JPS5931933B2 - 内装材の製造方法 - Google Patents
内装材の製造方法Info
- Publication number
- JPS5931933B2 JPS5931933B2 JP54028883A JP2888379A JPS5931933B2 JP S5931933 B2 JPS5931933 B2 JP S5931933B2 JP 54028883 A JP54028883 A JP 54028883A JP 2888379 A JP2888379 A JP 2888379A JP S5931933 B2 JPS5931933 B2 JP S5931933B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- vacuum
- stitch
- foam
- stitch pattern
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Laminated Bodies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は表面にステッチ模様を形成した内装材の製造方
法に係り、さらに詳しくは比較的硬質の、外皮とその裏
側に比較的柔かい発泡体層を有する複合された内装材の
製造方法に関し、その目的とするところは簡単な成形法
および成形型により成形品の表面にステッチ模様を形成
させ外観を雅趣あるものとし、かつ商品価値のすぐれた
内装材を安価に製造する方法を提供せんとするものであ
る。
法に係り、さらに詳しくは比較的硬質の、外皮とその裏
側に比較的柔かい発泡体層を有する複合された内装材の
製造方法に関し、その目的とするところは簡単な成形法
および成形型により成形品の表面にステッチ模様を形成
させ外観を雅趣あるものとし、かつ商品価値のすぐれた
内装材を安価に製造する方法を提供せんとするものであ
る。
従来たとえば自動車のインストルメントパネルのような
複雑な形状をした内装材の製造方法としてはポリ塩化ビ
ニール系の熱可塑性樹脂シートを真空成形で外皮を成形
し、その中に半硬質ウレタンフォームを注入発泡する工
法が大多数を占めていたが、この工法では表面にステッ
チ模様を表現することは極めて難かしいとされており、
その実施の例を見なかつた。そのため、造形品質を向上
させる目的でステッチ模様を有する内装材を製造する方
法としては従来次の工法がとられていた。
複雑な形状をした内装材の製造方法としてはポリ塩化ビ
ニール系の熱可塑性樹脂シートを真空成形で外皮を成形
し、その中に半硬質ウレタンフォームを注入発泡する工
法が大多数を占めていたが、この工法では表面にステッ
チ模様を表現することは極めて難かしいとされており、
その実施の例を見なかつた。そのため、造形品質を向上
させる目的でステッチ模様を有する内装材を製造する方
法としては従来次の工法がとられていた。
ｆ（）スラッシュ成形法：ステッチ模様を有する金属型
に液状の塩ビ系樹脂を入れ、型を加熱しゲル化させて外
皮を作りこれを発泡型の中にセットしウレタンフォーム
を注入発泡させる。
に液状の塩ビ系樹脂を入れ、型を加熱しゲル化させて外
皮を作りこれを発泡型の中にセットしウレタンフォーム
を注入発泡させる。
（ロ）モールドコート法：ステッチ模様を有する発泡型
キャビティ表面に発泡しないウレタンを塗布し、ウレタ
ン外皮を成形しその中にウレタンフォームを注入発泡さ
せる。
キャビティ表面に発泡しないウレタンを塗布し、ウレタ
ン外皮を成形しその中にウレタンフォームを注入発泡さ
せる。
←→ インテグラル成形法：ステッチ模様を有する発泡
型にウレタンフォームを注入発泡させ、型接触表面表皮
層と内部発泡コア層を同時成形する。
型にウレタンフォームを注入発泡させ、型接触表面表皮
層と内部発泡コア層を同時成形する。
しかし、従来のこのような工法にはそれぞれ次のような
欠点があり、現在特殊な分野に採用されているにとどま
