JPS59100722A - 結束紡績糸の製造方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は結束紡績糸の製造方法および装置に関するも
のである。

近年オープンエンド紡績にかわる新しい紡績法として、
省エネルギ、高速化、可動範囲の広さなどに優れた結束
紡績法が注目されている。この技術は、ローラドラフト
されたリボン状繊維束、ずなわちフリースに仮ヨリを加
えると共に、加イ・ン繊維束にヨリ込筐れない自由端を
有する遊離繊維を発生させ、これを前記加イ・ンされた
繊維束に無ヨリ状態で一体化させ。あるいはヨリ数の差
をもって巻ｆづかぜ、その後解ネンすることにより実質
的に無ヨリの繊維束と、その周囲を巻回結束する奉伺繊
維とからなる結束紡績糸を製造するものである。

この技術においては、ドラフトされたリボン状繊維束を
加ネンすることにより大部分の繊維は加不ンされた繊維
束となるが、フリース両端部の繊維は加イ・ンされずに
先端フリーとなりやすい。この先端フリーの繊維を加ネ
ン繊維束と分離して移送することにより片端あるいは両
端フリーの遊離繊維が発生すると考えられる。従って装
置面からみると、先端フリーの繊維を加イ・ン繊維束と
分離して移送する移送手段が重要なポイントとなる。

移送手段としては、アスピレータを使用する方法（特公
昭４３−２８２５０号公報）が広く知られているが、糸
道内の空気流の乱れが大きく変動も大きいので安定した
繊維の移送という点で不適当である。

他の手段として特公昭５ろ一１８５０号公報に提案され
ているように、吸引空気流を用いた内部を糸が直線的に
通過しうるニューマ吸引管がある。

これは空気流の乱れが少なく移送の安定性と゛いう点で
は優れているが、単に筒状の管を用いただけでは遊離繊
維の発生が十分でなく１強力のある糸の紡出が困難であ
った。

寸だ特開昭５３−６１７５１号公報に提案されている方
法は、仮ヨリノズルを２個直列に用い。

各々の加イ・ン方向を逆方向として表面巻回繊維を形成
するものである。しかしながらこの方法も。

ノズルを２個使うことにょる圧空コスト高、正逆ヨリバ
ランスの難しさ、結束繊維の過度の奉伺による風合の硬
さなどが推測され、未だ満足な方法ではない。

この発明の目的はこれら従来の結束紡績法の欠点を改良
し、積極的に十分な遊離繊維を発生させ。

かつ安定して移送することにより、十分な強力を有する
紡績糸を安定して生産する方法および装置を提供するこ
とにある。

スナワチこの発明は、短繊維束をドラフトし。

仮ヨリを与えて結束紡績糸とする製造方法において、ド
ラフトゾーンより排出されたフリースに対し、糸軸方向
からみてフリース幅方向とは角度を有する吸引気流を作
用させてフリースの端部の自由端をフリース幅方向に対
して上または下に分離して遊離繊維を発生せしめ、しが
る後肢フリース全体を仮ヨリ装置に導いて加ネン解ネン
作用を打力することにより、前記遊離繊維全糸条に巻付
けることを特徴とする結束紡績糸の製造方法、およびド
ラフトローラの直後に、吸引管、空気仮ヨリノズルを配
置してなる結束紡績糸の製造装置において、前記吸引管
を糸がその内部を直線的に通過しつるスリット空間と、
該スリット空間の少なくとも片端部に設けた溝部とを有
するごとく構成し。

