JP2003245934A

JP2003245934A - 多層成形品の製造方法

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Publication number: JP2003245934A
Application number: JP2002049323A
Authority: JP
Inventors: Yoshitaka Kobayashi; 由卓小林; Nobuhiro Usui; 信裕臼井
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2002-02-26
Filing date: 2002-02-26
Publication date: 2003-09-02
Anticipated expiration: 2022-02-26
Also published as: JP4321003B2

Abstract

(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂からなる基材表面の外周部の少な
くとも一部に表皮材が部分的に貼合一体化され、かつ該
表皮材貼合部が３次元形状を含む形状からなる多層成形
品を、表皮材貼合部と表皮材非貼合部との境界部が明瞭
で製品外観に優れるとともに、機械的強度にも優れ、か
つ低コストで工業的にも容易に製造する。【解決手段】雌雄両金型を型締めした時に、キャビティ
面の形状に沿った状態で、表皮材が基材表面の外周部の
少なくとも一部を覆い、かつ該表皮材の基材内部に収ま
る端末部が基材表面における表皮材貼合部と非貼合部の
境界部の形状と一致するような形状に表皮材を予め裁断
し、金型間に供給した後、溶融状熱可塑性樹脂を供給す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑性樹脂からな
る基材表面の外周部の少なくとも一部に表皮材が部分的
に貼合一体化され、かつ該表皮材貼合部が３次元形状を
含む形状からなる多層成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂からなる基材層に表皮材が
貼合されてなる多層成形品は、その経済性、軽量性およ
び良好な賦形性から、例えばドアトリムやインストルメ
ントパネルなどの自動車内装部品や家電製品の内外装部
品その他の広い分野で多く使用されている。

【０００３】このような多層成形品の代表例として、例
えばドアトリムのように、熱可塑性樹脂からなる基材表
面の外周部の少なくとも一部に表皮材が部分的に貼合一
体化され、かつ該表皮材貼合部が３次元形状を含む形状
からなる多層成形品が知られているが、従来、このよう
な多層成形品の製造方法としては表皮材貼合部と表皮材
非貼合部とを別々に製造し、後工程で熱かしめなどの方
法により両者を接合する方法が知られている。

【０００４】この方法は、表皮材貼合部と表皮材非貼合
部との境界部が明瞭で製品外観に優れるという利点はあ
るが、工程数が多くなるうえに部分的な接合のために接
合強度に劣るという問題があり、工業的な製造法として
十分とはいえなかった。

【０００５】また、表皮材が部分的に貼合された多層成
形品の他の製造方法として、開放状態にある金型間に表
皮材を供給し、表皮材貼合部外周に相当する位置に設け
た可動堰を型内に突出させた状態で、表皮材貼合部の基
材部分に相当するだけの溶融状熱可塑性樹脂を供給して
キャビティクリアランスが最終製品厚みになるまで型締
めを行い、可動堰を型内に収容した後、キャビティクリ
アランスを保持しつつ残余の密閉状態のキャビティ空間
に残余の溶融状熱可塑性樹脂を供給する方法が知られて
いる。（特開平８−２５４０７公報）。

【０００６】この方法は、表皮材貼合部分と非貼合部分
との接合強度や非貼合部の外観に問題のない良好な成形
品を低コストで得ることができるが、この方法を準用し
て例えばドアトリムのように縦壁部等の３次元形状を有
する多層成形品を製造する場合には、表皮材の位置決め
が困難であり、図１に示すように表皮材の位置ずれが生
じて表皮材貼合部と表皮材非貼合部との境界部が不明瞭
となって製品外観に劣るという問題がある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
本発明者らは熱可塑性樹脂からなる基材表面の外周部の
少なくとも一部に表皮材が部分的に貼合一体化され、か
つ該表皮材貼合部が３次元形状を含む形状からなる多層
成形品を、表皮材貼合部と表皮材非貼合部との境界部が
明瞭で製品外観に優れるとともに、機械的強度にも優
れ、かつ低コストで工業的にも容易に製造するための方
法を開発すべく検討を行なった結果、本発明に至った。

