JPS59136203A - 化粧合板の製造方法 - Google Patents
化粧合板の製造方法Info
- Publication number
- JPS59136203A JPS59136203A JP1112183A JP1112183A JPS59136203A JP S59136203 A JPS59136203 A JP S59136203A JP 1112183 A JP1112183 A JP 1112183A JP 1112183 A JP1112183 A JP 1112183A JP S59136203 A JPS59136203 A JP S59136203A
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- JP
- Japan
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- veneer
- decorative
- flitch
- veneers
- wood
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- Finished Plywoods (AREA)
- Manufacture Of Wood Veneers (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
この発明は化粧合板の製造方法に関するものである。
木質単板の複数枚を集成接着してフリッチを得。
これをスライスして得た化粧単板を基材上に貼着した従
来の化粧合板の製造方法にあっては、化粧単板に天然木
にみられる放射組織や集中導管部を表現する必要があっ
た。第１図は放射組織１および集中導管部２全表現した
化粧単板３を示している。
来の化粧合板の製造方法にあっては、化粧単板に天然木
にみられる放射組織や集中導管部を表現する必要があっ
た。第１図は放射組織１および集中導管部２全表現した
化粧単板３を示している。
すなわち、従来の集中溝管部表現方法は、複数枚の木質
素材単板を平型内で積層し圧締・接着して得た一次フリ
ッチをスライスして柾目模様の一次スライス単板を得、
この−次スライス単板を木質素材単板と組み合わせて積
層し圧締・接着し、得られた二次フリッチをスライスし
て集中導管部２を表現していた。
素材単板を平型内で積層し圧締・接着して得た一次フリ
ッチをスライスして柾目模様の一次スライス単板を得、
この−次スライス単板を木質素材単板と組み合わせて積
層し圧締・接着し、得られた二次フリッチをスライスし
て集中導管部２を表現していた。
また、従来の放射組織表現方法は、木質単板間に異種材
料全介在させたり、木質単板と異種材料との複合を複雑
化して放射組織１を表現していた。
料全介在させたり、木質単板と異種材料との複合を複雑
化して放射組織１を表現していた。
ところが、これらの表現方法では化粧単板３を製造する
工程が複雑となり、コストアップになっていた。また、
得られた化粧単板も天然木と比較すると外観忠実度に劣
っていた。
工程が複雑となり、コストアップになっていた。また、
得られた化粧単板も天然木と比較すると外観忠実度に劣
っていた。
この発明は、表面に天然木に忠実な放射組織や集中導管
部を表現した化粧合板の製造方法を提供することを目的
とする。
部を表現した化粧合板の製造方法を提供することを目的
とする。
この発明の化粧合板の製造方法は、第２図囚ないしくＦ
）に示すように、木質単板４の複数枚を接着剤を介して
凹凸型５内で積層し圧締して集成接着しく同図（５）お
よび［Ｆ］））、得られたフリッチ６を所定方向からス
ライスして化粧単板７を得、これを基材８に貼着後（同
図（Ｃ）および（Ｄ） ） 、化粧単板７の表面全エン
ボッ・シンクして放射組織または集中等管部表現用の四
部を形成し、さらにこの凹部内ニ着色樹脂材１０を圧入
するものである（同図（匂および（Ｆ）〕。
）に示すように、木質単板４の複数枚を接着剤を介して
凹凸型５内で積層し圧締して集成接着しく同図（５）お
よび［Ｆ］））、得られたフリッチ６を所定方向からス
ライスして化粧単板７を得、これを基材８に貼着後（同
図（Ｃ）および（Ｄ） ） 、化粧単板７の表面全エン
