JPS5951912B2 - 積層体の連続製造方法及びその装置 - Google Patents
積層体の連続製造方法及びその装置Info
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- JPS5951912B2 JPS5951912B2 JP54035806A JP3580679A JPS5951912B2 JP S5951912 B2 JPS5951912 B2 JP S5951912B2 JP 54035806 A JP54035806 A JP 54035806A JP 3580679 A JP3580679 A JP 3580679A JP S5951912 B2 JPS5951912 B2 JP S5951912B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は改良された積層体の連続的な製造方法及びその
製造装置に関する。
製造装置に関する。
。従来、積層体は、樹脂成分を溶剤に溶かしたワニスを
基材に含浸し、ついで溶剤を乾燥してプリプレグを作り
、これを一定サイズに切断し、これらを多層重ね合せる
とともに場合によつては金属箔を重ね、バッチ方式で加
圧加熱する等の方法で製造されているが、工程が複雑で
あり、バッチ生産であるが故に人手を要し、その生産性
に大きな問題があるのが実情である。
基材に含浸し、ついで溶剤を乾燥してプリプレグを作り
、これを一定サイズに切断し、これらを多層重ね合せる
とともに場合によつては金属箔を重ね、バッチ方式で加
圧加熱する等の方法で製造されているが、工程が複雑で
あり、バッチ生産であるが故に人手を要し、その生産性
に大きな問題があるのが実情である。
近年かかる観点から、積層体を連続的に製造するいくつ
かの提案がなされている。
かの提案がなされている。
本発明者はかかる積層体を連続的に製造する方法及びそ
の装置に関し、鋭意研究を行つた結果、本発明に到達し
た。
の装置に関し、鋭意研究を行つた結果、本発明に到達し
た。
即ち、通常このような方法においては、基材に含浸した
樹脂成分が硬化する以前に含浸基材が積層され、ついで
樹脂成分の硬化が行なわれるが、一般的に硬化型樹脂は
、硬化とともに体積が収縮し、樹脂内部の残留ひずみや
、製品のソリやねじれの原因となる。
樹脂成分が硬化する以前に含浸基材が積層され、ついで
樹脂成分の硬化が行なわれるが、一般的に硬化型樹脂は
、硬化とともに体積が収縮し、樹脂内部の残留ひずみや
、製品のソリやねじれの原因となる。
又、樹脂の硬化が完結していない場合は、製品がその後
加熱される環境下におかれた場合、あらたなソリやねじ
れを発生するのみならず、硬化が不完全であると、耐熱
性、耐薬品性、機械的特性との性状を著るしく低下させ
る。，本発明者の研究によれば、積層体を連続的に製造
する際かかる硬化を完結させる為には、極めて長大な硬
化装置、あるいは、極めておそいラインスピード等を必
要とし、望ましくない。しかしながら、本発明者は、硬
化過程で切断し、しかる後、たとえば定尺寸法体とした
ものを、たとえば、多層積み上げるなどして、樹脂が熱
硬化型であれば加熱室等で硬化を進行させる等により切
断後多量の積層体を同時に、硬化を進めることができる
。従つて、積層体の連続的な硬化は、たとえば（１）キ
ロチッカッター等で十分切断可能であり、（２）場合に
よつては積層体の表面層を形成する・目的でラミネート
されている被覆物が障害なく剥離できる等の状態までで
十分であるから、現実的な硬化装置と現実的なラインス
ピードによつて、製造できることを見い出し、本発明に
到達した。本発明は、１複数枚のシート状基材が連続的
に搬送され硬化性樹脂液等の含浸、含浸基材の積層、金
属箔のラミネート及び硬化等を連続的に行い硬化の過程
で積層体を実用寸法に適する所望の長さで継続的に切断
し、切断後さらに硬化を進めるか又は硬化を進めた後積
層体のそり、ねじれ等を修正することを特徴とする積層
体の連続的製造方法、２複数枚のシート状基材を連続的
に搬送し、硬化性樹脂液等の含浸、含浸基材の積層、金
属箔のラミネート、及び硬化を連続的に行う装置に、硬
化の過程で積層体を所望の長さに切断する装置、切断後
硬化を進める装置又は硬化装置に積層体のそり、ねじれ
修正装置を連続的に結合してなる積層体連続製造装置で
ある。
加熱される環境下におかれた場合、あらたなソリやねじ
れを発生するのみならず、硬化が不完全であると、耐熱
性、耐薬品性、機械的特性との性状を著るしく低下させ
る。，本発明者の研究によれば、積層体を連続的に製造
する際かかる硬化を完結させる為には、極めて長大な硬
化装置、あるいは、極めておそいラインスピード等を必
