JPS59562B2 - 強磁性金属粉末およびその製造方法 - Google Patents
強磁性金属粉末およびその製造方法Info
- Publication number
- JPS59562B2 JPS59562B2 JP56157139A JP15713981A JPS59562B2 JP S59562 B2 JPS59562 B2 JP S59562B2 JP 56157139 A JP56157139 A JP 56157139A JP 15713981 A JP15713981 A JP 15713981A JP S59562 B2 JPS59562 B2 JP S59562B2
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- less
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
- B22F9/18—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds
- B22F9/20—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds starting from solid metal compounds
- B22F9/22—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds starting from solid metal compounds using gaseous reductors
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は鉄を主体とする強磁性金属粉末およびその製
造方法に関し、その目的とするところは耐食性に優れた
強磁性金属粉末を提供することにある。
造方法に関し、その目的とするところは耐食性に優れた
強磁性金属粉末を提供することにある。
強磁性金属粉末は、一般にα−オキシ水酸化鉄粉末など
を加熱還元することによつて製造さ札この製造の際使用
されるα−オキシ水酸化鉄粉末は、通常、第一鉄塩水溶
液にアルカリ水溶液を加えて水酸化第一鉄の沈澱物を生
成し、これを空気酸化して得られたものが使用されてい
る。
を加熱還元することによつて製造さ札この製造の際使用
されるα−オキシ水酸化鉄粉末は、通常、第一鉄塩水溶
液にアルカリ水溶液を加えて水酸化第一鉄の沈澱物を生
成し、これを空気酸化して得られたものが使用されてい
る。
ところが、前記の方法では水酸化第一鉄の成長がよく軸
比の大きいα−オキシ水酸化鉄粉末が得られて強磁性金
属粉末の軸比が大きくなるものの比表面積が小さくて微
細なものが得られに＜く、その結果これを加熱還元して
得られた強磁性金属粉末は酸化され易く耐食性に欠ける
難点があつた。
比の大きいα−オキシ水酸化鉄粉末が得られて強磁性金
属粉末の軸比が大きくなるものの比表面積が小さくて微
細なものが得られに＜く、その結果これを加熱還元して
得られた強磁性金属粉末は酸化され易く耐食性に欠ける
難点があつた。
この発明者らはかかる欠点を改善するため種々検討を行
なつた結果、α−オキシ水酸化鉄粉末を製造するに際し
、３価の鉄イオンを含有する水溶液を当量以上のアルカ
リ水溶液中に３０℃以下の温度で添加し反応させて水酸
化第二鉄を生成し、さらに熟成した後、この水酸化第二
鉄をオートクレーブ中で水熱反応させると、粒度分布が
均一でかつ軸比が小さくて微細化されたα−オキシ水酸
化鉄粉末が得られ、その結果これを加熱還元すると焼結
も生じにくく、長軸径が３００ｎｍ以下、軸比が５以下
でかつＢＥＴ法による比表面積が４型層２／ Ｖ以下の
微細で比表面積が小さくかつ粒度分布の均一な強磁性金
属鉄粉末が得られ耐食性が改善されることを見いだし、
この発明をなすに至つた。この発明方法によれば、３価
の鉄イオンを含有する水溶液を当量以上のアルカリ水溶
液中に加えて水酸化第二鉄を生成する際、この生成反応
を３０℃以下の温度で行ない、さらに熟成しているため
、水酸化第二鉄の成長が適度に調整され、このようにし
て得られた水酸化第二鉄をオートクレープ中で水熱反応