ボッ・シンクして放射組織または集中等管部表現用の四
部を形成し、さらにこの凹部内ニ着色樹脂材１０を圧入
するものである（同図（匂および（Ｆ）〕。
前記エンボノシングおよび着色接着剤の圧入は化粧単板
７を基材８に貼着する前に行ない、最後に化粧単板７を
基材８に貼着するようにしてもよい。エンボッシンクは
第２図（Ｅ）に示すように所定の放射組織および／また
は集中導管部−くターンを表面に浮出しあるいはくぼみ
によって形成したエンボスロール９によって行なう、ま
た、着色樹脂材１０の圧入は、第２図（Ｆ）に示すよう
にり・く−スロールコータ１１を用いて放射組織色また
は集中導管部色に着色した着色樹脂材１０を化粧単板７
上に塗布し、同時にエンボッシンクによって形成した凹
部内に圧入し、ついで表面の着色樹脂材ｌＯをふき取る
ようにすればよい。
７を基材８に貼着する前に行ない、最後に化粧単板７を
基材８に貼着するようにしてもよい。エンボッシンクは
第２図（Ｅ）に示すように所定の放射組織および／また
は集中導管部−くターンを表面に浮出しあるいはくぼみ
によって形成したエンボスロール９によって行なう、ま
た、着色樹脂材１０の圧入は、第２図（Ｆ）に示すよう
にり・く−スロールコータ１１を用いて放射組織色また
は集中導管部色に着色した着色樹脂材１０を化粧単板７
上に塗布し、同時にエンボッシンクによって形成した凹
部内に圧入し、ついで表面の着色樹脂材ｌＯをふき取る
ようにすればよい。
このように構成したため、自然感に富む放射組織または
集中導管部を化粧単板に簡単に形成することができ、天
然のけやき材やなら材等に忠実な木目模様の化粧合板を
得ることができるのである。
集中導管部を化粧単板に簡単に形成することができ、天
然のけやき材やなら材等に忠実な木目模様の化粧合板を
得ることができるのである。
実施例
実施例１：アルマシガの０．９ ｒｔｍ厚ロータリ単板
をけやき色に染色し、酢酸ビニル樹脂−ユリア樹脂接着
剤にて集成接着しけやき柄フリッチ を得た。このフリ
ッチを所定方向から厚さ０．３ ｒａｔにスライスし、
得られた化粧単板を厚さ１５ｒｔｒｒｙｔのラワン合板
にユリア樹脂接着剤によって貼着後１．その表面に集中
導管部表現模様のエンボスロールでエボッシングをした
。さらに、エンポソーシングで形成された凹部内に集中
導管部色のアミノアルキッド樹脂塗料をリバースコータ
にて圧入した。得られた化粧合板には自然感に富む集中
導管部が表現されており、天然のけやきに酷似していた
。
をけやき色に染色し、酢酸ビニル樹脂−ユリア樹脂接着
剤にて集成接着しけやき柄フリッチ を得た。このフリ
ッチを所定方向から厚さ０．３ ｒａｔにスライスし、
得られた化粧単板を厚さ１５ｒｔｒｒｙｔのラワン合板
にユリア樹脂接着剤によって貼着後１．その表面に集中
導管部表現模様のエンボスロールでエボッシングをした
。さらに、エンポソーシングで形成された凹部内に集中
導管部色のアミノアルキッド樹脂塗料をリバースコータ
にて圧入した。得られた化粧合板には自然感に富む集中
導管部が表現されており、天然のけやきに酷似していた
。
実施例２：アルマシガの０．９調厚ロータリ単板をなら
色に染色し、実施例１と同様にしてなら柄のフリッチを
得た。このフリッチを厚さ０，４寵にスライスし、得ら
れた化粧単板を厚さ１２ｍｍのラワン合板に貼着し、そ
の表面に放射組織表現模様のエンボスロールでエンポツ
シングをした。サラに、エンボッシンクで形成された凹
部内に放射組織色のアミノアルキッド樹脂塗料ヲリノク
−スコータにて圧入した。得られた化粧合板には自然感
に富む放射組織が表現されており、天然のなら材に酷似
していた。
色に染色し、実施例１と同様にしてなら柄のフリッチを
得た。このフリッチを厚さ０，４寵にスライスし、得ら
れた化粧単板を厚さ１２ｍｍのラワン合板に貼着し、そ
の表面に放射組織表現模様のエンボスロールでエンポツ
シングをした。サラに、エンボッシンクで形成された凹
部内に放射組織色のアミノアルキッド樹脂塗料ヲリノク
−スコータにて圧入した。得られた化粧合板には自然感
に富む放射組織が表現されており、天然のなら材に酷似
していた。
し発明の効果〕
この発明によれば、天然木に忠実な放射組織や集中導管
部を簡単に表現することができるという効果がある。
