JPS59129111A - ブレ−キパツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は型成形により摩擦材と裏板とを固着。

一体化してディスクブレーキのブレーキパッドを製造す
る方法に関し、特に制動時のフェード現象を軽減し得る
ブレーキパッドを製造する方法に関するものである。

ディスクブレーキのブレーキパッドは、車輪とともに回
転するディスクロークの摩擦面に押圧されて、そのロー
タの回転を抑制する作用を為すものであるが、高速から
の制動や頻繁な制動等においては加熱によってブレーキ
バンドの摩擦係数が低下するフェード現象が生じること
がある。

このフェード現象発生の原因の一つは、制動に伴って摩
擦材から発生する分解ガスがディスクロータとブレーキ
パッドとの間に高い圧力で介在することであり、従って
フェード抑制のためには、そのカスを排除するガス抜き
穴をブレーキバンドに形成することが有効である。しか
しながら、裏板に摩擦材を型成形した後において、機械
加工等によりそのようなガス抜き穴を形成することは非
常に手数がかかり、コストアンプを招いてしまう。

本発明はこのガス抜き穴をいかにコスト安く形成するか
をテーマに為されたものである。そのためにどのような
手段を採ったかと言えば、裏板の上に摩擦材の原料混合
物またはそれを所定の形状に予備成形した予備成形物を
載せ、それを金型内で圧縮して所望の摩擦材の形状に成
形すると同時に裏板に固着してブレーキパッドを製造す
るに際して、その圧縮成形を、裏板に形成した貫通穴を
貫通させて突起を裏板の表面から摩擦材の厚さに近い量
だけ突出させた状態で行い、その圧縮成形の後、その突
起を摩擦材および裏板がら引き抜くことによってガス抜
き穴を形成するようにしたのである。

このようにすれば、ドリル等を使用せず、従ってボール
盤等の設備を必要としないで、かつ工数増加をほとんど
招くことなく安価にガス抜き穴を備えたブレーキパッド
を製造することができる。

そしてこのようにして製造されたブレーキパッドは、制
動時にガ、スが発生してもそれがガス抜き穴を通じて外
部に逃されるから、フェード現象の発生が有効に抑制さ
れ得、またそのガス抜き穴は、溝を形成するのと比べて
、穴の位置や大きさを制動時の面圧分布やパッドの剛性
に対応してがなりの自由度をもって選択できる利点があ
゛る。

なお、本発明は、アスベスト等を樹脂で固めて摩擦材が
構成される有機パッドを直接の適用対象として為された
ものではあるが、バインダとして有機材が使用されるセ
ミメタリック系のブレーキバンドの製造に適用しても、
フェード現象の抑制のためのガス抜き穴を安価に形成す
ることができる。

以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。ま
ず本発明方法の説明に先立って、その方法の実施に好適
な金型装置を簡単に説明する。

第１図に要部だけを模型的に示す金型装置は、互いに接
近・離間可能な上金型２と下金型４とを備え、それらの
間に中金型６が設けられて両金型２．４とは独立に昇降
可能とされている。また下金型４の下側にさらにガス抜
き穴形成金型８　（以下単に穴形成金型という）が設け
られ、下金型４等とは独立に昇降し得るようにされてい
る。それらの各金型２，４，６．８は、それぞれ油圧シ
リンダ等の適宜のアクチュエータによって作動させられ
るが、そのような駆動装置は公知のものであるので図示
、および説明は省略する。

中金型６は上金型２と共同して摩擦材成形用のキャビテ
ィ１０を形成する。一方、穴形成金型８は上金型２の側
にむかって突出するほぼ円錐状の突起工２を備えている
。この突起１２は形成すべきガス抜き穴の数に対応する
数だけ設けられており、穴形成金型８に立設されたピン
とみることもできる。突起１２は下金型４に設けられた
貫通穴１４を貫通して上記キャビティ１０内に突入させ
られるが、金型４，８が最も接近または接触させられた
状態では、突起１２の外周面が貫通穴１４に密着し得る
ようにその穴１４の形状・大きさが定められている。突
起１２の長さ等については方法の実施の説明で明らかに
する。

