JPS623211B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS623211B2 JPS623211B2 JP8148079A JP8148079A JPS623211B2 JP S623211 B2 JPS623211 B2 JP S623211B2 JP 8148079 A JP8148079 A JP 8148079A JP 8148079 A JP8148079 A JP 8148079A JP S623211 B2 JPS623211 B2 JP S623211B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- temperature
- width direction
- rolling
- width
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 34
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 18
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims description 15
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 12
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 11
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 claims 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 21
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 9
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 229910000655 Killed steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 1
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 238000004513 sizing Methods 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
本発明は熱間圧延用鋳片の製造方法、詳しくは
アルミキルド溶鋼を連続鋳造して得られた鋳片ス
ラブの巾方向断面のAlN析出分布を均等化して内
質改善を計ることができる熱間圧延用鋳片の製造
方法に関するものである。 一般に、アルミキルド溶鋼を連続鋳造して凝固
させて鋳片を得た後、これを熱間圧延工程へ供給
する場合、従来では連続鋳造鋳片を一たん常温に
まで冷却して冷間手入れ等の精整工程を経てから
加熱炉によつて所定温度に加熱し、熱間圧延工程
へ送つている。この加熱工程においては加熱温度
および時間を充分にとり鋳片段階で析出している
AlNを固溶させ圧延に供している。そしてアルミ
キルド鋼の熱延鋼板を製造する場合には、加工用
に供しかつ軟質化が必要なため、熱延捲取り温度
を高くとり(例えば650±50℃)、AlNを析出させ
て固溶〔N〕量を減少させている。また、冷延鋼
板の場合には、加熱炉で充分AlNを分解固溶させ
て、熱延捲取温度を低くとり(例えば550±50
℃)、AlNを固溶させた状態で、冷延工程へ送つ
て焼鈍工程でAlNを析出させて集合組織を得て、
加工性を向上させている。 しかして近年、省エネルギーおよび生産性向上
の面から、連続鋳造直後の鋳片を直ちに熱間圧延
工程に送つて圧延を行なう、所謂直送圧延プロセ
ス、あるいは連続鋳造後の鋳片をそのまま保温
(保熱,昇温,均熱,復熱などの操作によつて)
してから熱間圧延を行なう、所謂ホツトチヤージ
圧延プロセスが開発されつつある。しかし、従来
プロセスでは鋳片でのAlN析出状態が如何なる状
態であつても充分な加熱工程を経るためAlNを固