部を簡単に表現することができるという効果がある。
つぎに、色むらが形成され天然感、自然感に富んだ化粧
単板の製造方法全説明する。
単板の製造方法全説明する。
一般に、天然木の木目模様は比較的色むらのあるのが通
常であるが、人工的に木目模様をつくりだす集成化粧単
板に色むらを再現するのは非常に困難であった。すなわ
ち、色むらをつくりだすために、木質単板に濃淡の色の
ばらつきを形成する際に、従来は単板を部分的にマスキ
ングして染色する方法や単板に染色液を部分的に塗布す
る方法、さらに単板の心材２辺材などの部位のばらつき
を利用して染色する方法などが提案されていたが、これ
らの方法は色むらのコントロールが困難であった。
常であるが、人工的に木目模様をつくりだす集成化粧単
板に色むらを再現するのは非常に困難であった。すなわ
ち、色むらをつくりだすために、木質単板に濃淡の色の
ばらつきを形成する際に、従来は単板を部分的にマスキ
ングして染色する方法や単板に染色液を部分的に塗布す
る方法、さらに単板の心材２辺材などの部位のばらつき
を利用して染色する方法などが提案されていたが、これ
らの方法は色むらのコントロールが困難であった。
そこで、単板内または単板間に色の濃淡のばらつきをつ
くるべく、染色する素材単板表面に細かい傷を部分的ま
たは全体的に入れて染色するようにした。このようにす
ると、染色された単板は傷の部分で染料液が内部まで深
く浸透し、他の部分より濃く染まるのである。したがっ
て、１枚の単板に部分的に傷を入れることにより、１枚
の単板内に染色むらができ、また単板の全体にわたって
傷を入れることにより、この単板が他の単板よシ濃色に
染まシ、同一染色槽で濃淡のある染色平板を得ることか
でｈるのである。
くるべく、染色する素材単板表面に細かい傷を部分的ま
たは全体的に入れて染色するようにした。このようにす
ると、染色された単板は傷の部分で染料液が内部まで深
く浸透し、他の部分より濃く染まるのである。したがっ
て、１枚の単板に部分的に傷を入れることにより、１枚
の単板内に染色むらができ、また単板の全体にわたって
傷を入れることにより、この単板が他の単板よシ濃色に
染まシ、同一染色槽で濃淡のある染色平板を得ることか
でｈるのである。
第３図囚ないしくＣ）は木質素材単板１２に部分的に設
けた傷１３，１４．１５の一例を示している。
けた傷１３，１４．１５の一例を示している。
傷はその幅が細く、かつ深さが深ければ深いほど染料液
の浸透は良好となるが、単板１２の強度低下を防止する
うえで単板１２の厚さに対して深さを２０〜３０チ程度
までとするのが好ましい。また、傷の間隔は狭いほど好
ましいが、第３図（Ｂ）および（Ｃ）に示すようなメツ
シー状の傷Ｌ４ 、１５の場合は０．５〜１１Ｒｍ程度
の間隔でよい。
の浸透は良好となるが、単板１２の強度低下を防止する
うえで単板１２の厚さに対して深さを２０〜３０チ程度
までとするのが好ましい。また、傷の間隔は狭いほど好
ましいが、第３図（Ｂ）および（Ｃ）に示すようなメツ
シー状の傷Ｌ４ 、１５の場合は０．５〜１１Ｒｍ程度
の間隔でよい。
第４図（５）およびの）は、部分的に傷を入れて染色む
らをつくった単板１２を用いて集成接着したフリッチを
スライスして得た化粧単板１６．１７に示しており、同
図（Ａ）は平型で素材単板１２全圧締接着して形成した
柾目柄の化粧単板１６を、また同図の）は凹凸型で同様
にして圧締接着して形成した板目柄の化粧単板１７をそ
れぞれ示している。
らをつくった単板１２を用いて集成接着したフリッチを
スライスして得た化粧単板１６．１７に示しており、同
図（Ａ）は平型で素材単板１２全圧締接着して形成した
柾目柄の化粧単板１６を、また同図の）は凹凸型で同様
にして圧締接着して形成した板目柄の化粧単板１７をそ
れぞれ示している。
なお、色むらは傷の深さを変えることによってもつくり
だすことができ、傷の深さが深くなるとそれだけ色が濃
くなる。第４図囚および（Ｂ）において、１８は淡色部
を、Ｊ９は比較的濃色な部位を、さらに２０は最も濃色
な部位をそれぞれ示している。
だすことができ、傷の深さが深くなるとそれだけ色が濃
くなる。第４図囚および（Ｂ）において、１８は淡色部
を、Ｊ９は比較的濃色な部位を、さらに２０は最も濃色
な部位をそれぞれ示している。