つている。
欠点があり、現在特殊な分野に採用されているにとどま
つている。
げ）スラッシュ成形法の欠点：表皮が厚肉になり重く、
材料費が高く、型寿命が短かく型費も高い、肉厚のバラ
ツキが大きく品質が不安定であり、次工程の発泡成形時
ウレタンの洩れロスが大きい。
材料費が高く、型寿命が短かく型費も高い、肉厚のバラ
ツキが大きく品質が不安定であり、次工程の発泡成形時
ウレタンの洩れロスが大きい。
（ロ）モールドコート法の欠点：発泡成形サイクルが長
くかかり、発泡型を多く使用し型費も高い。
くかかり、発泡型を多く使用し型費も高い。
キャビティの分割はバリによる外観不良となるため、製
品形状に制約をうける。←→ インデグラル成形法の欠
点：表面にピンホール等の欠陥が発生しやすく不良歩留
が悪い、ウレタンの発泡倍率が低く製品重量が重く、材
料費が高い、表面塗装が必要であり型費も高い。
品形状に制約をうける。←→ インデグラル成形法の欠
点：表面にピンホール等の欠陥が発生しやすく不良歩留
が悪い、ウレタンの発泡倍率が低く製品重量が重く、材
料費が高い、表面塗装が必要であり型費も高い。
モールドコート法と同様キヤビテイの分割は不可であり
形状の制約を受ける。本発明になるステツチ模様を有す
る内装材の製造方法は上記従来例の欠点を改善するもの
であつて、真空成形型の表面に断続する細長い凸形状を
形成し、凸部と凸部との間に真空吸引孔を設け、その真
空吸引孔跡を利用してステツチ模様を形成することを特
徴とするものである。
形状の制約を受ける。本発明になるステツチ模様を有す
る内装材の製造方法は上記従来例の欠点を改善するもの
であつて、真空成形型の表面に断続する細長い凸形状を
形成し、凸部と凸部との間に真空吸引孔を設け、その真
空吸引孔跡を利用してステツチ模様を形成することを特
徴とするものである。
従来、真空成形では成形型にあけた真空吸引孔の跡が真
空成形時に成形品の表面に凹みの外観不良として表われ
ないように真空吸引孔径を出来るだけ小さくしたり、シ
ートの厚みを厚くしたり、引張強度の大きい材質にした
りの配慮がなされていた。
空成形時に成形品の表面に凹みの外観不良として表われ
ないように真空吸引孔径を出来るだけ小さくしたり、シ
ートの厚みを厚くしたり、引張強度の大きい材質にした
りの配慮がなされていた。
本発明は、この従来の欠陥である真空吸引穴の跡（凹み
）をステツチ模様の縫い目に逆利用したものであり、工
程としては（ａ外皮となる真空成形シートを加熱軟化さ
せる工程、（ｂ）成形型に上記シートをかぶせ真空成形
によりステツチ模様を有する外皮を成形する工程、（ｃ
）成形された外皮を発泡型キヤビテイにセツトしウレタ
ンフオームを注入発泡させる工程よりなる。この発明に
おける外皮となるシートとしては、塩ビ系のものがステ
ツチ模様の形成性が良く、シートの表面はエンボスされ
たシートが外観、感触上良好であるがポリスチレン系、
ポリカーボネート系、アクリル系など真空成形が可能な
シートであれば使用可能である。
）をステツチ模様の縫い目に逆利用したものであり、工
程としては（ａ外皮となる真空成形シートを加熱軟化さ
せる工程、（ｂ）成形型に上記シートをかぶせ真空成形
によりステツチ模様を有する外皮を成形する工程、（ｃ
）成形された外皮を発泡型キヤビテイにセツトしウレタ
ンフオームを注入発泡させる工程よりなる。この発明に
おける外皮となるシートとしては、塩ビ系のものがステ
ツチ模様の形成性が良く、シートの表面はエンボスされ
たシートが外観、感触上良好であるがポリスチレン系、
ポリカーボネート系、アクリル系など真空成形が可能な
シートであれば使用可能である。
又成形型としては、本体部はアルミ鋳造等の金属型が好
ましいがエポキシ等の樹脂型でも充分である。ステツチ
部を形成する凸部の形状は、高さが１〜２？巾が０．５
〜２７１１！１１長さは３〜８ｍの略半円筒状であつて
凸部両端はシヤープエツチが僅かにアール（Ｒ）をつけ
る。