溶させることができるが、上述の直送圧延プロセ
スあるいはホツトチヤージ圧延プロセスにおいて
は、加熱工程が全く省略されているか、もしくは
低温かつ短時間の保温工程が介在するのみである
ので、鋳片におけるAlNの析出状態が不均一分布
であるとこれがそのまま熱間圧延工程に影響を及
ぼし熱延後の製品も不均一な材質のものとならざ
るを得ない。 本発明の目的とするところは、上述した鋳片に
おけるAlNの析出分布を鋳片巾方向に均一にし、
前記直送圧延あるいはホツトチヤージ圧延プロセ
スを好適な状態で実施可能にすると共に、熱間圧
延後の製品内質を改善せしめることができる熱間
圧延用鋳片の製造方法を提供することにある。 すなわち、この目的を達成するための本発明の
鋳片の製造方法は、アルミキルド溶鋼を連続鋳造
して凝固を完了した熱鋳片スラブの巾方向両側部
をそれぞれ50mm/パス以上150mm/パス以下の巾
方向圧下量(以下単に巾圧下量と称する)で巾圧
延してAlNの析出を促進させ、該スラブ巾方向断
面のAlN析出分布を均等化することを特徴とす
る。 以下本発明の内容について詳細に説明する。 連続鋳造された鋳片の温度分布は、例えば第1
図に鋳片巾方向断面1/4断面の温度分布の一例を
示すが、図示の如く鋳片巾方向断面の中心部Cと
端部Eとでは100〜300℃程度の温度差がある。し
たがつて、このような鋳片においては端部が急冷
されることからAlNの析出量は端部が巾中心部よ
りも少ない。この状態を第2図に示すが、図の実
線にて示すように鋳片巾方向断面の端部を除く析
出量はほぼ均一となつているが、端部側は析出量
が低下していることがわかる。 また、第3図は本発明の如く鋳片スラブを巾方
向に圧延した場合、その巾圧下が及ぼす巾方向の
歪分布がどのような状態であるかを、実験した例
を示す。実験に供した圧延材はプラスチシンモデ
ル(28mmH×190mmW×300mmLのサイズで実際の
スラブの1/10に相当)を用い、応力測定位置は第
3図イに示すように試料の巾方向にエツジから7
mmのA位置、15mmのB位置、35mmのC位置、中心
のD位置とし、各位置の長手方向にロ図に示す如
く巾方向,長さ方向および厚さ方向の応力を測定
する圧力センサーSを埋め込んでおく。この状態
で第3図ハに示すように上下つば付の孔形竪ロー
ルRを用いて試料Tを15mm巾圧下した。この巾圧
下時における試料中の圧力センサーによつて測定
された各方向の応力分布を示したのが第3図ニで
ある。 第3図に示す通り巾圧下時においては応力分布
は不均一でかつエツジ部が最も大きいことがわか
る。その結果、実際の鋳片スラブを巾方向に圧延
した場合、その圧下が及ぼす歪分布は巾方向に不
均一であり、また第4図にプラスチシンモデルを
用いて巾圧下を行なつた場合の試料の巾方向メタ
ルフローを示すが、この図からエツジ部のメタル
フローが大きいことがわかる。したがつて、これ
らのことからスラブに対し巾圧下圧延を施せば、
スラブエツジ部が特に変形が大きいことから加工
熱による温度上昇が計れることが判明した。 即ち連続鋳造して得られた鋳片スラブの巾方向
両側の低温部をそれぞれ50mm/パス以上150mm/
パス以下の巾圧下量で巾圧下することにより、選
択的に鋳片巾方向両側部の低温部の温度が、エツ
ジ部のAlN析出サイトの増加を図り、AlN析出量
を増加せしめるまでに上昇し、その結果スラブ巾
方向の鋳片巾方向両側部のAlN析出量を第2図に
示す鎖線の如く、均一な析出量分布状態とするの
である。本発明において、巾圧下量を1パス当り
50mm以上と規定したのは、これ以下では上記した
期待する鋳片巾方向両側部の温度上昇が得られ
ず、また連続鋳造と熱間圧延とを直結させるため
のサイジング効果が達成できない理由による。巾
圧下量の上限については、巾圧下機構の能力を考
慮しあるいは過大な変形はかえつて本発明の目的
を損うおそれがあるので、大体150mm/パス以下
に抑えることが好ましい。 第5図に通常のプロセスA、連続鋳造と巾圧下
圧延aと熱間圧延bの直結プロセスB,Cにおけ
る時間と温度との関連を示す。第5図Bは中間に
保温工程を介在させた例で、AlN析出型を示し、