要とし、望ましくない。しかしながら、本発明者は、硬
化過程で切断し、しかる後、たとえば定尺寸法体とした
ものを、たとえば、多層積み上げるなどして、樹脂が熱
硬化型であれば加熱室等で硬化を進行させる等により切
断後多量の積層体を同時に、硬化を進めることができる
。従つて、積層体の連続的な硬化は、たとえば（１）キ
ロチッカッター等で十分切断可能であり、（２）場合に
よつては積層体の表面層を形成する・目的でラミネート
されている被覆物が障害なく剥離できる等の状態までで
十分であるから、現実的な硬化装置と現実的なラインス
ピードによつて、製造できることを見い出し、本発明に
到達した。本発明は、１複数枚のシート状基材が連続的
に搬送され硬化性樹脂液等の含浸、含浸基材の積層、金
属箔のラミネート及び硬化等を連続的に行い硬化の過程
で積層体を実用寸法に適する所望の長さで継続的に切断
し、切断後さらに硬化を進めるか又は硬化を進めた後積
層体のそり、ねじれ等を修正することを特徴とする積層
体の連続的製造方法、２複数枚のシート状基材を連続的
に搬送し、硬化性樹脂液等の含浸、含浸基材の積層、金
属箔のラミネート、及び硬化を連続的に行う装置に、硬
化の過程で積層体を所望の長さに切断する装置、切断後
硬化を進める装置又は硬化装置に積層体のそり、ねじれ
修正装置を連続的に結合してなる積層体連続製造装置で
ある。
本発明によれば、たとえば溶剤を使用せずとも室温で液
状である不飽和ポリエステル樹脂を用いる場合、処方に
もよるが、実質無圧で十分な硬化を進める為には１００
℃で１０時間を要するものであつても、切断が可能とな
るのは１５分程度で十分であり、従つて、本発明の利点
はいうまでもない。
状である不飽和ポリエステル樹脂を用いる場合、処方に
もよるが、実質無圧で十分な硬化を進める為には１００
℃で１０時間を要するものであつても、切断が可能とな
るのは１５分程度で十分であり、従つて、本発明の利点
はいうまでもない。
又、片面金属箔張り積層体を連続的に製造する場合にお
いて、特にそうであるが、樹脂層の硬化収縮による残留
ひずみは、巾方向はソリとして解放させることによつて
比較的容易に除去できるが、長尺方向、即ち機械方向の
残留ひずみは長尺であるが故に通常除去することが出来
ず、従つて、製品のタテ、ヨコ方向での残留ひずみに異
方性を発生することになり、このことは、該製品がその
後加熱環境におかれた時のソリの増大やねじれの原因と
して好ましくない。本発明においては、切断後さらに硬
化を進めるので、その過程で実用上さしつかえない程度
にソリや残留ひずみを実質的に等方的にできる。しかし
ながら、かかる金属箔張り積層体のソリの大きさは用い
る樹脂により異り、一般的にエポキシ樹脂系の場合小さ
く、不飽和ポリエステル系樹脂やジアリルフタレート系
樹脂は大きい。又、同一種類の樹脂であつても、その組
成内容によつて変化する。たとえば不飽和ポリエステル
樹脂と紙からなる３５μｍ厚の銅箔張り積層体は厚みが
１．６ｍｍのもので、ＪＩＳＣ６４８ｌに定めるソリ量
が樹脂成分の処法によつて、０．５〜３０％程度の範囲
がある。ソリが大きい樹脂成分を用いると使用目的によ
つては、それが有害な場合があつて好ましくない。しか
しながら本発明者は前記した連続体を切断した後、適切
な硬化条件、たとえば熱硬化性樹脂の場合は、連続硬化
条件より高温の条件が望ましく、あるいは実用上製品が
さらされる加熱条件に同等の温度等で硬化を進め、しか
る後機械的なソリの修正を行なうことにより実質的に平
坦とすることができかつ、このものは、しかる後実用上
において、たとえば加熱の環境下で、製品に発生するソ
リが著るしく減少することを見い出し、本発明に到つて
いる。即ち本発明は積層体の連続的な製造に上記のごと
き工程を付加することにその特徴を有する。
いて、特にそうであるが、樹脂層の硬化収縮による残留
ひずみは、巾方向はソリとして解放させることによつて
比較的容易に除去できるが、長尺方向、即ち機械方向の
残留ひずみは長尺であるが故に通常除去することが出来
ず、従つて、製品のタテ、ヨコ方向での残留ひずみに異
方性を発生することになり、このことは、該製品がその
後加熱環境におかれた時のソリの増大やねじれの原因と
して好ましくない。本発明においては、切断後さらに硬
化を進めるので、その過程で実用上さしつかえない程度
にソリや残留ひずみを実質的に等方的にできる。しかし
ながら、かかる金属箔張り積層体のソリの大きさは用い
る樹脂により異り、一般的にエポキシ樹脂系の場合小さ
く、不飽和ポリエステル系樹脂やジアリルフタレート系
樹脂は大きい。又、同一種類の樹脂であつても、その組
成内容によつて変化する。たとえば不飽和ポリエステル
樹脂と紙からなる３５μｍ厚の銅箔張り積層体は厚みが