また、傷を単板の全面に施すと、この単板は傷ｏ ｆｘ
イ単Ｍよシ濃色の染色単板となるので、これらの単板を
組合せて集成接着することにょシ、第５図囚および（Ｂ
ｌに示すように色むらのある柾目柄または板目柄の化粧
単板２１．２２が得られるのである。
イ単Ｍよシ濃色の染色単板となるので、これらの単板を
組合せて集成接着することにょシ、第５図囚および（Ｂ
ｌに示すように色むらのある柾目柄または板目柄の化粧
単板２１．２２が得られるのである。
つぎに、具体例をあげてより詳細に説明する。
具体例１：アガチスの１廟厚単板の表面に深さ０．０１
〜Ｏ，１５ｍｍの第３図囚に示すような傷をランダムに
かつ部分的に入れ、ＰＭブラック９０８の２，５チ染色
浴で３時間染色して染色単板を得た。これを柾目柄用の
平型内に接着剤を介して積層し圧締して集成接着したフ
リッチを得、これをスライスして第４図囚に示すような
柾目柄で色むらのある化粧単板を得た。
〜Ｏ，１５ｍｍの第３図囚に示すような傷をランダムに
かつ部分的に入れ、ＰＭブラック９０８の２，５チ染色
浴で３時間染色して染色単板を得た。これを柾目柄用の
平型内に接着剤を介して積層し圧締して集成接着したフ
リッチを得、これをスライスして第４図囚に示すような
柾目柄で色むらのある化粧単板を得た。
具体例２：ラブラの１．２．厚単板の表面に深さ０．０
３〜０．２２ｒｕｎ（ＤＩＫ ３図ＣＢ）Ｋ示ｆ ；
５ ｆｘ＊７＆：５ ：ｙタムにかつ部分的に入れ、Ｐ
Ｍブラック９０８の３％染色浴で５時間染色して染色単
板を得た。これを板目柄用の凹凸型で集成接着してフリ
ッチを得、これをスライスして第４代の）に示すような
板目柄で色むらのある化粧単板を得た。
３〜０．２２ｒｕｎ（ＤＩＫ ３図ＣＢ）Ｋ示ｆ ；
５ ｆｘ＊７＆：５ ：ｙタムにかつ部分的に入れ、Ｐ
Ｍブラック９０８の３％染色浴で５時間染色して染色単
板を得た。これを板目柄用の凹凸型で集成接着してフリ
ッチを得、これをスライスして第４代の）に示すような
板目柄で色むらのある化粧単板を得た。
具体例３：アガチスの１．５■厚単板の表面に深さ０．
１２〜０．３１肋の第３図（Ｃ）に示すような傷をラン
ダムにかつ部分的に入れ、ＰＭブラック９０８の１．３
％染色浴で３．５時間染色して染色単板を得た。
１２〜０．３１肋の第３図（Ｃ）に示すような傷をラン
ダムにかつ部分的に入れ、ＰＭブラック９０８の１．３
％染色浴で３．５時間染色して染色単板を得た。
これを平型で集成接着してフリッチを得、これをスライ
スして第４図（８）に示すような柾目柄で色むらのある
化粧単板を得た。
スして第４図（８）に示すような柾目柄で色むらのある
化粧単板を得た。
具体例４：アガチスの１．４ Ｂ厚単板の表面全体にわ
たって深さ０．０２〜０．３５酊の第３図（４）に示す
ような傷を入れ、傷のない単板とともにＰＭブラック９
０８の１．０ ％染色浴で２゜５時間染色して各染色単
板を得た。これらの単板を適宜組み合わせて柾目柄用の
平型で集成接着してフリッチを得、これ全スライスして
第５図囚に示すような柾目柄の化粧単板を得た。
たって深さ０．０２〜０．３５酊の第３図（４）に示す
ような傷を入れ、傷のない単板とともにＰＭブラック９
０８の１．０ ％染色浴で２゜５時間染色して各染色単
板を得た。これらの単板を適宜組み合わせて柾目柄用の
平型で集成接着してフリッチを得、これ全スライスして
第５図囚に示すような柾目柄の化粧単板を得た。
具体例５：ラブラの１．２ ｒｎｍ厚単板の表面全体に
わたって深さ０．０１〜０．０２３間の第３図（Ｂ）に
示すような傷を入れ、傷のない単板とともにＰＭブラッ
ク９０８の１．５６％染色浴で４時間染色して各染色単
板を得た。これらの単板を板目柄用凹凸型で具体例４と
同様にして集成接着しフリッチをスライスして第５図（
Ｂ）に示すような板目柄の化粧単板を得た。
わたって深さ０．０１〜０．０２３間の第３図（Ｂ）に
示すような傷を入れ、傷のない単板とともにＰＭブラッ
ク９０８の１．５６％染色浴で４時間染色して各染色単
板を得た。これらの単板を板目柄用凹凸型で具体例４と
同様にして集成接着しフリッチをスライスして第５図（
Ｂ）に示すような板目柄の化粧単板を得た。
第１図は板面に放射組織および集中導管部を表現した化
粧単板の斜視図、第２図（３）ないしくＦ）はこの発明