第5図Cは保温工程を省略したプロセスを示して
いる。省エネルギーの立場からは第5図Aよりも
第5図B,Cのプロセスが好ましいが、連続鋳造
工程と熱間圧延工程とを直結する場合、両工程の
整合性を満たすことが必要で、そのためには連続
鋳造用鋳型を巾可変とするか又は連続鋳造後に巾
圧下圧延する手段がある。しかし本発明方法の如
く巾圧延し、AlNの析出量の均一化と温度上昇に
よる巾方向温度均一化が得られる巾圧下圧延は連
続鋳造―圧延直結化プロセスの効率を高めること
ができ、より有効な方法と言える。 以上説明したように本発明方法によれば、アル
ミキルド溶鋼を連続鋳造して得た鋳片スラブの巾
方向両側低温部(エツジ部)を、50mm/パス以上
150mm/パス以下の巾圧下圧延することにより、
AlNをスラブ巾方向断面に均等に析出分布させた
鋳片スラブを製造できるため、このスラブを後の
熱間圧延工程へ供しても均一な材質の製品が得ら
れる。また、この巾圧延は省エネルギーの面で有
利な直送圧延およびホツトチヤージ圧延プロセス
の実施を可能とする。さらに巾圧延はスラブ巾方
向断面の温度均一化をもたらし、後続する圧延工
程を支障なく行なわせる利点もある。 実施例 1 表1の成分を有する溶鋼を真空溶解炉で溶解
し、巾2000mm×厚250mm×高300mmの扁平鋳型に注
入し、 (1) 鋳型をなるべく早く抜いて凝固完了した熱鋳
片スラブ(巾方向中心温度1100℃、巾方向両側
部温度950℃、平均温度1030℃)を空冷 (2) 鋳型をなるべく早く抜いて凝固完了した熱鋳
片スラブ(巾方向中心温度1210℃、巾方向両側
部温度1070℃、平均温度1120℃)を巾圧延機に
直接供給して巾圧下圧延 但し、巾圧下量:巾方向両側夫々50mm/パス×5
パス、巾圧下圧延開始時の熱鋳片スラブ平均温
度:1100℃、巾圧下圧延終了時の巾方向両側部温
度:750℃ 上記(1)における鋼塊を巾方向にドリルサンプル
を採用し、分析した結果を第6図に示し、(2)の圧
延を施した鋼材を前記同様に分析した結果を第7
図に示す。巾圧下することによつてNasAlNが巾
方向に均一化することがわかる。
アルミキルド溶鋼を連続鋳造して得られた鋳片ス
ラブの巾方向断面のAlN析出分布を均等化して内
質改善を計ることができる熱間圧延用鋳片の製造
方法に関するものである。 一般に、アルミキルド溶鋼を連続鋳造して凝固
させて鋳片を得た後、これを熱間圧延工程へ供給
する場合、従来では連続鋳造鋳片を一たん常温に
まで冷却して冷間手入れ等の精整工程を経てから
加熱炉によつて所定温度に加熱し、熱間圧延工程
へ送つている。この加熱工程においては加熱温度
および時間を充分にとり鋳片段階で析出している
AlNを固溶させ圧延に供している。そしてアルミ
キルド鋼の熱延鋼板を製造する場合には、加工用
に供しかつ軟質化が必要なため、熱延捲取り温度
を高くとり(例えば650±50℃)、AlNを析出させ
て固溶〔N〕量を減少させている。また、冷延鋼
板の場合には、加熱炉で充分AlNを分解固溶させ
て、熱延捲取温度を低くとり(例えば550±50
℃)、AlNを固溶させた状態で、冷延工程へ送つ
て焼鈍工程でAlNを析出させて集合組織を得て、
加工性を向上させている。 しかして近年、省エネルギーおよび生産性向上
の面から、連続鋳造直後の鋳片を直ちに熱間圧延
工程に送つて圧延を行なう、所謂直送圧延プロセ
ス、あるいは連続鋳造後の鋳片をそのまま保温
(保熱,昇温,均熱,復熱などの操作によつて)
してから熱間圧延を行なう、所謂ホツトチヤージ
圧延プロセスが開発されつつある。しかし、従来
プロセスでは鋳片でのAlN析出状態が如何なる状
態であつても充分な加熱工程を経るためAlNを固
溶させることができるが、上述の直送圧延プロセ
スあるいはホツトチヤージ圧延プロセスにおいて
は、加熱工程が全く省略されているか、もしくは
低温かつ短時間の保温工程が介在するのみである
ので、鋳片におけるAlNの析出状態が不均一分布
であるとこれがそのまま熱間圧延工程に影響を及
ぼし熱延後の製品も不均一な材質のものとならざ
るを得ない。 本発明の目的とするところは、上述した鋳片に
おけるAlNの析出分布を鋳片巾方向に均一にし、
