JPS59162747A - 回転電機の全含浸コイル絶縁方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は回転電機の全含浸コイル絶縁方法に関するも
のである。

一般に、回転ｘｉの全含浸コイル絶縁方法は、亀甲形に
巻回されたコイルの全周を絶縁テープで巻回し、鉄心の
スロット内へ挿入したのち、リード部等を接続後、接続
部に絶縁テープを巻回する。その後、全体を含浸タンク
中にて絶縁ワニスを真空油田含浸し、乾燥炉中で加熱硬
化させて絶縁層を形成する方法が広く採用されている。

この全含浸コイル絶縁方法は、第１図に示す如くスロッ
ト部（１）と、コイルエンド部（２）と、ノーズ部（３
）と、リード部（４）とから構成される装置ル（５）単
体時において、スロット部（１）、コイルエンド部（２
）、ノーズ部（３）、リード部（４）の全てにマイカテ
ープを巻装し、マイカテープ絶縁からなる絶縁層（６）
を形成する。

その後、第２図に示す如くコイル（５）を鉄心（７）の
溝に挿入し、リード部（４）および位相リング（８）を
接続し、その傍この接続部にマイカテープ絶縁で絶縁＠
（６）を施し、コイルエンド部（２）の支持としてコイ
ルエンド部（２）の相互間にスペーサ（９）を打込み、
かつコイルエンド部（２）の先端部外周にプレースリン
グ（１０）の取付けを行なう。

次に、全体を含浸タンク中に装填し、絶縁ワニスを真空
加圧含浸した後、乾燥炉中で加熱硬化させ絶Ｍ　啼（６
）を形成するものである。

しかしながら、上記の従来の方法では、マイカテープ巻
装〃法として、コイル単体時においては、スロット部（
１）やコイルエンド部（２）の一部には、例えばテーピ
ングマシンのような機械番こよる作業が可能であるが、
ノーズ部（３）やリード部（４）、および鉄心（７）へ
のコイル（５）挿入後のＩＪ−ド部（４）、並びに位相
リング（８）結線邪のマイカテープ巻装は、その形状の
複雑さから手作業に頼らざるを得ず、作業に長時間を要
する上、マイカテープ巻装作業性が悪いため、絶縁ワニ
ス含浸硬化処理後においても十分に緻密な絶縁層（６）
とすることは困難であり、絶縁上の弱点個所も殆どすべ
てがこの部分に集中しており、絶縁処理上の大きな難点
とされていた。

この発明は上記の点に鑑みてなされたもので、コイル（
５）のスロット部（１）　、およびコイルエンド部（２
）の一部は、マイカテープまたはマイカシートにより絶
縁層（６）を形成し、ノーズ部（３）やリード部（４）
および位相リング（８）部は、例えばエポキシ樹脂、ポ
リエステル樹脂等の熱硬化性樹脂により絶縁＠（６）を
形成した回転電機の全含浸コイル絶縁力−をを提供する
ことを目的としている。

熱硬化性樹Ｊｊｌｌｌｒの絶縁被覆層は、粉体塗装、゛
π気泳動法、チキントロピック性樹脂による浸漬法があ
るが、この発明の一実施例として粉体塗装を例にして図
について説明する。

まずコイル（５）単体時においては、第３図に示す如く
スロット部（１）を含むコイルエンド部（２）の範囲ま
で、マイカテープまたはマイカシートによる絶縁層（６
）を強し、ノーズ部（３）やリード部（４）には何ら絶
縁を施すことなく、第４図の如くコイル（５）を鉄心（
７）の溝に１１１人する。

その徨、リード部（４）の結線接続並びにリード部（４
）と位相リング（８）との接続を行なう。位相リング（
８）の部分は、互いシこ適当な間隔が保てるようスペー
サ（１１）を挿入し、その部分を絶縁テープ等の緊縛材
料（１２）で緊縛固定する。

次にコイルエンド・死（２）の保持として、スペーサ（
９）およびプレースリング（１０）を取付ケル。

このスペーサ（９）は例えはエポキシガラス積層板また
はエポキシ樹脂等を含浸させたフェルト状の絶縁材のよ
うな電気的特性９機械的特性にすぐれたものを、コイル
エンド部（２）の相互間の適当な位置に強固に挿入する
。またプレースリング（１０）は例えばプリプレグガラ
スロービング材のように゛覗気的特性１機械的特性にす
ぐれたものを、コイルエンド部（２）の先端部外周にコ
イル（５）によく接触させて適当な回数巻付けて溝成す
る。

上記作業終了後、粉体塗装を１好に行なうために判定子
全体を予備加熱し、十分加熱された状態で置中子を立置
にしで、コイルエンド部（２）を絶縁層（６）と適当に
ラップする範囲まで流１カ浸漬層に褪漬し、コイルエン
ド部（２）、ノーズ部（３）。

リードｌ’Ａ（４）、位相リング（８）部の全てにエポ
キシ樹脂、ポリエステル樹脂等の粉体塗装絶縁を一括し
て行ない、絶縁層（１３）を形成する。

最後に固定子全体を含浸タンク中にて絶縁ワニスを真空
加圧含浸し、乾燥炉中で加熱硬化させて絶縁層を形成す
る。

第５図は従来方法とこの発明の方法とによるコイル絶縁
処理作業時間の比較を示す。すなわち、従来方法は、コ
イルスロット部絶縁作業（１４）、コイルエンド部絶縁
作業（１５）。