【０００８】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、雌雄
いずれか一方の金型のキャビティ内の表皮材貼合部と非
貼合部の境界部に対応する位置に突出可能な可動堰を設
けた雌雄一対の金型を使用して、熱可塑性樹脂からなる
基材表面の外周部の少なくとも一部に表皮材が部分的に
貼合一体化され、かつ該表皮材貼合部が３次元形状を含
む形状からなる多層成形品を製造する方法であって、１）雌雄両金型を型締めした時に、キャビティ面の形状
に沿った状態で、表皮材が基材表面の外周部の少なくと
も一部を覆い、かつ該表皮材の基材内部に収まる端末部
が基材表面における表皮材貼合部と非貼合部の境界部の
形状と一致するような形状に表皮材を予め裁断する工
程。２）開放状態にある雌雄両金型間の所定の位置に前記表
皮材を供給する工程。３）雌雄両金型を型締めして、表皮材をキャビティ面の
形状に沿わせる工程４）可動堰をキャビティ内に突出させ、その先端部で表
皮材の基材内部に収まる端末部を金型面に押さえつける
工程。５）表皮材を雌雄いずれかの一方の金型面に押さえつけ
た状態を維持しながら、最終製品厚みよりも大きいキャ
ビティクリアランスとなるまで雌雄金型を開く工程。６）表皮材と非表皮材側の金型面との間のキャビティ
に、全溶融状熱可塑性樹脂量のうち、表皮材が貼合され
る基材部を形成するに必要な樹脂量の溶融状熱可塑性樹
脂を供給する工程。７）前記溶融状熱可塑性樹脂を供給後あるいは供給しな
がら最終製品厚みとなるまで型締めする工程。８）金型内で熱可塑性樹脂を１次冷却する工程。９）可動堰を金型内に収容する工程。１０）キャビティクリアランスを保持しつつ、残余のキ
ャビティ内に残余の溶融状熱可塑性樹脂を供給する工
程。１１）金型内で熱可塑性樹脂を２次冷却する工程。１２）金型を開放状態にして成形体を取り出す工程。からなる多層成形品の製造方法を提供するものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図面に基づいて詳
細に説明する。尚、以下の説明は本発明の一例であり、
本発明がこの例に限定されるものではないことはいうま
でもない。

【００１０】図２は本発明の方法により製造される多層
成形品の一例であるドアトリム（１）を平面図で示した
ものであり、熱可塑性樹脂からなる基材（２）の表面の
外周部（１３）の一部（図面では上端側の全部）に表皮
材（３）が部分的に貼合一体化されており、他の部分は
熱可塑性樹脂からなる基材（２）の表面がそのまま意匠
面となっている。図３は本発明の方法により製造される
他のドアトリムの例を示している。この例においては、
熱可塑性樹脂からなる基材（２）の表面の外周部（１
３）の一部に表皮材（３）が部分的に貼合一体化されて
いる。これらの例において、図示するドアトリムの表皮
材が貼合された外周部（図では上端側）は、図面では明
確に示されていないが、その立体的意匠のために３次元
構造となっている。

【００１１】このように、本発明の製造方法は、表皮材
が熱可塑性樹脂からなる基材表面の外周部の少なくとも
一部に部分的に貼合一体化され、かつ、該表皮材貼合部
が３次元形状を含む形状からなる多層成形品をその対象
とするが、表皮材の貼合部位としては基材の外周部のみ
に限られず、表皮材（３）が熱可塑性樹脂からなる基材
（２）表面の外周部（１３）の少なくとも一部を含んで
貼合一体化されているとともに、別の表皮材（３’）が
基材（２）の外周部とは別の位置に貼合一体化されてい
てもよく、例えば、他の表皮材（３’）が図４のように
外周部（１３）の一部を含んで貼合一体化されている表
皮材（３）と接していてもよいし、図５のように独立し
て貼合されていてもよい。