させると粒度分布が均一でかつ軸比が小さくて微細化さ
れたα−オキシ水酸化鉄粉末が得られる。
なつた結果、α−オキシ水酸化鉄粉末を製造するに際し
、３価の鉄イオンを含有する水溶液を当量以上のアルカ
リ水溶液中に３０℃以下の温度で添加し反応させて水酸
化第二鉄を生成し、さらに熟成した後、この水酸化第二
鉄をオートクレーブ中で水熱反応させると、粒度分布が
均一でかつ軸比が小さくて微細化されたα−オキシ水酸
化鉄粉末が得られ、その結果これを加熱還元すると焼結
も生じにくく、長軸径が３００ｎｍ以下、軸比が５以下
でかつＢＥＴ法による比表面積が４型層２／ Ｖ以下の
微細で比表面積が小さくかつ粒度分布の均一な強磁性金
属鉄粉末が得られ耐食性が改善されることを見いだし、
この発明をなすに至つた。この発明方法によれば、３価
の鉄イオンを含有する水溶液を当量以上のアルカリ水溶
液中に加えて水酸化第二鉄を生成する際、この生成反応
を３０℃以下の温度で行ない、さらに熟成しているため
、水酸化第二鉄の成長が適度に調整され、このようにし
て得られた水酸化第二鉄をオートクレープ中で水熱反応
させると粒度分布が均一でかつ軸比が小さくて微細化さ
れたα−オキシ水酸化鉄粉末が得られる。
従つてこのα−オキシ水酸化鉄粉末は加熱還元しても軸
比が小さいため焼結が生じにくく、加熱還元により粒度
分布が均一でかつ微細で比表面積の小さな強磁性金属粉
末が得ら札比表面積が小さいため空気中の酸素等によつ
ても酸化されにくく耐食性が改善される。この発明にお
いて３価の鉄イオンを含有する水溶液をアルカリ水溶液
中に加えて水酸化第二鉄を生成する際の反応温度は、３
０℃以上で行なうと水酸化第二鉄の成長を適度に調整で
きず水熱反応させたとき粒度分布が均一で微細なα−オ
キシ水酸化鉄が生成されないおそれがあるため３０℃以
下の温度で行なうのが好ましく、低温になるほど水酸化
第二鉄の成長の調整が容易であるため２０℃以下の温度
で行なうのがより好ましい。
比が小さいため焼結が生じにくく、加熱還元により粒度
分布が均一でかつ微細で比表面積の小さな強磁性金属粉
末が得ら札比表面積が小さいため空気中の酸素等によつ
ても酸化されにくく耐食性が改善される。この発明にお
いて３価の鉄イオンを含有する水溶液をアルカリ水溶液
中に加えて水酸化第二鉄を生成する際の反応温度は、３
０℃以上で行なうと水酸化第二鉄の成長を適度に調整で
きず水熱反応させたとき粒度分布が均一で微細なα−オ
キシ水酸化鉄が生成されないおそれがあるため３０℃以
下の温度で行なうのが好ましく、低温になるほど水酸化
第二鉄の成長の調整が容易であるため２０℃以下の温度
で行なうのがより好ましい。
また熟成は１００℃以下で１０分以上、通常は常温で３
０分以上、好ましくは３〜７０時間行なうのがよく、熟
成時間が短かすぎると水酸化第二鉄の成長が不充分であ
り、長すぎると成長が過度に進み、粒度分布が均一なも
のが得られない傾向にある。３価の鉄イオンを含有する
水溶液は、塩化第二鉄、硫酸第二鉄、硝酸第二鉄などの
各種可溶性の第二鉄塩の内から１種もしくは２種以上を
水に溶解するか、あるいは塩化第一鉄、硫酸第一鉄、硝
酸第一鉄などの各種可溶性の第一鉄塩の内から１種もし
くは２種以上を水に溶解した後酸化剤等で酸化して調製
さ３価の鉄イオンが含有された状態で使用される。
０分以上、好ましくは３〜７０時間行なうのがよく、熟
成時間が短かすぎると水酸化第二鉄の成長が不充分であ
り、長すぎると成長が過度に進み、粒度分布が均一なも
のが得られない傾向にある。３価の鉄イオンを含有する
水溶液は、塩化第二鉄、硫酸第二鉄、硝酸第二鉄などの
各種可溶性の第二鉄塩の内から１種もしくは２種以上を
水に溶解するか、あるいは塩化第一鉄、硫酸第一鉄、硝
酸第一鉄などの各種可溶性の第一鉄塩の内から１種もし
くは２種以上を水に溶解した後酸化剤等で酸化して調製
さ３価の鉄イオンが含有された状態で使用される。
この３価の鉄イオンを含有する水溶液を添加するアルカ
リ水溶液は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の苛
性アルカリ水溶液が好適なものとして使用され、使用量
は水酸化第二鉄の沈澱を良好に生成させ、かつ水酸化第