鉄心へのコイル挿入接続作業（１６）、接続部絶縁作業
（１７）に大別され、各作業の時間配分は各々１５％、
３０％、３０％、２５％であったが、この発明の方法に
よれば、スロット部絶縁作業（１４）、鉄心へのコイル
挿入接続作業（１６）、粉体絶縁作業（１８）のみとな
り、従来方法の５０％の作業時間で絶縁処理が可能とな
る。

第６図は従来方友と゛この発明の方法とにより絶縁処理
されたコイルの５％Ｎａ０６溶夜中での急速上昇法によ
る交流短時間絶縁破壊電圧値を示ずものである。すなわ
ち、−裏７図に示すように５　％Ｎａ０Ｌｆｌ液（１９
）が入れられた容器（２０）内に、絶縁処理されたコ・
ｆル（５）を入れ、交流電源（２１）の交流電圧を急株
上昇させた場合の、従来方法で絶縁処理されたコイル（
５）の交流短時間絶縁破壊電圧の平均値；を１００％と
して、縦・１ｌｉＩ＋に絶縁破壊電圧Ｖ（（５）を取り
、横軸に従来方法人並びにこの発明の方法Ｂを取ったも
のであす る。第６図から明らかなように、従来方法Ａの特性（２
２）よりこの発明の方法Ｂの特性（２３）による絶縁層
（１３）の左が、優れた特性を示すごとがわかる。これ
はリード部（４）並びに位相リング（８）の結線部の絶
縁１１（１３）の信頼性が向上したことによるものであ
る。なお、第６図において王は交流短時間絶縁破壊電圧
の平均値を、±３σは上限、下限のばらつきの３倍値を
示している。

また、コイルエンド部（２）の電磁振動に対して、コイ
ルエンド導体を直接スペーサ（９）にて保持しているた
め、従来の絶縁層（６）を介して保持するものに比較し
て、領置に支持でき、かつ？８縁層（１３）への撮動ス
トレスを軽減できる。

さらに、上記実施例では粉体塗装について述べたが、電
気泳動法、チキントロピック性＃Ｉ脂による浸漬法で、
コイルエンド部（２）、ノーズ部（３）、リード＋ｆｔ
Ｓ　（４）相ば間並びにリード部（４）と位用リング（
８）との接続部の絶縁層（１３）を構成しても、同様の
効果が・尋られることはいうまでもない。

以上のようにこの発明によれば、良好な絶縁処理を短時
間に行なえる効果を町する。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来方法で絶縁処理がされる回転電機コイルを
示す部分断面平面図、第２図は従来方法で絶縁処理がさ
れた回転電機コイルの鉄心挿入状態のコイルエンド付近
を示す局部断面図、第３図はこの発明の方法で絶縁処理
がされる回転電機コイルを示す部分断面平面図、第４図
はこの発明の方法で絶縁処理がされた回転１！機コイル
の鉄心挿入状態のコイルエンド付近を示す局部断面図、
第５図は従来方法とこの発明の方法とによる絶縁処理作
業時間比率の比較図、・６６図は従来方法とこの発明の
方法とによる５％ＨｈＯ１溶液中での絶縁破壊電圧比較
図、第７図は絶縁破壊試験状態を示す電気結線図である
。 図において、（１）はスロット部、（２）はコイルエン
ド部、（３）はノーズ部、（４）はリード部、（５）は
コイル、（６）は絶縁層、（ηは鉄心、（８）は位相リ
ング、（９）はスペーサ、（１０）はプレースリング、
（１１）はスペーサ、（１２）は緊縛材料、（１３）は
絶縁層である。なお各図中同一符号は同一部分を示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、亀甲形コイルのスロット部およびコイルエンド部の
   一部までマイカテープまたはマイカシートで巻回する第
   １の゛工程、前記マイカテープまたはマイカシートで巻
   回された前記スロット部を固定子鉄心の溝に挿入した後
   前記各亀甲形コイル間を結線し、前記コイルエンド部を
   スペーサおよびプレースリングで保持する吊２の工程、
   前記マイカテープまたはマイカシートの端部を含み前記
   固定子鉄心からの突出部に熱硬化性樹脂の絶縁層を形成
   する第３の工程、および固定子全体を絶縁ワニスで真空
   加用含浸し加熱硬化する第４の工程からなることを特徴
   とする回転電機の全含浸コイル絶縁方法。 ２、絶縁層は、粉体塗装によって形成される特許請求の
   範囲４１項記載の回転ｆ４機の全含浸コイル絶縁方法。 ３、絶縁層は、鑞気泳動塗装によって形成される特許請
   求の範囲・４１項記載の回転電機の全含浸コイル絶縁方
   法。 ４、　絶縁層は、チキントロピック性樹脂による浸せき
   塗装によって形成される特許請求の範囲第１項記載の全
   含浸コイル絶縁方法。