１．６ｍｍのもので、ＪＩＳＣ６４８ｌに定めるソリ量
が樹脂成分の処法によつて、０．５〜３０％程度の範囲
がある。ソリが大きい樹脂成分を用いると使用目的によ
つては、それが有害な場合があつて好ましくない。しか
しながら本発明者は前記した連続体を切断した後、適切
な硬化条件、たとえば熱硬化性樹脂の場合は、連続硬化
条件より高温の条件が望ましく、あるいは実用上製品が
さらされる加熱条件に同等の温度等で硬化を進め、しか
る後機械的なソリの修正を行なうことにより実質的に平
坦とすることができかつ、このものは、しかる後実用上
において、たとえば加熱の環境下で、製品に発生するソ
リが著るしく減少することを見い出し、本発明に到つて
いる。即ち本発明は積層体の連続的な製造に上記のごと
き工程を付加することにその特徴を有する。
ソリの修正はたとえば隣接した３本のロール間を、必要
ならタテ、ヨコ２方向に通過させる等によつて達成でき
る。さらに本発明は以上述べた、硬化の過程での切断し
かる後の硬化、あるいは硬化の過程での切断、しかる後
の硬化及びそり及びねじれ等の修正を連続的に行うこと
を目的とし、これら各装置を結合し、連続的継続的に稼
動できるようにした積層体の連続製造装置に関する。
ならタテ、ヨコ２方向に通過させる等によつて達成でき
る。さらに本発明は以上述べた、硬化の過程での切断し
かる後の硬化、あるいは硬化の過程での切断、しかる後
の硬化及びそり及びねじれ等の修正を連続的に行うこと
を目的とし、これら各装置を結合し、連続的継続的に稼
動できるようにした積層体の連続製造装置に関する。
たとえば熱硬化性樹脂を用いる場合硬化炉の後に設置さ
れたキロチッカッターが、定時的に長手方向が一定寸法
になるように切断し、切断された積層体は、ベルトコン
ベアに乗つて第２の硬化炉に入る。
れたキロチッカッターが、定時的に長手方向が一定寸法
になるように切断し、切断された積層体は、ベルトコン
ベアに乗つて第２の硬化炉に入る。
第２の硬化炉における硬化条件は、第１の硬化炉の硬化
条件に比してより高温、短時間が望ましい。ついで、ベ
ルトコンベアに乗つて、ソリ修正装置に入り、最終製品
が製造される。本発明にかかわる装置のｌ例はこのよう
なものである。以上述べたごとき方法や装置により、高
い生産性で特性的にすぐれた、たとえば厚さが０．１〜
５ｍｍ程度の電気用途の絶縁積層板や、金属箔張り積層
板、あるいは化粧板用積層休を連続的に製造することが
出米る。実施例 市販の不飽和ポリエステル樹脂（ポリマール６３１１，
．武田薬品）１００重量部、クメンハイドロパ．−オキ
サイド１重量部、５％ナフテン酸コバルト０．２部を配
合した樹脂液を、厚さが２５０μｍの市販のクラフト紙
（ＺＢＳ−１３５、山陽国策パルプ）に連続的に含浸さ
せ、６枚積層すると同時に厚さ３５μｍの電解銅箔をラ
ミネートし、そのまま硬化炉．で１１０℃で２０分間連
続的に硬化を行つた後、キロチッカッターで切断し、さ
らに箱型の加熱炉で１３０℃で２０分間後硬化を行い、
１．６ｍｍ厚の片面銅箔張り積層板を得た。
条件に比してより高温、短時間が望ましい。ついで、ベ
ルトコンベアに乗つて、ソリ修正装置に入り、最終製品
が製造される。本発明にかかわる装置のｌ例はこのよう
なものである。以上述べたごとき方法や装置により、高
い生産性で特性的にすぐれた、たとえば厚さが０．１〜
５ｍｍ程度の電気用途の絶縁積層板や、金属箔張り積層
板、あるいは化粧板用積層休を連続的に製造することが
出米る。実施例 市販の不飽和ポリエステル樹脂（ポリマール６３１１，
．武田薬品）１００重量部、クメンハイドロパ．−オキ
サイド１重量部、５％ナフテン酸コバルト０．２部を配
合した樹脂液を、厚さが２５０μｍの市販のクラフト紙
（ＺＢＳ−１３５、山陽国策パルプ）に連続的に含浸さ
せ、６枚積層すると同時に厚さ３５μｍの電解銅箔をラ
ミネートし、そのまま硬化炉．で１１０℃で２０分間連
続的に硬化を行つた後、キロチッカッターで切断し、さ
らに箱型の加熱炉で１３０℃で２０分間後硬化を行い、
１．６ｍｍ厚の片面銅箔張り積層板を得た。
このものを３本ロールによりタテ、ヨコ方向それぞれ反
り直しを行い、平坦に．したものについて、加熱による
反り変化を測定した。結果を第１表に示す。比較例 硬化炉の前半部分を１１０℃、後半部分を１３０℃に設
定し、実施例と同一の条件で含浸・ラミネートした積層
体を実施例のｌ／２のスピードで硬化炉を通過させ硬化
した後、キロチッカッターで切断し、１．６ｍｍ厚の片
面銅箔張り積層板を得た。
り直しを行い、平坦に．したものについて、加熱による
反り変化を測定した。結果を第１表に示す。比較例 硬化炉の前半部分を１１０℃、後半部分を１３０℃に設
定し、実施例と同一の条件で含浸・ラミネートした積層