【００１２】図６は本発明の方法で使用する金型例の概
略断面図であり、雄型（４）および雌型（５）の雌雄一
対からなり、雌雄いずれか一方の金型、この例では、製
品の非意匠面に対応する雄型（４）の表皮材貼合部と非
貼合部の境界部に相当する位置に可動堰（８）が設けら
れており、この可動堰（８）は油圧シリンダー等（９）
により金型開閉方向に突出、収容可能な構造となってい
る。

【００１３】また、雄型（４）の成形面には溶融状熱可
塑性樹脂を供給するための溶融樹脂供給口（７Ａ、７
Ｂ）が設けられており、溶融樹脂供給通路（６）を通じ
てキャビティ内に溶融状熱可塑性樹脂が供給される。こ
の溶融樹脂供給口（７Ａ、７Ｂ）の設置場所は製品形状
や大きさにより適宜決定されるが、表皮材が貼合される
場所に対応する金型部分と表皮材が貼合されない金型部
分のそれぞれに少なくとも１ヶ所ずつ設けることが必要
であり、その数はそれぞれ１つでも複数でもよい。

【００１４】また、この例では、表皮材が貼合される場
所に対応する金型部分に供給される熱可塑性樹脂と表皮
材が貼合されない金型部分に供給される熱可塑性樹脂溶
融が同一である場合を示しているために、一つの溶融樹
脂通路がそれぞれの溶融樹脂供給口（７Ａ、７Ｂ）に分
岐する構造となっているが、供給する熱可塑性樹脂が表
皮材貼合部と非貼合部とで異なる場合には、それぞれの
溶融樹脂供給口に対応して独立した溶融樹脂通路を設け
ればよい。

【００１５】尚、本発明の方法を有効に実施するために
は、表皮材を金型にセットしたのち型締めを行う際に、
表皮材に適度なテンションが加わる状態として、しわが
入ることなく金型キャビティ形状に沿わせることが必要
となるが、そのために、この例では、雄型（４）の金型
外周部に表皮材端部をクランプするためのクランプ枠
（１０）が設けられている。

【００１６】かかるクランプ枠により、表皮材を雌雄金
型間に供給する際にその端部を固定し、また、型締め時
には表皮材を雄型（４）と雌型（５）との間に挟み込
み、表皮材に適度な張力を加えることができる。この表
皮材クランプ枠（１０）はエアーシリンダー等（１１）
に連結され、雌雄金型の型締め時に雌型（５）の位置と
連動して型締め方向に動作するようになっている。

【００１７】図７は、表皮材クランプ枠（１０）の設置
状況を示すための、図６の金型から雌型部分を除いた金
型部分の平面概略図であり、雄型（４）の成形面の金型
外周部の一部に表皮材クランプ枠（１０）が設けられて
いる。この表皮材クランプ枠（１０）は、表皮材貼合部
に対応する金型外周部に沿って、表皮材端部が固定され
るように設けられる。

【００１８】尚、上記で説明した金型は、雌雄両金型が
上下方向（縦方向）に開閉するいわゆる縦型の例を示し
たが、金型の開閉方向は何ら上下方向に限定されず、水
平方向（横方向）に開閉するいわゆる横型であっても何
ら差し支えない。

【００１９】以下、この金型を用いて、多層成形品の具
体的な製造例を説明する。図８は、図２に示す形状の多
層成形品を製造する例において、雌雄金型間に表皮材
（３）を供給したところの金型断面概略図を、図９は図
７に対応してそのときの表皮材の供給状態を平面概略図
で示したものである。

【００２０】表皮材（３）は雄型（４）の表皮材貼合部
に相当する部分に対応するように載置され、その外周端
部は雄型（４）の外周部に設けたクランプ枠（１０）に
かかるように載置してピン等（図示せず）により位置決
めし、固定される。