次にこのような金型装置を用いてブレーキパッドを製造
する方法について述べる。

まず、金型２乃至８を所定の温度に加熱しておき、下金
型４および穴形成金型８を重ね合わせた状態で下金型４
の上面に裏板１６を位置決め、載置する。裏板１６には
、第３図からも明らかなように数個の貫通穴１８が予め
形成しである。これらの貫通穴１８は、裏板１６の表面
２０に固着されるべき摩擦材２２の一部を流れ込ませて
裏板１６と摩擦材２２との間の剪断強度を高めるための
ものである。穴形成金型８の突起１２は、本実施例にお
いてはそれら貫通穴１８の数に対応するように設けられ
ており、各貫通孔１８の中心部を貫通させてそれぞれの
突起１２を上金型２の側に突出させた状態とする。

そして中金型６を裏板１６に密着させた後、それによっ
て形成されるキャビティ１０の開口部から裏板１６の上
に、例えばアスベストと合成樹脂バインダとを含む摩擦
材２２の原料混合物、あるいはその原料混合物をブロッ
ク状に予備成形した予備成形物を載せ、その後、上金型
２を下金型４の側に接近させ、キャビティ１０内におい
て上記原料混合物または予備成形物を圧縮して所望の摩
擦材２２の形状に圧縮成形するとともに、裏板１６の表
面２０に固着させることとなる。裏板１６の表面２０に
、裏板１６および摩擦材２２の双方に馴染み性の良い接
着剤を塗布しておくことは両者の接合強度を高める上で
有効である。

本実施例では、この圧縮成形に際して、穴形成金型８の
突起１２が、圧縮成形後の摩擦材２２の厚さｔより△ｔ
だけ短い長さで裏板１６の表面２０から突出するように
、突起１２の突出量が設定しである。従って突起１２と
上金型２の圧縮面とが干渉することがなく、両者の接近
離間方向（本実施例では水平方向）の相対位置精度をそ
れほど厳密に定めなくて済む。上記寸法△ｔは、圧縮成
形後に予定されている摩擦材２２の表面２４の仕上研削
加工の研削代より僅かに小さい量に設定してあり、例え
ば０．５〜２鰭程度に定められる。

そのように突起１２を突出させた状態で予備成形物をキ
ャビティ１０内に投入すれば、予備成形物はその自重に
よっである程度は突起１２に食い付いた状態となるが、
裏板１６からは浮き上がった状態となる。そして、この
状態から上金型２によって押し下げられて、突起１２が
予備成形物の内部に突入した状態となり、予備成形物が
裏板１６に密着させられる。更に上金型２が下降させら
れれば予備成形物は強く圧縮されてキャビティ１０内に
充満し、かつ、貫通穴１８に予備成形物の一部が入り込
む。なお、原料混合物そのものをキャビティ１０内に投
入する場合には、裏板】６から浮き上がった状態となる
ことが少ない。

上記のような圧縮成形が終了′した後、まず大成形金型
８のみを下方に移動させて突起１２を摩擦材２２および
裏板１６から引き抜（。この突起１２の引き抜かれた跡
にガス抜き穴２６が形成される。ただしこの段階ではガ
ス抜き穴２６が摩擦材２２の表面２４に開口してはいな
い。続いて下金型４を下方に移動させる。その移動量は
下金型４の上面と中金型６の下面との間隔がｌ！７！擦
材２２の成形後の厚さｔと裏板１６の厚さとを加えたも
のよりやや大きくなるようにし、かつ突起１２の先端が
下金型４の上面から突出しないように定める。

金型４，８を移動させた状態では、摩擦材２２および裏
板１６、つまり一体化されたブレーキパッド２８　（半
製品）が中金型６の側に付くのが普通であり、従って、
さらに上金型２を下方に移動させるか、あるいは中金型
６を上方に移動させてブレーキパッド２８を中金型６か
ら離脱させる。