ましいがエポキシ等の樹脂型でも充分である。ステツチ
部を形成する凸部の形状は、高さが１〜２？巾が０．５
〜２７１１！１１長さは３〜８ｍの略半円筒状であつて
凸部両端はシヤープエツチが僅かにアール（Ｒ）をつけ
る。
断続するステツチ部の凸部と凸部の間には全箇所に真空
吸引用の孔を設けるが、この孔の大きさは真空成形され
るシート厚みの１．５〜３倍が好ましく、ステツチ部以
外の真空吸引孔（シート厚みの１〜２倍）よりも大きい
方がステツチ模様の形成上望ましい。又吸引孔の形状と
しては単なるドリル孔でも、ラツパ状に穿孔してもよい
。上記のシートおよび成形型を使用し、一般の真空成形
材で成形すると成形型に形成した凸部と凸部の間に吸引
孔部は孔径が大きいため成形シートの表面に凹部として
表われ、あたかも糸の縫い目であるかの模様が形成され
る。
吸引用の孔を設けるが、この孔の大きさは真空成形され
るシート厚みの１．５〜３倍が好ましく、ステツチ部以
外の真空吸引孔（シート厚みの１〜２倍）よりも大きい
方がステツチ模様の形成上望ましい。又吸引孔の形状と
しては単なるドリル孔でも、ラツパ状に穿孔してもよい
。上記のシートおよび成形型を使用し、一般の真空成形
材で成形すると成形型に形成した凸部と凸部の間に吸引
孔部は孔径が大きいため成形シートの表面に凹部として
表われ、あたかも糸の縫い目であるかの模様が形成され
る。
ここで成形された真空成形品を発泡型にセツトし、ウレ
タンフオームを注入発泡させるとウレタンフオームで形
状保持されたステツチ模様の施された成形品ができる。
以下本発明をインストルメントパネルを例にとり、図を
参照しながらさらに詳細に説明する。第１図はインスト
ルメントパネルの斜視図を示すもので、外皮１の表面に
平面部にステツチ模様２とコーナー凹部にステツチ模様
３を有したインストルメントパネルである。第２図はこ
のステツチ模様２，３部を詳細に表わしたものである。
第３図にて本発明のステツチ模様成形に使用する真空成
形型について説明する。
タンフオームを注入発泡させるとウレタンフオームで形
状保持されたステツチ模様の施された成形品ができる。
以下本発明をインストルメントパネルを例にとり、図を
参照しながらさらに詳細に説明する。第１図はインスト
ルメントパネルの斜視図を示すもので、外皮１の表面に
平面部にステツチ模様２とコーナー凹部にステツチ模様
３を有したインストルメントパネルである。第２図はこ
のステツチ模様２，３部を詳細に表わしたものである。
第３図にて本発明のステツチ模様成形に使用する真空成
形型について説明する。
真空成形型４はエポキシ樹脂製であり、型の表面にステ
ツチ模様２′，３２の凸部を形成した型である。
ツチ模様２′，３２の凸部を形成した型である。
ステツチ模様２′，３２の凸部の長さ５は６．０藺、巾
６，７はそれぞれ１．０，１．５顛、凸部の高さ８，９
はそれぞれ１．０，１．５？とし、凸部と凸部との間１
０は２．０７１１！ｌ離したものである。
６，７はそれぞれ１．０，１．５顛、凸部の高さ８，９
はそれぞれ１．０，１．５？とし、凸部と凸部との間１
０は２．０７１１！ｌ離したものである。
又凸部の先端１１は０．３Ｒとし、凸部の長手方向は第
４図に示すように斜にカツトした形状とした。更にステ
ツチ模様２２の両側には１．５μ巾の溝１２をもうけた
。真空吸引孔１３はステツチ模様凸部と凸部の間１０に
全箇所に明け、孔の直径は１．６顧とした。
４図に示すように斜にカツトした形状とした。更にステ
ツチ模様２２の両側には１．５μ巾の溝１２をもうけた
。真空吸引孔１３はステツチ模様凸部と凸部の間１０に
全箇所に明け、孔の直径は１．６顧とした。
その他については一般の真空成形型と同じである。又、
真空成形に使用するプラスチツクシートは、ＡＢＳブレ
ンド塩化ビニール材質のもので硬さは軟質傾向の半硬質
（５０％モジユラス１．３Ｋｆ／？）、厚みは０．８１
１！Ｉｔのものを使用した。次に成形工程を順を追つて
説明すると、まずシートを加熱し、次に真空成形型４で