糸道方向からみて前記スリット空間がフロントローラ幅
方向と角度を有するように設置したことを特徴とする結
束紡績糸の製造装置である。

以下添（＝）した図面に従ってこの発明を説明する。

第１図にこの発明の結束紡績装置の一例を示す。

スライバ１はバックローラ２．ミドルローラ６゜フロン
トローラ４によりドラフトされ、リボン状フリースとな
ってフロントローラから排出され。

吸引管５に吸引される。吸引されたフリースは吸引管の
下流側に設けられた空気仮ヨリノズル乙により加不ンさ
れ、この加不ンによるヨリはフロントローラニップ点直
後丑で及ぶ。このヨリによりドラフトされたフリースの
大部分が加ネンされるがフリース両端部の繊維は加イ、
ンされずに遊離繊維となる。該遊離繊維は吸引管内を移
送された後加イ・ンされた繊維束と一体化し、仮ヨリ／
ズル通過後加イ・ン繊維束が解不ンされるに伴い表面を
巻回結束する巻付繊維になる。このようにして形成され
た結束紡績糸はデリベＩＪ　ローラ７を経てワインダ８
に巻取られる。

このような結束紡績方法において、従来移送手段として
用いられていたアスピレータ。ノズル。

筒状吸引管は入口部の空気流が第２図に示す如く平行流
あるいは収束流であり、その状態が圧空噴射孔あるいは
負圧連絡口に至るまで続いており。

その距離は長く、短いものでも１０皿以上はある。

しかしながら遊離繊維の発生を決定づけるフリース加ネ
ン点近傍すなわち移送手段入口において単に糸通行方向
に平行な空気流あるいは収束流を与えると９発生しかけ
た遊離繊維１５は加イ、ン繊維束１４と十分分離されず
、また加ネンによるバルーニングにより十分移送される
前に加ネン繊維束と一体化されるので、十分かつ安定し
た糸強力を得ることが困難である。

この発明における吸引管入口部の空気流の状況を第６図
に示す。この発明では糸軸方向からみてフリース幅方向
とは角度を有する吸引気流（矢印で方向を示す）を吸引
管入口近傍で発生させている。従って加ネンされた繊維
束１４は気流の影響を殆ど受けずに直進するが、フリー
ス両端部に発生した自由端１５は気流に従って進行しフ
リース幅方向に対し上寸たは下に分離される。分離され
た自由端は加不ン繊維束と分離して十分な距離を移送さ
れるので遊離繊維と々る。このようにこの発明では積極
的に自由端の分離、移送を行なわせるものであり、安定
的に十分な遊離繊維を発生させることができる。

この発明では糸軸方向からみてフリース幅方向とは角度
を有する吸引気流を用いるが、この角度（第４図〜第７
図にθで示す）は好捷しくは３０〜９００になるように
設定する。この角度θが小さいと実質的にＵｏと同様に
なる。すなわち角度θがＯｏの場合でも遊離繊維の分離
ができるが、十分な糸強力を得るためには広いフリース
幅が必要となる。広いフリース幅は、スライバ供給、高
倍率ドラフトにより可能であるが、スライバの捩れによ
るフリース幅の変動があり、安定して広幅フリースを得
ることは種々制約がある。これに対し角度θを設けると
、θ＝０にくらべて半分以下のフリース幅でも十分強力
ある糸の紡出ができるようになる。これは自由端を上下
方向に分離することにより分離が十分に行なわれ、狭幅
フリースでも安定して遊離繊維を発生させることができ
るためと考えられる。狭幅フリースはドラフト部におい
てフリース幅をコンデンサ等のガイドで規制すれば安定
した幅で得ることができる。従ってスライバの捩れが入
ったとしてもフリース幅が変動することがなく、得られ
た糸の強力安定性が向上する。

次に吸引管の形状について例をあげて説明する。

第４図（イ）は入口部９．出口部１０が円形孔で、中間
部にスリット部１１とその両端に溝部１２を設けた吸引
管である。この吸引管出口部を負圧源に接続すると吸引
空気流は入口部で両側に分離して溝部を流れスリット部
の空気流は少ない状態になる。第４図（ロ）は糸軸方向
から（上流から下流に向って）見たフリース幅方向Ａ−
Ａとスリット空間Ｂ−Ｂの関係を示す。第４図（イ）の
吸引管をθ−９０で設置している。このようにすると、
吸引管入口部の空気流は上下に２分されており、フリー
ス両端部の自由端はフリース幅方向に対し上首たけ下に
分離される。