前記直送圧延あるいはホツトチヤージ圧延プロセ
スを好適な状態で実施可能にすると共に、熱間圧
延後の製品内質を改善せしめることができる熱間
圧延用鋳片の製造方法を提供することにある。 すなわち、この目的を達成するための本発明の
鋳片の製造方法は、アルミキルド溶鋼を連続鋳造
して凝固を完了した熱鋳片スラブの巾方向両側部
をそれぞれ50mm/パス以上150mm/パス以下の巾
方向圧下量(以下単に巾圧下量と称する)で巾圧
延してAlNの析出を促進させ、該スラブ巾方向断
面のAlN析出分布を均等化することを特徴とす
る。 以下本発明の内容について詳細に説明する。 連続鋳造された鋳片の温度分布は、例えば第1
図に鋳片巾方向断面1/4断面の温度分布の一例を
示すが、図示の如く鋳片巾方向断面の中心部Cと
端部Eとでは100〜300℃程度の温度差がある。し
たがつて、このような鋳片においては端部が急冷
されることからAlNの析出量は端部が巾中心部よ
りも少ない。この状態を第2図に示すが、図の実
線にて示すように鋳片巾方向断面の端部を除く析
出量はほぼ均一となつているが、端部側は析出量
が低下していることがわかる。 また、第3図は本発明の如く鋳片スラブを巾方
向に圧延した場合、その巾圧下が及ぼす巾方向の
歪分布がどのような状態であるかを、実験した例
を示す。実験に供した圧延材はプラスチシンモデ
ル(28mmH×190mmW×300mmLのサイズで実際の
スラブの1/10に相当)を用い、応力測定位置は第
3図イに示すように試料の巾方向にエツジから7
mmのA位置、15mmのB位置、35mmのC位置、中心
のD位置とし、各位置の長手方向にロ図に示す如
く巾方向,長さ方向および厚さ方向の応力を測定
する圧力センサーSを埋め込んでおく。この状態
で第3図ハに示すように上下つば付の孔形竪ロー
ルRを用いて試料Tを15mm巾圧下した。この巾圧
下時における試料中の圧力センサーによつて測定
された各方向の応力分布を示したのが第3図ニで
ある。 第3図に示す通り巾圧下時においては応力分布
は不均一でかつエツジ部が最も大きいことがわか
る。その結果、実際の鋳片スラブを巾方向に圧延
した場合、その圧下が及ぼす歪分布は巾方向に不
均一であり、また第4図にプラスチシンモデルを
用いて巾圧下を行なつた場合の試料の巾方向メタ
ルフローを示すが、この図からエツジ部のメタル
フローが大きいことがわかる。したがつて、これ
らのことからスラブに対し巾圧下圧延を施せば、
スラブエツジ部が特に変形が大きいことから加工
熱による温度上昇が計れることが判明した。 即ち連続鋳造して得られた鋳片スラブの巾方向
両側の低温部をそれぞれ50mm/パス以上150mm/
パス以下の巾圧下量で巾圧下することにより、選
択的に鋳片巾方向両側部の低温部の温度が、エツ
ジ部のAlN析出サイトの増加を図り、AlN析出量
を増加せしめるまでに上昇し、その結果スラブ巾
方向の鋳片巾方向両側部のAlN析出量を第2図に
示す鎖線の如く、均一な析出量分布状態とするの
である。本発明において、巾圧下量を1パス当り
50mm以上と規定したのは、これ以下では上記した
期待する鋳片巾方向両側部の温度上昇が得られ
ず、また連続鋳造と熱間圧延とを直結させるため
のサイジング効果が達成できない理由による。巾
圧下量の上限については、巾圧下機構の能力を考
慮しあるいは過大な変形はかえつて本発明の目的
を損うおそれがあるので、大体150mm/パス以下
に抑えることが好ましい。 第5図に通常のプロセスA、連続鋳造と巾圧下
圧延aと熱間圧延bの直結プロセスB,Cにおけ
る時間と温度との関連を示す。第5図Bは中間に
保温工程を介在させた例で、AlN析出型を示し、
第5図Cは保温工程を省略したプロセスを示して
いる。省エネルギーの立場からは第5図Aよりも
第5図B,Cのプロセスが好ましいが、連続鋳造
工程と熱間圧延工程とを直結する場合、両工程の
整合性を満たすことが必要で、そのためには連続
鋳造用鋳型を巾可変とするか又は連続鋳造後に巾
圧下圧延する手段がある。しかし本発明方法の如
く巾圧延し、AlNの析出量の均一化と温度上昇に
よる巾方向温度均一化が得られる巾圧下圧延は連
続鋳造―圧延直結化プロセスの効率を高めること