体を実施例のｌ／２のスピードで硬化炉を通過させ硬化
した後、キロチッカッターで切断し、１．６ｍｍ厚の片
面銅箔張り積層板を得た。
さらに３本ロールでタテ、ヨコ方向それぞれ反り直しを
行い、平坦にしたものについて、加熱によるそり変化を
測定した。結果を第１表に示す。反り測定に用いた積層
板の寸法は３３０ｍｍ×２５０ｍｍであり、１３０℃で
１０分の加熱処理を３回繰り返し、その度毎に反り量を
測定した。
行い、平坦にしたものについて、加熱によるそり変化を
測定した。結果を第１表に示す。反り測定に用いた積層
板の寸法は３３０ｍｍ×２５０ｍｍであり、１３０℃で
１０分の加熱処理を３回繰り返し、その度毎に反り量を
測定した。
反りの測定は定盤上に積層板を置き、４隅の定盤からの
距離の平均値を反り量とした。
距離の平均値を反り量とした。
第１図は本発明装置の一例を示す説明用概略図である。
１ ・・・・・・ガラス布、紙等のシート状基材、２・
・・・・・樹脂液含浸装置、３ ・・・・・・金属箔、
４・・・・・・セロハン等の被覆フイルム、５・・・・
・・硬化装置、６・・・・・・硬化過程にある連続積層
体、７・・・・・・切断機、８・・・・・・硬化装置、
９・・・・・・切断された積層体、１０・・・・・・ベ
ルトコンベアー、１１・・・・・・ソリ修正機、１２・
・・・・・ターンテーブル、１３・・・・・・製品。
・・・・・樹脂液含浸装置、３ ・・・・・・金属箔、
４・・・・・・セロハン等の被覆フイルム、５・・・・
・・硬化装置、６・・・・・・硬化過程にある連続積層
体、７・・・・・・切断機、８・・・・・・硬化装置、
９・・・・・・切断された積層体、１０・・・・・・ベ
ルトコンベアー、１１・・・・・・ソリ修正機、１２・
・・・・・ターンテーブル、１３・・・・・・製品。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 複数枚のシート状基材を連続的に搬送しながらそれ
らへ硬化性樹脂液の含浸を行い、含浸基材の積層、カバ
ーシート又は金属箔のラミネートおよび積層体の硬化を
搬送下連続的に行う積層体の連続製造方法において、前
記樹脂の硬化が完結する前少なくとも積層体がギロチン
カッターで切断可能な程度に達した段階で前記搬送下の
連続硬化を一旦打ち切り、積層体を実用寸法に適合する
所望長さに切断後、切断した積層体について硬化が完結
するまで硬化をさらに進めることを特徴とする積層体の
連続製造方法。 ２ 切断後の硬化温度が連続硬化の温度より高い特許請
求の範囲第１項記載の方法。 ３ 複数枚のシート状基材を連続的に搬送しながらそれ
らへ硬化性樹脂液の含浸を行い、含浸基材の積層、カバ
ーシート又は金属箔のラミネートおよび積層体の硬化を
搬送下連続的に行う積層体の連続製造方法において、前
記樹脂の硬化が完結する前少なくとも積層体がギロチン
カッターで切断可能な程度に達した段階で前記搬送下の
連続硬化を一旦打ち切り、積層体を実用寸法に適合する
所望長さに切断後、切断した積層体について硬化が完結
するまで硬化をさらに進めた後、積層体のそりねじれ等
を修正することを特徴とする積層体の連続製造法。 ４ そり、ねじれ等の修正が、積層体のたて、よこ両方
向になされる特許請求の範囲第３項記載の方法。 ５ 複数枚のシート状基材を連続的に搬送し、硬化性樹
脂液等の含浸、含浸基材の積層、カバーシートまたは金
属箔のラミネート、及び硬化を連続的に行う装置に、硬
化の過程で積層体を所望の長さに切断する装置、切断後
硬化を進める装置および切断後の積層体のそり、ねじれ
修正装置を連続的に結合してなる積層体連続製造装置。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54035806A JPS5951912B2 (ja) | 1979-03-26 | 1979-03-26 | 積層体の連続製造方法及びその装置 |
| GB8112743A GB2075423B (en) | 1979-03-26 | 1980-01-04 | Method of and device for continuously fabricating laminate |
| DE8080900418T DE3071239D1 (en) | 1979-03-26 | 1980-01-04 | Process and apparatus for continuous production of laminates |
| PCT/JP1980/000001 WO1980002010A1 (en) | 1979-03-26 | 1980-01-04 | Method of and device for continuously fabricating laminate |