第５図は吸引管入口形状がスリット部１１と溝部１２と
から構成され、吸引管内部は平行流とした例である。こ
の吸引管を例えば図の如くθ蟲４５で数句けるとやはり
フリース幅方向に対し角度のある吸引流が発生しフリー
ス両端部の自由端を」二下に分離する。なおこの場合。

図で左側の端部は下向きに、右側の端部は上向きに分離
される。この分離される方向は仮ヨリによる加イ・ンの
方向と同方向、逆方向どちらでも良い。

第６図は入口部９．出口部１０とも円形孔で。

中間部にスリット部１１とその片端に溝部１２を設けた
例である。これを第６図（ロ）の如く設置すると入口部
での吸引気流は下向きに流れ、フリース両端部の自由端
を下向きに分離する。

第７図は、入口形状が折れ曲がったスリット部１１と溝
部１２とから構成され、吸引管内部を収束流とした例で
ある。この場合は第７図（ロ）の如く両方の溝がフリー
ス幅方向と角度θ６．θ、を有するようにすることが好
ましく、この図の場合フリース両端部の自由端は下向き
に分離される。

第８図（イ）、（ロ）、（ハ）、に）はこの発明に用い
られる他の吸引管の例である。ここに示すように溝部の
形は矩形など円形以外の形でもよい。溝は長さ方向に円
弧をえかくようにしてもよい。この発明ではこれらの例
に限定されることなく糸軸方向からみてフリース幅方向
に角度を有する吸引気流を発生させることのできるもの
であれば他の形状のものでも使用することができる。

この発明における吸引流はニューマフアン、渦巻ポンプ
などの負圧源によるもののほか、圧空を利用するアスピ
レータ、仮ヨリノズルの吸引作用を利用するものでもよ
い。負圧は吸引管の最小断面積（通常は入口の面積）に
もよるが、２００〜１５００ｎＩｍＡ　ｑ　　が好１し
く用いられる。負圧が２０口ｍｉｎΔｑ　以下では吸引
流が弱くなり自由端の分離不良９フロントローラへの巻
上りなどにより糸質が不良になり易い。−！た負圧が１
５　Ｄ　ＤｍｍＡ　ｑ　以上になると負圧源に吸引され
てゆく遊離繊維が増加し可紡性、糸質が不良になるとと
−もに負圧発生の動力コストが高くなる傾向を示す。

ドラフトゾーンの最終ニップ点と仮ヨリノズル加不ン点
（圧空噴射孔の位置）との距離は短繊維束を構成する単
繊維の最長繊維長＋１０ｍｍ以下とするのが好ましい。

これは紡出開始時の糸通しをタイ、糸なしで行なわせる
のに必要な距離であり。

細香手になるほど最長繊維長に近い匝にする必要がある
。なおタネ糸あるいは移動式ノズルなど特別な糸通し方
法を用いる場合は特に限定はないが平均繊維長の２倍以
下とすることが遊離繊維制御という点で好ましい。

ノズル固定、タネ糸なしで糸通しする場合、第１図に１
３で示す負圧源への通路を一時しゃ断することにより仮
ヨリノズルへ糸通ししてもよいが。

吸引管出口径を小さくして吸引音出口における流速を負
圧源通路内流速よりも速くしておけば、吸引されたフリ
ースは慣性により、ノスル内へ吸引され自動的に糸通し
が行なわれる。

なお糸切れが発生した場合、ノズルの空気をそのｉｔ出
しておけば糸は自動的にノズルより再紡出される。従っ
−ごノズル出口の糸、風綿吸引装置もしくは紡出された
糸と巻取チーズの糸を結ぶ自動糸継機がなければ糸は機
台上に堆積したり、ローラに巻付いたりする。その場合
は糸切れと同時にノズルの空気を停止させればドラフト
されたフリースは吸引管から負圧源のほうへ吸引されト
ラブルの起こる心配はない。