二鉄の粒径を適度なものとするため３価の鉄イオンに対
して当量以上であれば充分であり、反対に、アルカリ濃
度が所定濃度以上で反応させると、生成物が不均質とな
り、粒度分布を拡げるので遊離のアルカリ濃度が１モル
／ｔ以下となるような範囲で使用するのが好ましい。
リ水溶液は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の苛
性アルカリ水溶液が好適なものとして使用され、使用量
は水酸化第二鉄の沈澱を良好に生成させ、かつ水酸化第
二鉄の粒径を適度なものとするため３価の鉄イオンに対
して当量以上であれば充分であり、反対に、アルカリ濃
度が所定濃度以上で反応させると、生成物が不均質とな
り、粒度分布を拡げるので遊離のアルカリ濃度が１モル
／ｔ以下となるような範囲で使用するのが好ましい。
このように３価の鉄イオンを含有する水溶液を当量以上
のアルカリ水溶液中に３０℃以下の温度で添加し反応さ
せて水酸化第二鉄を生成し、さらに常温で熟成を行なう
と水酸化第二鉄の成長が適度に調整された懸濁液が得ら
れ、この懸濁液をオートクレーブ中に入れて水熱反応を
行なうと粒度分布が均一でかつ軸比が小さい微細なα−
オキシ水酸化鉄粉末が得られる。
のアルカリ水溶液中に３０℃以下の温度で添加し反応さ
せて水酸化第二鉄を生成し、さらに常温で熟成を行なう
と水酸化第二鉄の成長が適度に調整された懸濁液が得ら
れ、この懸濁液をオートクレーブ中に入れて水熱反応を
行なうと粒度分布が均一でかつ軸比が小さい微細なα−
オキシ水酸化鉄粉末が得られる。
オートクレーブ中での水熱反応は１２０℃以下の温度で
行なうと結晶化に長時間を要し、２５０℃以上の温度で
行なうとα−Ｆｅ２Ｏ３粉末が混在してくるため１２０
〜２５０℃の範囲の温度で行なうのが好ましく、１５０
〜２２０℃の範囲の温度で行なうのがより好ましい。
行なうと結晶化に長時間を要し、２５０℃以上の温度で
行なうとα−Ｆｅ２Ｏ３粉末が混在してくるため１２０
〜２５０℃の範囲の温度で行なうのが好ましく、１５０
〜２２０℃の範囲の温度で行なうのがより好ましい。
このようにして生成されたα−オキシ水酸化鉄粉末は、
次いで水洗、ろ過、乾燥させた後、還元ガス、たとえば
水素気流中で３００〜６００℃の温度で加熱還元すると
、長軸径が３００ｎｍ以下、軸比が５以下でＢＥＴ法に
よる比表面積が４０ｍ２／ｔ以下の粒度分布が均一でか
つ軸比が小さく微細で比表面積の小さな強磁性金属粉末
が得られ耐食性が改善される。
次いで水洗、ろ過、乾燥させた後、還元ガス、たとえば
水素気流中で３００〜６００℃の温度で加熱還元すると
、長軸径が３００ｎｍ以下、軸比が５以下でＢＥＴ法に
よる比表面積が４０ｍ２／ｔ以下の粒度分布が均一でか
つ軸比が小さく微細で比表面積の小さな強磁性金属粉末
が得られ耐食性が改善される。
なお、α−オキシ水酸化鉄粉末を加熱還元するに当たつ
ては加熱還元時のα−オキシ水酸化鉄粉末粒子の焼結や
形崩れをより良好に防止するためケイ素化合物あるいは
アルミニウム化合物を加熱還元前のα−オキシ水酸化鉄
粉末粒子表面に被着して、焼結防止処理等を施こしても
よい。
ては加熱還元時のα−オキシ水酸化鉄粉末粒子の焼結や
形崩れをより良好に防止するためケイ素化合物あるいは
アルミニウム化合物を加熱還元前のα−オキシ水酸化鉄
粉末粒子表面に被着して、焼結防止処理等を施こしても
よい。
次に、この発明の実施例について説明する。
実施例 １
塩化第二鉄（ＦｅＣｌ３・６Ｈ２０）１０モルを水３０
１に溶解した塩化第二鉄水溶液と、水酸化ナトリウム６
０モルを水６０１に溶解した水酸化ナトリウム水溶液を
調製し、温度１０℃で塩化第二鉄水溶液を水酸化ナトリ
ウム水溶液中に加え褐色の沈澱を得た。
１に溶解した塩化第二鉄水溶液と、水酸化ナトリウム６
０モルを水６０１に溶解した水酸化ナトリウム水溶液を
調製し、温度１０℃で塩化第二鉄水溶液を水酸化ナトリ
ウム水溶液中に加え褐色の沈澱を得た。
次いでこれを常温で１８時間熟成した後、上澄液の一部
を除去し、その残りをオートクレーブ中に入れ、１８０
℃で１時間水熱反応を行なつた。反応終了後、生成した
黄色の沈澱物を水洗、ろ過、乾燥してα−オキシ水酸化