【００２１】この時、供給する表皮材（３）は、表皮材
の外周端部をクランプ枠等で固定した状態で雌雄両金型
を型締めした時に、キャビティ面の形状に沿った状態
で、表皮材が基材表面の外周部の少なくとも一部を覆
い、かつ該表皮材の基材内部側端部（基材内部に収まる
端部）（１４）が基材表面における表皮材貼合部と非貼
合部の境界部の形状と一致するような形状に、型締め時
の表皮材の引き込まれ量を予め見込んだ状態で裁断して
おいたものを供給することが重要であり、この裁断が不
十分であると外観の良好な多層成形品が得られない。こ
の際、表皮材の種類によっては供給に先立って予備加熱
を行い、型締め時に金型キャビティ形状に沿い易いよう
にしておいてもよい。

【００２２】上記のように、予め裁断した表皮材を開放
状態にある雌雄両金型間の所定の位置に供給した後、雌
雄両金型を型締めする。（図１０）型締めにより表皮材（３）は金型キャビティ面の形状に
沿った状態となり、固定を行なっていない表皮材の基材
内部側端部（１４）は基材の３次元形状に対応する金型
成形面の形状に沿いながら、その表皮材外周端部が固定
されている金型外周部側に引込まれ、成形後の貼合部／
非貼合部の境界部に相当する位置に移動する。

【００２３】この時の型締め量は通常、表皮材が雌雄両
金型の成形面に接触する位置まで行なえばよい。尚、図
１０は上記の型締め終了後の状態をわかり易くするため
に、型締め後に若干金型をその後に開いた状態で示して
いる。

【００２４】型締めにより、表皮材を金型キャビティ面
の形状に沿わせた状態で可動堰（８）を油圧シリンダー
（９）によりキャビティ内に突出させ、可動堰の先端部
で表皮材の基材内部側端部（１４）を雌型（５）成形面
との間に押し付けて固定する（図１１）。この可動堰は
金型の開閉方向に自在に動作し、かつ金型の開閉方向と
連動することが可能な構造となっている。

【００２５】ついで、表皮材の基材内部側端部を可動堰
（８）と雌型（５）成形面との間に押し付けて固定した
状態を保持しながら雄雌金型を開く。（図１２）これにより、キャビティ空間を形成しながら表皮材が金
型キャビティ形状に概略沿った状態で配置される。

【００２６】この時の型開きは最終製品厚みよりも大き
いキャビティクリアランスまで開放されるが、具体的に
は使用する表皮材の種類や厚み、その後に供給される熱
可塑性樹脂の種類や性質などの応じて適宜決定される。

【００２７】次いで、表皮材が貼合される場所に相当す
るキャビティすなわち表皮材と非表皮材の金型面との間
のキャビティに、溶融樹脂供給口（７Ａ）から溶融樹脂
供給通路（６）を通じ、全溶融状熱可塑性樹脂量の内の
表皮材が貼合される基材部を形成するに必要な樹脂量の
溶融状熱可塑性樹脂（１２）を供給する（図１３）。

【００２８】その後、キャビティクリアランスが最終製
品厚みとなるまで型締めし、キャビティ内に充填する
（図１４）。このとき、可動堰（８）は表皮材の基材内
部側端部（１４）を介して雌型（５）に突き当てた状態
であるため、該可動堰が仕切り壁となって、型締めを行
なっても供給された溶融状熱可塑性樹脂（１２）は表皮
材貼合部に相当するキャビティ内のみを流動し、表皮材
の貼合されない基材部に対応する隣接のキャビティ内に
樹脂がはみ出すことはない。

【００２９】前記溶融状熱可塑性樹脂（１２）の供給お
よび型締めのタイミングは、使用する表皮材の種類や厚
み、熱可塑性樹脂の種類、樹脂温度等の成形条件に応じ
て適宜決定され、例えば樹脂供給開始のタイミングは図
１２の型開き後に樹脂供給開始してもよいし、型開き完
了前に樹脂供給を開始してもよい。また、型締め開始の
タイミングも樹脂供給の完了後に型締めを開始してもよ
いし、樹脂供給完了前に型締めを開始してもよい。

【００３０】型締め完了後、キャビティクリアランスを
維持しつつ、表皮材貼合部に相当するキャビティ内に供
給、充填された熱可塑性樹脂を冷却、固化させる。この
冷却は、供給した溶融状熱可塑性樹脂の温度よりも低
く、通常３０〜８０℃程度に設定、保持された金型温度
との差を利用し、所定時間型締め状態を維持することに
より行われる。