この発明に用いられる短繊維の種類、特性はどのような
ものでもよく９合成繊維、化学繊維、天然繊維あるいは
それらの混紡を用いることができる。址た繊維長も限定
はされない。しかし好ましくは繊維長６４膿以下の短繊
維を用いると糸形成が容易であり、またリング糸にくら
べて強力がやや低いことから単繊維強力の低い天然繊維
１ｏ。

俸よりＶｉ合成繊維との混紡あるいは合成繊維１００ヂ
が好ましい。また遊離繊維発生という見地からは解繊性
の良い原綿が好ましいといえる。

次にドラフト域最終ニップ点から吸引管入口の距離は７
　ｍｍ−１５ｍｍの範囲が好丑しい。これけ糸条形成に
おける気流の作用がこの範囲であれば良好となるからで
ある。７ｒＭｎ未満ではフロントローラとの接触という
機械上の問題、およびフロントローラ随伴気流を乱すと
いう問題がある。

また１５Ｉｎ＋］］を越す長さでは気流のフリース自由
端に及ぼす影響が小さくなり、遊離繊維の発生が不安定
になってくる傾向にある。

吸引管はスリット部が第４図（イ）に示す間隔ｘ＝５〜
０．２　Ｋ、　、Ｘ溝部は円形孔の場合直径Ｙ−１０ｍ
ｕ＋〜１．５ｍｍの範囲が好ましく用いられる。これは
紡出番手が２０’Ｓ〜８０′Ｓであればｘ、＝２〜０．
２ｍｍ、Ｙ＝４〜１．５．ｍｍの範囲に設定する。なお
殆どの吸引流が溝部を流れるように溝径Ｙはスリット間
隔Ｘに対し大きくする必要があり、その比はＹ　／　ｘ
　＞　２とすることが好ましい。なお溝が円形以外の角
形などの形状の鴨合は同面積にしだどきの相当直径で比
較するとよい。寸たスリット部の最大幅Ｚば５ｍｍ以上
とするとよく、これが３ｍａ＋未満では遊離繊維と加イ
、ン繊維束の分離、移送が十分でなくなる傾向にある。

この発明において第４図、第６図に示すような円形の入
口形状を有する吸引管を用いる場合２人口部を詳しくみ
ると第９図に示すように材料厚さの分だけわずかな平行
流１６が生じる。この部分をなるべく小さくすることが
この発明においては好ましいが図のｌが５ｍｍ以下なら
ば十分効果を奏しうる。この部分は収束テーパ状あるい
は円弧状にしてもよい。

この発明においては上記説明した吸引管と仮ヨリノズル
を組合わせてあれば、さらに逆ヨリノズル、アスピレー
タ、摩擦体などを付加しても差しつかえなく、また最終
ニップ点の後にエプロンを設けてもよい。