鉄粉末を得た。得られたα−オキシ水酸化鉄粉末は長軸
径が２００ｎｍ、短軸径が５０ｎｍ１軸比は４．０で、
ＢＥＴ法による比表面積は２８ｍ２／ｔであつた。次に
、得られたα−オキシ水酸化鉄粉末８００ｔを水４０１
に分散させ、この分散懸濁液中に、１モル／ｔ濃度の水
酸化ナトリウム水溶液１０ｔと１モル／ｔ濃度のオルト
ケイ酸ナトリウム水溶液１．３１を加え、攪拌しつつ炭
酸ガスを吹き込んでＰＨ８以下となるまで中和して粒子
表面にケイ酸ゾルを沈着した。
を除去し、その残りをオートクレーブ中に入れ、１８０
℃で１時間水熱反応を行なつた。反応終了後、生成した
黄色の沈澱物を水洗、ろ過、乾燥してα−オキシ水酸化
鉄粉末を得た。得られたα−オキシ水酸化鉄粉末は長軸
径が２００ｎｍ、短軸径が５０ｎｍ１軸比は４．０で、
ＢＥＴ法による比表面積は２８ｍ２／ｔであつた。次に
、得られたα−オキシ水酸化鉄粉末８００ｔを水４０１
に分散させ、この分散懸濁液中に、１モル／ｔ濃度の水
酸化ナトリウム水溶液１０ｔと１モル／ｔ濃度のオルト
ケイ酸ナトリウム水溶液１．３１を加え、攪拌しつつ炭
酸ガスを吹き込んでＰＨ８以下となるまで中和して粒子
表面にケイ酸ゾルを沈着した。
次いで水洗、乾燥を行ない、粒子表面にケイ素化合物を
被着したα−オキシ水酸化鉄粉末を得た。次に、粒子表
面にケイ素化合物が被着されたα−オキシ水酸化鉄粉末
８００′７を石英ボード中に展開し、管状電気炉内に載
置して水素ガスを２０１／分の速度で通気し、４５０℃
で加熱還元して強磁性金属鉄粉末を得た。
被着したα−オキシ水酸化鉄粉末を得た。次に、粒子表
面にケイ素化合物が被着されたα−オキシ水酸化鉄粉末
８００′７を石英ボード中に展開し、管状電気炉内に載
置して水素ガスを２０１／分の速度で通気し、４５０℃
で加熱還元して強磁性金属鉄粉末を得た。
このようにして得られた強磁性金属鉄粉末は、長軸径が
１８０ｎｍ１短軸径が５０ｎｍ１軸比が３．６でＢＥＴ
法による比表面積は２８ｍ２／ｔであつた。
１８０ｎｍ１短軸径が５０ｎｍ１軸比が３．６でＢＥＴ
法による比表面積は２８ｍ２／ｔであつた。
このようにして得られた強磁性金属鉄粉末を使用し、の
組成からなる組成物をボールミル中で７２時間混合分散
して磁性塗料を調製した。
組成からなる組成物をボールミル中で７２時間混合分散
して磁性塗料を調製した。
この磁性塗料を厚さ１２μｍのポリエステルベースフイ
ルム上に乾燥厚が４μｍとなるように塗布、乾燥し、表
面処理を行なつた後、所定の巾に裁断して磁気テープを
つくつた。実施例 ２ 実施例１において、α−オキシ水酸化鉄・＼のケイ素化
合物の被着処理を省いた以外は実施例１と同様にして、
長軸径１５０ｎｍ、短軸径５０ｎｍ、軸比３でＢＥＴ法
による比表面積２５ｍ２／ｔの強磁性金属鉄粉末を得、
さらにこの強磁性金属鉄粉末を使用して実施例１と同様
にして磁気テープをつくつた。
ルム上に乾燥厚が４μｍとなるように塗布、乾燥し、表
面処理を行なつた後、所定の巾に裁断して磁気テープを
つくつた。実施例 ２ 実施例１において、α−オキシ水酸化鉄・＼のケイ素化
合物の被着処理を省いた以外は実施例１と同様にして、
長軸径１５０ｎｍ、短軸径５０ｎｍ、軸比３でＢＥＴ法
による比表面積２５ｍ２／ｔの強磁性金属鉄粉末を得、
さらにこの強磁性金属鉄粉末を使用して実施例１と同様
にして磁気テープをつくつた。
比較例
硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ４・７Ｈ２０）１０モルを水４０
ｔに溶解した硫酸第一鉄水溶液と、水酸化ナトリウム７
０モルを水４０ｔに溶解した水酸化ナトリウム水溶液を
調製し、温度２５℃で硫酸第一鉄水溶液中に水酸化ナト
リウム水溶液を加え淡緑色の沈澱を得た。
ｔに溶解した硫酸第一鉄水溶液と、水酸化ナトリウム７
０モルを水４０ｔに溶解した水酸化ナトリウム水溶液を
調製し、温度２５℃で硫酸第一鉄水溶液中に水酸化ナト
リウム水溶液を加え淡緑色の沈澱を得た。
次いでこの懸濁液を恒温水槽中で５０℃に加温しながら
毎分１０１の空気を懸濁液中に吹き込み６時間酸化反応
を行なつて黄色沈澱物を得、水洗、ろ過、乾燥してα−
オキシ水酸化鉄粉末を得た。得られたα−オキシ水酸化