【００３１】前記熱可塑性樹脂が冷却、固化した後、可
動堰（８）を雄型（４）内に収容する（図１５）。可動
堰（８）を雄型（４）内に収容するタイミングは前記熱
可塑性樹脂が冷却、固化した後に収容することが必要で
あるが、熱可塑性樹脂全体が完全に固化している必要は
なく、可動堰を収容した際に前記熱可塑性樹脂が表皮材
を貼合していない側のキャビティ空間にはみ出さない程
度に表面のみが固化している状態であってもよい。

【００３２】可動堰（８）を金型内に収納後、キャビテ
ィクリアランスを維持しながら、表皮材が貼合されない
残余の閉鎖されたキャビティ空間に溶融状熱可塑性樹脂
（１２）を樹脂供給口（７Ｂ）より供給する（図１６）このとき、キャビティクリアランスは最終製品厚みに保
たれた状態で供給を行なうことが必要であるが、供給し
た溶融状熱可塑性樹脂（１２）が表皮材を貼合した側の
製品表面にはみ出さない限り、溶融樹脂供給圧力によっ
て雌雄両金型のクリアランスが若干開いて広くなっても
構わない。この表皮材が貼合されていない側のキャビテ
ィ内に供給する熱可塑性樹脂は、通常表皮材を貼合する
部位に供給した熱可塑性樹脂と同一であるが、別の異な
った溶融状熱可塑性樹脂であってもよい。

【００３３】熱可塑性樹脂の供給が完了し、キャビティ
内に充填されると、充填した溶融状熱可塑性樹脂を冷却
（２次冷却）し、固化させる。（図１７）その後、雌雄金型を開放し、製品を金型から取り出すこ
とにより、表皮材が貼合された熱可塑性樹脂基材部と表
皮材が貼合されない熱可塑性樹脂基材部とが基材部の端
面同士で強固に融着一体化し、しかも部分的に貼合され
た表皮材の基材内部側端部が所定の位置に収まった、表
皮材端縁の位置ずれのない外観の良好な多層成形品を得
ることができる。

【００３４】以上、基材部が発泡していない多層成形品
の製造法について述べたが、表皮材を貼合する部分の基
材部が発泡した部分発泡の多層成形品についても先に述
べたと基本的に同様の方法により製造することもでき
る。

【００３５】以下、このような表皮材を貼合する部分の
基材部が発泡した部分発泡の多層成形品を製造する方法
について説明する。この場合には、表皮材貼合部の基材
部を形成させるための熱可塑性樹脂として、発泡剤含有
の熱可塑性樹脂を使用すること以外は、前記説明におけ
る図８〜図１４までの工程と基本的に同一である。従っ
て、図１４に示す溶融状熱可塑性樹脂がキャビティ内に
充填された状態において、充填された溶融状熱可塑性樹
脂は発泡剤を含有している状態にある。

【００３６】発泡剤を含有する溶融状熱可塑性樹脂を表
皮材貼合部の発泡基材部に対応するキャビティ内に供給
し、型締めにより該キャビティ内に発泡剤含有の溶融状
熱可塑性樹脂が充填された図１４の状態で一次冷却を行
い、金型キャビティ面に接する溶融状熱可塑性樹脂にス
キン層を形成させる。この時の一次冷却時間は金型温度
や溶融状熱可塑性樹脂の温度、特性等の条件により異な
るが、通常０．１から５秒程度である。冷却時間が長す
ぎるとスキン層が肥大し、キャビティ内の溶融状熱可塑
性樹脂が固化しすぎて、次工程における発泡が十分に行
われない。

【００３７】所定のスキン層が形成された後、金型キャ
ビティを成形体の厚み方向に拡大すると、キャビティ内
に充填されていた溶融状熱可塑性樹脂の未固化部分に閉
じ込められていた発泡剤の分解により発生した発泡ガス
が膨張し、成形体の厚み方向に発泡層を形成しながら厚
みを増す。キャビティクリアランスが発泡後の製品厚み
になった時点で金型の拡大動作を停止し、キャビティク
リアランスを保持しつつ冷却を行なう。（図１８）