ができ、より有効な方法と言える。 以上説明したように本発明方法によれば、アル
ミキルド溶鋼を連続鋳造して得た鋳片スラブの巾
方向両側低温部(エツジ部)を、50mm/パス以上
150mm/パス以下の巾圧下圧延することにより、
AlNをスラブ巾方向断面に均等に析出分布させた
鋳片スラブを製造できるため、このスラブを後の
熱間圧延工程へ供しても均一な材質の製品が得ら
れる。また、この巾圧延は省エネルギーの面で有
利な直送圧延およびホツトチヤージ圧延プロセス
の実施を可能とする。さらに巾圧延はスラブ巾方
向断面の温度均一化をもたらし、後続する圧延工
程を支障なく行なわせる利点もある。 実施例 1 表1の成分を有する溶鋼を真空溶解炉で溶解
し、巾2000mm×厚250mm×高300mmの扁平鋳型に注
入し、 (1) 鋳型をなるべく早く抜いて凝固完了した熱鋳
片スラブ(巾方向中心温度1100℃、巾方向両側
部温度950℃、平均温度1030℃)を空冷 (2) 鋳型をなるべく早く抜いて凝固完了した熱鋳
片スラブ(巾方向中心温度1210℃、巾方向両側
部温度1070℃、平均温度1120℃)を巾圧延機に
直接供給して巾圧下圧延 但し、巾圧下量:巾方向両側夫々50mm/パス×5
パス、巾圧下圧延開始時の熱鋳片スラブ平均温
度:1100℃、巾圧下圧延終了時の巾方向両側部温
度:750℃ 上記(1)における鋼塊を巾方向にドリルサンプル
を採用し、分析した結果を第6図に示し、(2)の圧
延を施した鋼材を前記同様に分析した結果を第7
図に示す。巾圧下することによつてNasAlNが巾
方向に均一化することがわかる。
【表】
実施例 2
表2のTD成分を引抜き速度1.2m/min、注水
比1.4l/Kgで厚250mm×巾1250に鋳造し、 (1) 凝固完了した熱鋳片スラブ(巾方向中心温度
800℃、巾方向両側部温度700℃、平均温度750
℃)をそのままクーラーOFF後空冷 (2) 凝固完了した熱鋳片スラブ(巾方向中心温度
1210℃、巾方向両側部温度1070℃、平均温度
1100℃)をクーラOFFとして巾圧延を行わず
そのまま熱間圧延機に供し、直送圧延として、
圧延開始平均温度1070℃、圧延終了温度820℃
で圧延し、3.2mm×1250mmのコイルとして、630
±30℃で捲取つた。 (3) 凝固完了した熱鋳片スラブ(巾方向中心温度
770℃、巾方向両側部温度650℃、平均温度710
℃)をクーラーOFFとして加熱炉に搬送し、
加熱炉装入前スラブの巾方向中心温度750℃で
加熱炉に装入し加熱抽出平均温度1100℃加熱時
間80分で処理し、これを巾圧延せず直接熱間圧
延機に供し、圧延開始平均温度1080℃、圧延終
了温度920℃で圧延し、3.2mm×1250mmのコイル
として、630±30℃で捲取つた。 (4) 凝固完了した熱鋳片スラブ(巾方向中心温度
1010℃、巾方向両側部温度850℃、平均温度950
℃)をクーラーOFFとしてそのままの温度で
保熱炉に装入し平均温度1000℃に昇温の上、10
分間保温した後、巾方向中心温度1020℃、巾方
向両側部温度920℃、平均温度1000℃で熱間巾
圧延機に供して、巾圧下圧延(120mm/パス×
5パス)後、1050℃以上で加熱の上、通常の熱
間圧延を行つて3.2mm×730mmのコイルとして、
630±30℃で捲取つた。 上記(1)のスラブ、(2)〜(4)のコイルについて巾方
向にドリルサンプルを採取し、NasAlNとして分
析を行つた結果を第8図〜11図に示す。第11
図に明らかなように、巾圧下することによつて
NasAlNが巾方向に均一化することがわかる。
比1.4l/Kgで厚250mm×巾1250に鋳造し、 (1) 凝固完了した熱鋳片スラブ(巾方向中心温度
800℃、巾方向両側部温度700℃、平均温度750
℃)をそのままクーラーOFF後空冷 (2) 凝固完了した熱鋳片スラブ(巾方向中心温度
1210℃、巾方向両側部温度1070℃、平均温度
1100℃)をクーラOFFとして巾圧延を行わず
そのまま熱間圧延機に供し、直送圧延として、
圧延開始平均温度1070℃、圧延終了温度820℃
で圧延し、3.2mm×1250mmのコイルとして、630