鉄粉末は長軸径が２７０ｎｍ１短軸径が３０ｎｍ１軸比
が９で、ＢＥＴ法による比表面積は４８ｍ２／ｔでであ
つた。次にこのα−オキシ水酸化鉄粉末に実施例１と同
様にしてケイ素化合物の被着処理を行ない、さらに実施
例１と同様にして加熱還元を行なつて、長軸径が２７０
ｎｍ１短軸径が３０ｎｍ、軸比が９で、ＢＥＴ法による
比表面積が４５ｍ７ｙの強磁性金属鉄粉末を得、さらに
この強磁性金属鉄粉末を使用して実施例１と同様にして
磁気テープをつくつた。
毎分１０１の空気を懸濁液中に吹き込み６時間酸化反応
を行なつて黄色沈澱物を得、水洗、ろ過、乾燥してα−
オキシ水酸化鉄粉末を得た。得られたα−オキシ水酸化
鉄粉末は長軸径が２７０ｎｍ１短軸径が３０ｎｍ１軸比
が９で、ＢＥＴ法による比表面積は４８ｍ２／ｔでであ
つた。次にこのα−オキシ水酸化鉄粉末に実施例１と同
様にしてケイ素化合物の被着処理を行ない、さらに実施
例１と同様にして加熱還元を行なつて、長軸径が２７０
ｎｍ１短軸径が３０ｎｍ、軸比が９で、ＢＥＴ法による
比表面積が４５ｍ７ｙの強磁性金属鉄粉末を得、さらに
この強磁性金属鉄粉末を使用して実施例１と同様にして
磁気テープをつくつた。
各実施例および比較例で得られた強磁性金属鉄粉末につ
いて耐食性を試験した。
いて耐食性を試験した。
耐食性試験は、得られた強磁性金属鉄粉末を６０℃、９
０％ＲＨの条件下に放置し、所定の期間毎に飽和磁化量
を測定して行なつた。なお測定値は放置前の強磁性金属
鉄粉末の飽和磁化量を１００％とし、これとの比較値（
低下率）で表わした。下記第１表はその結果である。
０％ＲＨの条件下に放置し、所定の期間毎に飽和磁化量
を測定して行なつた。なお測定値は放置前の強磁性金属
鉄粉末の飽和磁化量を１００％とし、これとの比較値（
低下率）で表わした。下記第１表はその結果である。
フ
上表から明らかなように、この発明で得られた強磁性金
属鉄粉末（実施例１および２）は従来の強磁性金属鉄粉
末（比較例）に比し、いずれも飽和磁化量の低下が少な
く、このことからこの発明によつて得られる強磁性金属
鉄粉末は耐食性に優れていることがわかる。
属鉄粉末（実施例１および２）は従来の強磁性金属鉄粉
末（比較例）に比し、いずれも飽和磁化量の低下が少な
く、このことからこの発明によつて得られる強磁性金属
鉄粉末は耐食性に優れていることがわかる。
また、各実施例および比較例で得られた磁気テープにつ
いて、保磁力（Ｈｃ）、残留磁束密度（Ｂｒ）、角型（
Ｂｒ／Ｂｓ），ＤＣＳ／ＮおよびＡＣＳ／Ｎを測定し、
耐食性を試験した。
いて、保磁力（Ｈｃ）、残留磁束密度（Ｂｒ）、角型（
Ｂｒ／Ｂｓ），ＤＣＳ／ＮおよびＡＣＳ／Ｎを測定し、
耐食性を試験した。
耐食性試験は、得られた磁気テープを６０℃、９０％Ｒ
Ｈの条件下に放置し、所定の期間毎に最大磁束密度を測
定して行なつた。
Ｈの条件下に放置し、所定の期間毎に最大磁束密度を測
定して行なつた。
なお測定値は放置前の磁気テープの最大磁束密度を１０
０％とし、これと比較した値（低下率）で表わした。下
記第２表はその結果である。
０％とし、これと比較した値（低下率）で表わした。下
記第２表はその結果である。
上表から明らかなように、この発明の強磁性金属粉末を
使用して得られた磁気テープ（実施例１および２）は、
従来の磁気テープ（比較例）に比し、いずれも残留磁束
密度、角型が高くてＤＣＳ／ＮおよびＡＣＳ／Ｎが低く
、また最大磁束密度の低下が小さく、このことからこの
発明の強磁性金属粉末を使用して得られる磁気記録媒体
は磁気特性および消去特性に優れるとともに耐食性に優
れていることがわかる。
使用して得られた磁気テープ（実施例１および２）は、
従来の磁気テープ（比較例）に比し、いずれも残留磁束
密度、角型が高くてＤＣＳ／ＮおよびＡＣＳ／Ｎが低く
、また最大磁束密度の低下が小さく、このことからこの
発明の強磁性金属粉末を使用して得られる磁気記録媒体
は磁気特性および消去特性に優れるとともに耐食性に優
れていることがわかる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 長軸径が３００ｎｍ以下、軸比が５以下でかつＢＥ
Ｔ法による比表面積が４０ｍ＾２／ｇ以下の鉄を主体と