の一実施例の工程説明図、第３図（４）なししくＣ）は
傷をつけた素材単板の一例を示す平面・図、第４図囚お
よび（Ｂ） ｕそれぞれ染色むらのある単板を用いた柾
目柄および板目柄の化粧単板の平面図、第５図（４）お
よび（Ｂ）はそれぞれ単板間に染色むらがある場合の柾
目柄および板目柄の化粧単板の平面図である。 １・・・放射組織、２・・・集中導管部、３，７・・・
化粧単板、４・・・木質単板、６・・・フリッチ、８・
・・基材、１０・・・着色樹脂材 代理人 弁理士官井暎夫 第１図 （Ａ） （Ｂ） （Ｃ）第３
図 （Ａ） （Ｂ） （Ａ） 第 ５図
粧単板の斜視図、第２図（３）ないしくＦ）はこの発明
の一実施例の工程説明図、第３図（４）なししくＣ）は
傷をつけた素材単板の一例を示す平面・図、第４図囚お
よび（Ｂ） ｕそれぞれ染色むらのある単板を用いた柾
目柄および板目柄の化粧単板の平面図、第５図（４）お
よび（Ｂ）はそれぞれ単板間に染色むらがある場合の柾
目柄および板目柄の化粧単板の平面図である。 １・・・放射組織、２・・・集中導管部、３，７・・・
化粧単板、４・・・木質単板、６・・・フリッチ、８・
・・基材、１０・・・着色樹脂材 代理人 弁理士官井暎夫 第１図 （Ａ） （Ｂ） （Ｃ）第３
図 （Ａ） （Ｂ） （Ａ） 第 ５図
Claims (1)
- 木質単板の複数枚を集成接着してフリッチを得、これを
スライスして得た化粧単板を基材に貼着後または貼着前
に、化粧単板の表面をエンボッシングして放射組織また
は集中導管部表現用の四部を形成し、さらにこの凹部内
に着色樹脂材を圧入したことを特徴とする化粧合板の製
造方法っ
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1112183A JPS59136203A (ja) | 1983-01-25 | 1983-01-25 | 化粧合板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1112183A JPS59136203A (ja) | 1983-01-25 | 1983-01-25 | 化粧合板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59136203A true JPS59136203A (ja) | 1984-08-04 |
Family
ID=11769176
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1112183A Pending JPS59136203A (ja) | 1983-01-25 | 1983-01-25 | 化粧合板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59136203A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8413921B2 (en) | 2006-09-13 | 2013-04-09 | Sintokogio, Ltd. | Supporting mechanism for a long material a supporting unit using this mechanism, and a method for preventing swing of a long piece of material |
-
1983
- 1983-01-25 JP JP1112183A patent/JPS59136203A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8413921B2 (en) | 2006-09-13 | 2013-04-09 | Sintokogio, Ltd. | Supporting mechanism for a long material a supporting unit using this mechanism, and a method for preventing swing of a long piece of material |
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