン
ドクロツプ、６・・・・・・凹部、８・・・・・・シー
トバー、９・・・・・・ホリゾンタルロール、１０・・
・・・・パーティ力ルロール。
Claims (1)
- １ 可逆式分塊圧延機により鋼塊からスラブを製造し、
分塊剪断機により両端のクロツプを切断したる後直ちに
熱間圧延を行なう直送圧延材の分塊圧延方法において、
分塊圧延の仕上り前に前記スラブのテールエンド部のみ
に変形量ΔＨ＝４０〜１００簡、長さΔＬ＝１０００〜
１５００ｒｒｔＩｎにわたって厚み方向に圧延用ロール
によって凹部を形成する工程を包含し、該凹部を前記熱
間圧延時のメタルフローにて充填することを特徴とする
直送圧延材の分塊圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8253978A JPS596721B2 (ja) | 1978-07-06 | 1978-07-06 | 直送圧延材の分塊圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8253978A JPS596721B2 (ja) | 1978-07-06 | 1978-07-06 | 直送圧延材の分塊圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5510317A JPS5510317A (en) | 1980-01-24 |
| JPS596721B2 true JPS596721B2 (ja) | 1984-02-14 |
Family
ID=13777305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8253978A Expired JPS596721B2 (ja) | 1978-07-06 | 1978-07-06 | 直送圧延材の分塊圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS596721B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4344309A (en) * | 1978-10-20 | 1982-08-17 | Kawasaki Steel Corporation | Process for preventing growth of fishtails during slabbing |
| CN104550232B (zh) * | 2014-12-17 | 2018-10-23 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | 电解铝槽用阴极扁钢的轧制工艺 |
-
1978
- 1978-07-06 JP JP8253978A patent/JPS596721B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5510317A (en) | 1980-01-24 |
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