した金属磁性粉末。 ２ ３価の鉄イオンを含有する水溶液を当量以上のアル
カリ水溶液中に３０℃以下の温度で添加し反応させて水
酸化第二鉄を生成し、さらに熟成した後、この水酸化第
二鉄をオートクレーブ中で水熱反応させてα−オキシ水
酸化鉄粉末を生成し、ろ過、乾燥後、この生成粉末を還
元ガスで加熱還元して金属鉄粉末とすることを特徴とす
る強磁性金属粉末の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56157139A JPS59562B2 (ja) | 1981-10-01 | 1981-10-01 | 強磁性金属粉末およびその製造方法 |
| DE8282109003T DE3274777D1 (en) | 1981-10-01 | 1982-09-29 | Magnetic particles and method of production thereof |
| EP19820109003 EP0076462B2 (en) | 1981-10-01 | 1982-09-29 | Method of production of magnetic particles |
| CA000412570A CA1246321A (en) | 1981-10-01 | 1982-09-30 | Magnetic particles and method of production thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56157139A JPS59562B2 (ja) | 1981-10-01 | 1981-10-01 | 強磁性金属粉末およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5858203A JPS5858203A (ja) | 1983-04-06 |
| JPS59562B2 true JPS59562B2 (ja) | 1984-01-07 |
Family
ID=15643044
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56157139A Expired JPS59562B2 (ja) | 1981-10-01 | 1981-10-01 | 強磁性金属粉末およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59562B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6036603A (ja) * | 1983-08-10 | 1985-02-25 | Dainippon Ink & Chem Inc | 比表面積の小さな微小金属磁性粉およびその製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1026663B (it) * | 1974-11-29 | 1978-10-20 | Montedison Spa | Procedimento per preparare polve ri metalliche a base di ferro per registrzione hagnetica |
| JPS52153198A (en) * | 1976-06-14 | 1977-12-20 | Toda Kogyo Corp | Method of manufacturing needleetype crystall iron magneticcparticle powder |
| JPS59562A (ja) * | 1982-06-28 | 1984-01-05 | Takayasu Okuno | 内燃機関の排気再生循環装置 |
-
1981
- 1981-10-01 JP JP56157139A patent/JPS59562B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5858203A (ja) | 1983-04-06 |
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