離脱さゼた後、摩擦材２２を後硬化させ、その後その表
面を仕上研削して前記△ｔに相当する分を除去すれば、
その加工した後の表面にガス抜き穴２６が現れ、その表
面から裏板１６の裏面までガス抜き穴２６が貫通する形
態となるのである。

更に、必要に応じて塗装などを施し、最終的に第２図お
よび第３図に示すような製品をしてのブレーキパッド２
８を得る。

このようにして製造されたブレーキパット２８は、厚さ
方向に貫通する複数のガス抜き穴２６を有するため、デ
ィスクブレーキに組み込まれて使用される際、摩擦材２
２の表面（摩擦面）２４が制動時に加熱されて有機成分
が分解することによりガスが発生しても、そのガスがガ
ス抜き穴２６を通して裏板１６の側から外部に排出され
得、摩ＩＦＦ、　＋４２２およびディスクロータの両摩
擦面間に高圧でガスが介在することが大きな原因となっ
ているフェード現象を有効に抑制し得る。そして本実施
例方法によれば、摩擦材２２の圧縮成形および裏板１６
への固着と同時に、実質的に工数増を招くことなく、ガ
ス抜き穴２６を安（ｉｌｌｉかつ容易に形成することが
できるのである。

以上説明した実施例では、突起１２の、裏＠１６の表面
２０からの突出長さを圧縮成形後の摩擦材２２の厚さｔ
よりわずかに短くしていたが、その突出長さを摩擦材２
２の厚さｔに等しくすることも可能であるし、それより
長く設定することも可能である。長くする場合には上金
型２の下面に突起１２が嵌入する嵌入穴を設ければよい
。

また、前記実施例のように摩擦材２２の圧縮成形の際、
前もって突起１２を裏板１６の表面２０から突き出して
おくのも一法であるが、摩擦材２２の予備成形物等を上
方から上金型２で抑え付けた状態で突起１２をその内部
に突き入れ、引き続いて圧縮工程を行う方法も採り得る
。また、下金型４に代えて裏板１６等を保持するホルダ
等を別速段りれば、下金型４と穴形成金型８とを一体に
したものを用いることもできる。

さらに前記実施例では、摩擦材２２の一部を入り込ませ
て摩擦材２２と裏板１６との剪断強度を高める貫通穴１
８を利用して、突起１２を貫通させていたか、そのよう
な機能を有する貫通穴１８を形成しない場合には、例え
ば突起１２よりわずかに大きな貫通穴を適当数予め形成
して突起１２にそこを貫通させ、その貫通穴をガス抜き
穴の一部として機能させる（見方を変えればその貫通穴
とガス抜き穴とが全体として一つの連通穴を構成するよ
うにする）ことも可能である。

その他、特許請求の範囲を逸脱することな（、種々の変
更・改良を加えた態様で本発明を実施し得ることはもち
ろんである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例である製造方法の実施に好適
な金型装置の要部断面図であり、同時にその方法の主要
工程を説明する説明図である。第２図および第３図は上
記方法によって製造されたブレーキパッドを示す側断面
図および正面図である。 ２：上金型　　４：下金型　　６：中金型８：ガス抜き
穴形成金型　　１２：突起１６：裏板　　１８：貫通穴
　　２２；摩擦材２６：ガス抜き穴　　２８ニブレ一キ
パツド出願人　　トヨタ自動車株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 裏板の上に摩擦材の原料混合物またはそれを所定の形状
   に予備成形した予備成形物を載せ、それを金型内で圧縮
   して所望の摩擦材の形状に成形すると同時に裏板に固着
   してブレーキパッドを製造する方法にあって、 前記圧縮成形を、前記裏板に形成した貫通穴を貫通させ
   て突起を該裏板の表面から前記摩擦材の厚さに近い量だ
   け突出させた状態で行い、該圧縮成形の後、該突起を該
   摩擦材および裏板から引き抜くことによってガス抜き穴
   を形成することを特徴をするブレーキパッドの製造方法
   。