真空成形する。
真空成形に使用するプラスチツクシートは、ＡＢＳブレ
ンド塩化ビニール材質のもので硬さは軟質傾向の半硬質
（５０％モジユラス１．３Ｋｆ／？）、厚みは０．８１
１！Ｉｔのものを使用した。次に成形工程を順を追つて
説明すると、まずシートを加熱し、次に真空成形型４で
真空成形する。
この工程で真空吸引孔１３よりシートが吸引されて、ス
テツチ模様２，３が形成される。次にこれを冷却し、離
型するとステツチ模様入りの真空成形品１が得られる。
次にこれを第５図に示すように発泡型キヤビテイ１４に
セツトし、発泡型コア１５との空隙に半硬質ウレタンフ
オーム１６を注入発泡させると形状保持されたステツチ
模様２，３を有するインストルメントパネルが完成する
。なおこの場合の発泡型は一般のインストルメントパネ
ルに使われる発泡型と同じ簡易型が使用できる。上記態
様はインストルメントパネルを例にとり説明したが、本
発明は広く一般の複雑形状を有する内装材の製造に対し
ても何ら変りなく適用することができる。
テツチ模様２，３が形成される。次にこれを冷却し、離
型するとステツチ模様入りの真空成形品１が得られる。
次にこれを第５図に示すように発泡型キヤビテイ１４に
セツトし、発泡型コア１５との空隙に半硬質ウレタンフ
オーム１６を注入発泡させると形状保持されたステツチ
模様２，３を有するインストルメントパネルが完成する
。なおこの場合の発泡型は一般のインストルメントパネ
ルに使われる発泡型と同じ簡易型が使用できる。上記態
様はインストルメントパネルを例にとり説明したが、本
発明は広く一般の複雑形状を有する内装材の製造に対し
ても何ら変りなく適用することができる。
以上詳述した如く本発明の方法によれば、従来法に比較
し次のような利点および効果がある。
し次のような利点および効果がある。
（ａ）発泡型はステツチ不要の樹脂型で良く、又真空成
形型も樹脂型でよく、型費が安い。（ｂ）樹脂型のため
型改修が容易に出来、設計変更の自由度が大きい。
形型も樹脂型でよく、型費が安い。（ｂ）樹脂型のため
型改修が容易に出来、設計変更の自由度が大きい。
（ｃ）発泡型キヤビテイを製品部で分割しても真空成形
外皮に欠陥が表われず、アンダーカツト形状等、設計の
自由度が増す。
外皮に欠陥が表われず、アンダーカツト形状等、設計の
自由度が増す。
（ｄ）外皮の肉厚は０．３〜０．８１１１１程度の薄肉
で出来、従来法による外皮の１．５〜３．０より薄く軽
量であり、又肉厚のバラツキも少なくしかも経済的であ
る。
で出来、従来法による外皮の１．５〜３．０より薄く軽
量であり、又肉厚のバラツキも少なくしかも経済的であ
る。
即ち本発明により簡単な成形法および成形型により表面
にステツチ模様を有する外観ならびに商品価値のすぐれ
た内装材を安価に製造することが可能になつた。
にステツチ模様を有する外観ならびに商品価値のすぐれ
た内装材を安価に製造することが可能になつた。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の実施例を示すインストルメントパネル
の斜視図、第２図は第１図に示したインストメントパネ
ルの１部断面斜視図、第３図は本発明に使用する真空成
形型の１部断面斜視図、第４図は第３図に示した真空成
形型のステツチ模様形成部の平面図、第５図は発泡型及
び発泡型コアの空隙にウレタンフオームを充填させた状
態を示す断面図である。 符号の説明、１・・・・・・外皮、２・・・・・・ステ
ツチ模様、３・・・・・・ステツチ模様、４・・・・・
・真空成形型、５・・・・・・ステツチ凸部の長さ（真
空成形型）、６・・・・・・ステツチ凸部の巾（真空成
形型）、７・・・・・・ステツチ凸部の巾（真空成形型
）、８・・・・・・ステツチ凸部の高さ（真空成形型）
、９・・・・・・ステツチ凸部の高さ（真空成形型）、
１０・・・・・・ステツチ凸部の間隔（真空成形型）、
１１・・・・・・ステツチ凸部の先端Ｒ（真空成形型）