| EP80900418A EP0031852B1 (en) | 1979-03-26 | 1980-10-08 | Process and apparatus for continuous production of laminates |
| SG691/83A SG69183G (en) | 1979-03-26 | 1983-11-11 | Method of and device for continuously fabricating laminate |
| HK541/84A HK54184A (en) | 1979-03-26 | 1984-07-12 | Method of and device for continuously fabricating laminate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54035806A JPS5951912B2 (ja) | 1979-03-26 | 1979-03-26 | 積層体の連続製造方法及びその装置 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60222529A Division JPS6189033A (ja) | 1985-10-04 | 1985-10-04 | 積層体の連続製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55126419A JPS55126419A (en) | 1980-09-30 |
| JPS5951912B2 true JPS5951912B2 (ja) | 1984-12-17 |
Family
ID=12452161
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54035806A Expired JPS5951912B2 (ja) | 1979-03-26 | 1979-03-26 | 積層体の連続製造方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5951912B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6351017U (ja) * | 1986-09-24 | 1988-04-06 | ||
| JPS6389764A (ja) * | 1986-09-30 | 1988-04-20 | 鹿島建設株式会社 | プレキヤストコンクリ−ト製柱の主筋の継手工法 |
| JPH0561422B2 (ja) * | 1985-03-01 | 1993-09-06 | Nippon Splice Sleeve Kk |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5970518A (ja) * | 1982-10-15 | 1984-04-21 | Matsushita Electric Works Ltd | 積層板の製造方法 |
| JPS59124852A (ja) * | 1982-12-29 | 1984-07-19 | 鐘淵化学工業株式会社 | 無圧成形片面金属箔張り積層板の仕上げ方法 |
| JPS59190846A (ja) * | 1983-04-13 | 1984-10-29 | 鐘淵化学工業株式会社 | 金属箔張り積層板の連続製造方法 |
| CN117979571A (zh) * | 2020-09-02 | 2024-05-03 | 深圳市鑫达辉软性电路科技有限公司 | 一种fpc翘曲修复方法 |
-
1979
- 1979-03-26 JP JP54035806A patent/JPS5951912B2/ja not_active Expired
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0561422B2 (ja) * | 1985-03-01 | 1993-09-06 | Nippon Splice Sleeve Kk | |
| JPS6351017U (ja) * | 1986-09-24 | 1988-04-06 | ||
| JPS6389764A (ja) * | 1986-09-30 | 1988-04-20 | 鹿島建設株式会社 | プレキヤストコンクリ−ト製柱の主筋の継手工法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55126419A (en) | 1980-09-30 |
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