【００３８】このときの冷却時間は、金型温度や溶融状
熱可塑性樹脂の温度、特性等の条件により適宜決定され
るが、短過ぎると十分に固化していないため、その後の
工程において、隣接するキャビティ内に供給される発泡
剤非含有の溶融状熱可塑性樹脂が発泡層内に入り込んだ
り、表皮材の基材内部側端部の位置ズレ等を生じ、外観
不良となる虞がある。また、冷却時間が長すぎると発泡
層側の温度低下が大きくなり、この後供給される溶融状
熱可塑性樹脂との接着強度が不十分となる虞がある。こ
のため通常は３〜３０秒程度、好ましくは５〜２０秒程
度である。

【００３９】発泡、冷却工程終了後、金型キャビティ内
に突出していた可動堰（８）を雄型内に収容し、表皮材
が貼合されない基材部に対応する残余のキャビティ空間
に溶融状熱可塑性樹脂（１２）を射出、供給し、キャビ
ティ内に充填する。（図１９）このとき、キャビティクリアランスは最終製品厚みに保
たれた状態で供給を行なうことが必要であるが、供給し
た溶融状熱可塑性樹脂（１２）が表皮材を貼合した側の
表皮材表面にはみ出さない限り、溶融樹脂の供給圧力に
よって雌雄金型のクリアランスが若干開いて広くなって
も構わない。

【００４０】この表皮材が貼合されない基材部に対応す
る残余のキャビティ空間に供給する熱可塑性樹脂は、表
皮材を貼合する基材部に対応するキャビティに先に供給
した発泡剤を含有した熱可塑性樹脂と同一であっても構
わないが、通常は、発泡剤を含有しない溶融状熱可塑性
樹脂が供給される。

【００４１】熱可塑性樹脂の供給が完了し、キャビティ
内に充填されると、充填した溶融状熱可塑性樹脂を冷却
（２次冷却）し、固化させる。（図２０）その後、雌雄金型を開放し、製品を金型から取り出すこ
とにより、表皮材が貼合された発泡した熱可塑性樹脂基
材部と表皮材が貼合されない熱可塑性樹脂基材部とが基
材部の端面同士で強固に融着一体化し、しかも部分的に
貼合された表皮材の基材内部側端部が所定の位置に収ま
った、表皮材端縁の位置ずれのない外観の良好な、表皮
材が貼合された基材部が部分的に発泡した多層成形品を
得ることができる。

【００４２】このような方法により得られる多層成形品
において、表皮材を貼合した基材部と表皮材を貼合しな
い基材部分の境界部の形状は図２１（ａ）に示すような
平面状であってもよいが、図２１（ｂ）のＡ部に示すよ
うな凹形状にすることで境界部の外観をより好ましくす
ることができる。

【００４３】このような凹形状にするためには、上記雌
型成形面の境界部に対応する位置に凹部の形状に対応す
る突起物を設け、可動堰（８）の先端部を表皮材の最先
端部を巻き込んで該突起物と嵌合するような形状にして
おけばよい。

【００４４】本発明の方法に適用される熱可塑性樹脂と
しては、圧縮成形、射出成形、押出成形などで通常使用
される樹脂がそのまま適用され。特に限定されないが、
このような樹脂としては、たとえばポリプロピレン、ポ
リエチレン、アクリロニトリルースチレンーブタジエン
ブロック共重合体、ポリスチレン、ナイロンなどのポリ
アミド、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリル
樹脂、スチレンーブタジエンブロック共重合体などの一
般的な熱可塑性樹脂、ＥＰＭやＥＰＤＭなどの熱可塑性
エラストマー、これらの混合物、あるいはこれらを用い
たポリマーアロイ等があげられ、本発明においてはこれ
らを総称して熱可塑性樹脂という。