±30℃で捲取つた。 (3) 凝固完了した熱鋳片スラブ(巾方向中心温度
770℃、巾方向両側部温度650℃、平均温度710
℃)をクーラーOFFとして加熱炉に搬送し、
加熱炉装入前スラブの巾方向中心温度750℃で
加熱炉に装入し加熱抽出平均温度1100℃加熱時
間80分で処理し、これを巾圧延せず直接熱間圧
延機に供し、圧延開始平均温度1080℃、圧延終
了温度920℃で圧延し、3.2mm×1250mmのコイル
として、630±30℃で捲取つた。 (4) 凝固完了した熱鋳片スラブ(巾方向中心温度
1010℃、巾方向両側部温度850℃、平均温度950
℃)をクーラーOFFとしてそのままの温度で
保熱炉に装入し平均温度1000℃に昇温の上、10
分間保温した後、巾方向中心温度1020℃、巾方
向両側部温度920℃、平均温度1000℃で熱間巾
圧延機に供して、巾圧下圧延(120mm/パス×
5パス)後、1050℃以上で加熱の上、通常の熱
間圧延を行つて3.2mm×730mmのコイルとして、
630±30℃で捲取つた。 上記(1)のスラブ、(2)〜(4)のコイルについて巾方
向にドリルサンプルを採取し、NasAlNとして分
析を行つた結果を第8図〜11図に示す。第11
図に明らかなように、巾圧下することによつて
NasAlNが巾方向に均一化することがわかる。
第1図は鋳片スラブの中心部と端部との温度分
布を示す説明図、第2図は鋳片スラブ巾方向にお
けるAlN析出量を示す模式図、第3図イ〜ニはプ
ラスチシンモデルによる応力分布実験のための説
明図、第4図は巾圧下時のメタルフローの状態を
示すモデル図、第5図A,B,Cは通常のプロセ
スとと連続鋳造―圧延直結プロセスを示す模式
図、第6図および第7図は本発明の実施例1にお
けるNasAlN分析結果を示す図表、第8図,第9
図,第10図および第11図は本発明の実施例2
におけるNasAlN分析結果を示す図表である。
布を示す説明図、第2図は鋳片スラブ巾方向にお
けるAlN析出量を示す模式図、第3図イ〜ニはプ
ラスチシンモデルによる応力分布実験のための説
明図、第4図は巾圧下時のメタルフローの状態を
示すモデル図、第5図A,B,Cは通常のプロセ
スとと連続鋳造―圧延直結プロセスを示す模式
図、第6図および第7図は本発明の実施例1にお
けるNasAlN分析結果を示す図表、第8図,第9
図,第10図および第11図は本発明の実施例2
におけるNasAlN分析結果を示す図表である。
Claims (1)
- 1 アルミキルド溶鋼を連続鋳造して凝固完了し
た巾方向両側部の温度が巾方向中央部の温度より
100〜300℃低い熱鋳片スラブを、そのままあるい
は保温後平均温度750〜1100℃でその巾方向両側
部をそれぞれ50mm/パス以上150mm/パス以下の
巾方向圧下量で巾圧延してAlNの析出を促進さ
せ、該スラブ巾方向断面のAlN析出分布を均等化
することを特徴とする熱間圧延用鋳片の製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8148079A JPS566705A (en) | 1979-06-29 | 1979-06-29 | Manufacture of cast billet for hot rolling |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8148079A JPS566705A (en) | 1979-06-29 | 1979-06-29 | Manufacture of cast billet for hot rolling |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS566705A JPS566705A (en) | 1981-01-23 |
JPS623211B2 true JPS623211B2 (ja) | 1987-01-23 |
Family
ID=13747557