以上説明したこの発明方法および装置の効果をまとめる
と次のとおりである。

（１）　　積極的に遊離繊維の分離・移送を行なうので
、フリース幅の広狭によらず十分な強力を有する結束紡
績糸を安定して生産できる。

（２）１個の仮ヨリノズルで糸形成を行なうので加イ・
ンが安定しており、かつ低い圧空コストで高速度の紡出
ができる。

（３）　　吸引管入口は積極的に吸引を行々うのでロー
ラ巻」二がり、あるいは機台周辺へ飛散する風綿が少な
く。操業性が良好である。

（４）　　空気渦流ノズルを２つ直列に並べ、６１Ｚ撚
を付与したタイプの方式に比べ、得られた糸は格段に柔
らかく汎用性に富む。

゛　次に実施例により説明する。

実施例 第１図に示す構成を有する結束紡績装置において、第４
図に示すような吸引管を用いてポリエステル／綿混紡糸
４５′Ｓ　　を紡出した。

吸引管寸法　全長２０皿 スリット間隔０．６　ｍｍ スリット幅１０ｍｍ 溝径２．５　ｍｍ 入口および出口径２．５　ｘ　５　ｍｍ（ダ円） 取付角度　θ−９０ 紡出条件　　トータルトラフ）　　２００倍ミドル〜バ
ック間コンテンザ４ｍｍ幅 吸引負圧７００ｍｍＡｑ 仮ヨリノズル圧空圧３．０　＠／　Ｃｍ２紡出速度１５
０ｍ／ｍｉｎ 上記条件にて紡出した糸は１強力２１３ｇ、糸ムラＵ％
１２．９％と良好な糸質を有し、可紡性も良好であった
。また風合も柔軟でリング紡績糸に劣らぬものであった
。

実施例２ 第８図（イ）に示すような吸引管を用いて実施例１と同
じ結束紡績装置でポリエステル／綿混紡糸４５′Ｓ　　
を紡出した。吸引管寸法は実施例１とほぼ同様であるが
入口形状が２．５　ｘ　４．　Ｏｍｍのまゆ形であり、
取付角度θ＝４５°とした。また自由端の分離方向は加
ネン方向と逆向きとした。

実施例１と同じ紡出条件で紡出し得られた糸は強力２１
０ｇ、糸ムラｕ４１３．０％と良好であった。風合も実
施例１と同様に優れていた。

比較例１ 実施例１と同じ結束紡績装置により内径８　ｍｍ　。

長さ、５ＤＩＩｌｌＩｌの単なる円筒状吸引管を用いて
同じ条件でポリエステル／綿混紡糸を紡出した。得られ
／ヒ糸は未結束部（スヌケ部）が多く使用に計１えない
糸であった。

比１咬例２ 実施例１と同じ装置、同じ吸引管を用い、取付角度を　
０　として紡出を行なった。ミドル〜／クンツク間コン
デンサ幅は１０皿と４ｍの２種炉とした。

得られた糸は、１０ｍコンデンサを用いたものは強力２
００ｇ、糸ムラＵ％１３０係と良女子であったが強力９
強力変動率が実施例１２の糸より劣ってい／も。また４
ｍｍのコンデンサを用いたものは未結束部があり、実用
に供せないものであった。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の結束紡績装置の構成を示１−概略図
、第２図は従来の結束紡績装置のフリース加ネン点にお
ける気流の流れを示す説明図、第６図はこの発明におけ
るフリース加イ・ン点近傍の気流の流れを示す説明図、
第４図、第５図、第６図。 第７図、第８図はこの発明に用いられる吸引管の一例概
略図、第９図はこの発明における吸引管入口部の気流の
流れを示す説明図である。 ５：吸引管　　　　　６：仮ヨリノズル９：入ロ部　　
　　１０：出口部 １１ニスリット空間　　１２：溝部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　短繊維束をドラフトし仮ヨリを与えて結束紡
   績糸とする製造方法において、ドラフトロ−ラより０１
   出された７１ノースに対し、糸軸方向からみてフリース
   幅方向とは角度を有する吸引気流を作用させてフリース
   の端部の自由端をフリース幅方向に対して」二または下
   に分離して遊離繊維を発生せしめ、しかる後肢フリース
   全体を仮ヨリ装置に導いて加ネン解不ン作用を付与する
   ことにより。 前記遊離繊維を糸条に巻きつけることを特徴とする結束
   紡績糸の製造方法。
2. （２）　　ドラフトローラの直後に、吸引管、空気仮ヨ
   リノズルを配置してなる結束紡績糸の製造装置において
   、前記吸引管を糸がその内部を直線的に通過しうるスリ
   ット空間と、該スリット空間の少なくとも片端部に設け
   た溝部とを有するごとく構成し、糸道方向からみて前記
   スリット空間がフロントローラの幅方向と角度を有する
   ように設置〆Ｉ″シたことを特徴とする結束紡績糸の製
   造装置。