【００４５】また、これらの熱可塑性樹脂には必要に応
じて、通常使用されるガラス繊維などの強化繊維や各種
の無機もしくは有機フィラーなどの充填材が含有されて
いてもよく、もちろん通常使用される各種の顔料、滑
材、帯電防止剤、安定剤などの各種添加材が配合されて
いてもよい。

【００４６】また、表皮材が貼合される基材部を発泡し
た基材部とするために、熱可塑性樹脂中に配合される発
泡剤としては、熱可塑性樹脂の発泡体を製造する際に使
用されている公知の化学発泡剤を使用することができ
る。具体的には、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウ
ム、炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤、Ｎ，Ｎ’−ジ
ニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合
物、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリ
ル等のアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ト
ルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−
３，３’−ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒド
ラジド類、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等の
発泡剤が例示され、必要に応じてサリチル酸、尿素なら
びにこれらを含む発泡助剤を添加することは好適な態様
である。

【００４７】発泡剤の種類は使用する熱可塑性樹脂の溶
融温度や目的とする発泡倍率等を考慮して選択される。
またその添加量は、目的とする成形品の強度、密度等を
考慮して調整されるが、一般的に樹脂１００重量部に対
して０．１〜５重量部である。また、化学発泡剤に代え
て液状またはガス状の二酸化炭素および／または窒素等
を直接溶融樹脂中に圧入してもよく、場合によってはこ
れらを併用してもよい。

【００４８】また、本発明の方法に適用される表皮材も
特に限定されず、モケットやトリコット等の織物や編み
物、ニードルパンチカーペット等の不織布、金属フォイ
ル、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーのシートまた
はフィルムがあげられる。

【００４９】これらの表皮材は必要に応じて発泡層や裏
打ち層が適宜積層された２層あるいは３層以上とした積
層表皮材であってもよく、特に発泡層を積層した表皮材
が好ましく適用できる。発泡層が積層された表皮材を使
用する場合、その発泡層としてはポリプロピレンやポリ
エチレンなどのポリオレフィンの発泡体や、ポリ塩化ビ
ニル発泡体、軟質あるいは半硬質のポリウレタン発泡体
が用いられる。

【００５０】また、裏打ち層としては、不織布や合成樹
脂シートやフィルムなどが用いられ、不織布を構成する
繊維としては、綿、毛、絹、麻等の天然繊維あるいはポ
リアミド、ポリエステル、ナイロン等の合成繊維が使用
でき、これらを単独であるいは混紡して種々の方法によ
り不織布としたものが用いられる。例えばニードルパン
チ式、サーマルボンド式、スパンボンド式、メルトブロ
ー式、スパンレース式等の不織布があげられる。

【００５１】尚、これらの積層表皮材を使用する場合、
基材部と接触する表皮材裏面は、該表皮材が積層される
基材部を形成する熱可塑性樹脂と熱融着可能なもの、あ
るいは表皮材裏面に該熱可塑性樹脂が含浸して基材樹脂
部分と接着可能なものであることが必要である。

【００５２】

【発明の効果】本発明の製造方法によれば、熱可塑性樹
脂からなる基材表面の外周部の少なくとも一部に表皮材
が部分的に貼合一体化され、かつ該表皮材貼合部が３次
元形状を含む形状からなる多層成形品を、表皮材貼合部
と表皮材非貼合部との境界部が明瞭で製品外観に優れる
とともに、機械的強度にも優れ、かつ低コストで工業的
にも容易に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来法により製造された多層成形品の一例を平
面図で示したものである。

【図２】本発明の方法により製造された多層成形品の一
例を平面図で示したものである。

【図３】本発明の方法により製造された多層成形品の他
の一例を平面図で示したものである。

【図４】本発明の方法により製造された多層成形品の他
の一例を平面図で示したものである。

【図５】本発明の方法により製造された多層成形品の他
の一例を平面図で示したものである。

【図６】本発明の方法に使用する金型の一例を概略断面
図で示したものである。

【図７】図６の金型において、雄型成形面およびクラン
プ枠の配置状況を平面概略図で示したものである。

【図８】本発明の製造工程において、予め裁断された表
皮材を金型間に供給した状態を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図９】図８における表皮材の供給状態を平面概略図で
示したものである。