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8148079A Granted JPS566705A (en) | 1979-06-29 | 1979-06-29 | Manufacture of cast billet for hot rolling |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS566705A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS59197523A (ja) * | 1983-04-19 | 1984-11-09 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 加工用熱延鋼板の製造方法 |
JPS6082616A (ja) * | 1983-10-13 | 1985-05-10 | Kawasaki Steel Corp | 極低炭素深絞り用冷延鋼板の製造方法 |
-
1979
- 1979-06-29 JP JP8148079A patent/JPS566705A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS566705A (en) | 1981-01-23 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA2583295C (en) | Process and apparatus for the continuous production of a thin metal strip | |
CN109234495B (zh) | 一种低圧缩比高探伤要求SM4Gr2MnNi模具钢板的连铸生产工艺 | |
US4962808A (en) | Method of producing a steel strip having a thickness of less than 10 mm | |
US3971123A (en) | Process of solidifying molten metal | |
US6978531B1 (en) | Method of manufacturing hot rolled steel sheet using mini mill process | |
JPH0730404B2 (ja) | 表面特性と材質のすぐれたオ−ステナイト系ステンレス鋼薄板の新製造法 | |
JPS623211B2 (ja) | ||
JP2004237291A (ja) | 連続鋳造鋳片の製造方法及びその鋳片を加工した鋼材 | |
JPH0112561B2 (ja) | ||
JPH07276020A (ja) | 連続鋳造方法 | |
JP7551793B2 (ja) | 鋳造スラブの品質を改善するためのスラブの冷却および圧下方法 | |
JPS61206507A (ja) | 冷延鋼板製造設備 | |
FI88591C (fi) | Foerfarande foer framstaellning av ett staolband med en tjocklek under 10 mm | |
JP2561476B2 (ja) | CrーNi系ステンレス鋼或いはCrーNi系高合金鋼の急冷凝固時の割れ防止方法 | |
JPS6154086B2 (ja) | ||
JPS5852444B2 (ja) | 熱間圧延時の鋼片表面割れ抑制法 | |
JP2548942B2 (ja) | Fe−Ni基合金の急冷凝固時の割れ防止方法 | |
JPH07100594A (ja) | 双ロール式連続鋳造方法および装置 | |
JP3404253B2 (ja) | 条鋼用鋼片の製造方法とその装置 | |
JPS63238953A (ja) | 双ロ−ルを用いた溶融金属の鋳造方法 | |
JP2004237292A (ja) | 連続鋳造鋳片の製造方法 | |
JPH0484651A (ja) | 鋼の直接圧延方法 | |
JP3389451B2 (ja) | 一方向性電磁鋼スラブの連続鋳造方法 | |
JPS5852441B2 (ja) | 熱間圧延時の鋼片の表面割れ防止法 | |
JPS6083745A (ja) | 連続鋳造法による薄板製造方法 |