、１２・・・・・・ミゾ（真空成形型）、１３・・・・
・・真空吸引孔、１４・・・・・・発泡型キヤビテイ、
１５・・・・・・発泡型コア、１６・・・・・・半硬質
ウレタンフオーム。
の斜視図、第２図は第１図に示したインストメントパネ
ルの１部断面斜視図、第３図は本発明に使用する真空成
形型の１部断面斜視図、第４図は第３図に示した真空成
形型のステツチ模様形成部の平面図、第５図は発泡型及
び発泡型コアの空隙にウレタンフオームを充填させた状
態を示す断面図である。 符号の説明、１・・・・・・外皮、２・・・・・・ステ
ツチ模様、３・・・・・・ステツチ模様、４・・・・・
・真空成形型、５・・・・・・ステツチ凸部の長さ（真
空成形型）、６・・・・・・ステツチ凸部の巾（真空成
形型）、７・・・・・・ステツチ凸部の巾（真空成形型
）、８・・・・・・ステツチ凸部の高さ（真空成形型）
、９・・・・・・ステツチ凸部の高さ（真空成形型）、
１０・・・・・・ステツチ凸部の間隔（真空成形型）、
１１・・・・・・ステツチ凸部の先端Ｒ（真空成形型）
、１２・・・・・・ミゾ（真空成形型）、１３・・・・
・・真空吸引孔、１４・・・・・・発泡型キヤビテイ、
１５・・・・・・発泡型コア、１６・・・・・・半硬質
ウレタンフオーム。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 真空成形型の表面に断続する細長い凸形状を形成し
凸部と凸部との間に真空吸引孔をあけ、その真空吸引孔
跡を利用してステッチ模様を形成することを特徴とする
内装材の製造方法。 ２ 真空吸引孔の大きさが使用するシートの厚みの１．
５〜３倍の直径である特許請求の範囲第１項記載の内装
材の製造方法。 ３ 内装材がインストルメントパネルである特許請求の
範囲第１項又は第２項記載の内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54028883A JPS5931933B2 (ja) | 1979-03-12 | 1979-03-12 | 内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54028883A JPS5931933B2 (ja) | 1979-03-12 | 1979-03-12 | 内装材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55121018A JPS55121018A (en) | 1980-09-17 |
| JPS5931933B2 true JPS5931933B2 (ja) | 1984-08-06 |
Family
ID=12260790
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54028883A Expired JPS5931933B2 (ja) | 1979-03-12 | 1979-03-12 | 内装材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5931933B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0638662Y2 (ja) * | 1986-06-23 | 1994-10-12 | 日産自動車株式会社 | 成形型 |
| JP7272081B2 (ja) | 2019-04-17 | 2023-05-12 | トヨタ紡織株式会社 | 表皮材の製造方法 |
-
1979
- 1979-03-12 JP JP54028883A patent/JPS5931933B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55121018A (en) | 1980-09-17 |
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