【図１０】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図１１】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図１２】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図１３】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図１４】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図１５】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図１６】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図１７】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図１８】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図１９】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図２０】本発明の製造工程を金型の断面概略図で示し
たものである。

【図２１】本発明の方法により製造された多層成形品の
表皮材貼合部と非貼合部の境界部付近の断面例を示した
ものである。

【符号の説明】

１：多層成形品２：熱可塑性樹脂３：表皮材４：雄型５：雌型６：溶融樹脂供給通路７：溶融樹脂供給口８：可動堰９：油圧シリンダー１０：表皮材クランプ枠１１：エアーシリンダー１２：溶融状熱可塑性樹脂１３：基材外周部１４：表皮材の基材内部側端部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 3D023 BA01 BB08 BD03 BE02 3D044 BA01 BA11 BB01 BC03 4F202 AD08 AD17 AG03 AH23 AH26 CA11 CA30 CB01 CB13 CB22 CK17 CK35 CK42 CK84 CL06 CL09 CQ01 CQ05 4F204 AA03 AA11 AA13 AA15 AA21 AA28 AA29 AB02 AD08 AD16 AD27 AG03 AG20 AH26 AH33 FA01 FB01 FB15 FF01 FF05 FF23 FF46 FN11 FN15 FQ15

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】雌雄いずれか一方の金型のキャビティ内の
表皮材貼合部と非貼合部の境界部に対応する位置に突出
可能な可動堰を設けた雌雄一対の金型を使用して、熱可
塑性樹脂からなる基材表面の外周部の少なくとも一部に
表皮材が部分的に貼合一体化され、かつ該表皮材貼合部
が３次元形状を含む形状からなる多層成形品を製造する
方法であって、１）雌雄両金型を型締めした時に、キャビティ面の形状
に沿った状態で、表皮材が基材表面の外周部の少なくと
も一部を覆い、かつ該表皮材の基材内部に収まる端末部
が基材表面における表皮材貼合部と非貼合部の境界部の
形状と一致するような形状に表皮材を予め裁断する工
程。２）開放状態にある雌雄両金型間の所定の位置に前記表
皮材を供給する工程。３）雌雄両金型を型締めして、表皮材をキャビティ面の
形状に沿わせる工程４）可動堰をキャビティ内に突出させ、その先端部で表
皮材の基材内部に収まる端末部を金型面に押さえつける
工程。５）表皮材を雌雄いずれかの一方の金型面に押さえつけ
た状態を維持しながら、最終製品厚みよりも大きいキャ
ビティクリアランスとなるまで雌雄金型を開く工程。６）表皮材と非表皮材側の金型面との間のキャビティ
に、全溶融状熱可塑性樹脂量のうち、表皮材が貼合され
る基材部を形成するに必要な樹脂量の溶融状熱可塑性樹
脂を供給する工程。７）前記溶融状熱可塑性樹脂を供給後あるいは供給しな
がら最終製品厚みとなるまで型締めする工程。８）金型内で熱可塑性樹脂を１次冷却する工程。９）可動堰を金型内に収容する工程。１０）キャビティクリアランスを保持しつつ、残余のキ
ャビティ内に残余の溶融状熱可塑性樹脂を供給する工
程。１０）金型内で熱可塑性樹脂を２次冷却する工程。１１）金型を開放状態にして成形体を取り出す工程。からなることを特徴とする多層成形品の製造方法。
【請求項２】表皮材として、発泡層を有する表皮材を用
いることを特徴とする請求項１に記載の多層成形品の製
造方法。
【請求項３】前記工程８）における一次冷却の後、雌雄
金型を僅かに開いて熱可塑性樹脂を発泡させる工程を含
むことを特徴とする請求項１、２または３に記載の多層
成形品の製造方法。
【請求項４】多層成形品が自動車内装部品であることを
特徴とする請求項１から４に記載の多層成形品の製造方
法。