JPS5898073A - 食品を長持ちさせる保温処理法 - Google Patents
食品を長持ちさせる保温処理法Info
- Publication number
- JPS5898073A JPS5898073A JP19588581A JP19588581A JPS5898073A JP S5898073 A JPS5898073 A JP S5898073A JP 19588581 A JP19588581 A JP 19588581A JP 19588581 A JP19588581 A JP 19588581A JP S5898073 A JPS5898073 A JP S5898073A
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- JP
- Japan
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- packaging
- stored
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- starch
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- Food Preservation Except Freezing, Refrigeration, And Drying (AREA)
- Bakery Products And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、食品、特に、生菓子、餅類、パン類、生麺
類、煮豆類のように澱粉質及び２０〜８０弧の水分を含
む加工食品を長持ちさせる保温処理法に関するものであ
る。
類、煮豆類のように澱粉質及び２０〜８０弧の水分を含
む加工食品を長持ちさせる保温処理法に関するものであ
る。
従来、この種の食品では微生物の汚染による品質劣化を
防ぐ方法として、 イ、防湿包装 口、脱酸素剤封入包装 ハ、粉末アルコール封入包装 二、ガス置換包装 等があり、多くの食品で効果を表わしている。
防ぐ方法として、 イ、防湿包装 口、脱酸素剤封入包装 ハ、粉末アルコール封入包装 二、ガス置換包装 等があり、多くの食品で効果を表わしている。
しかし、これらの方法では食品の製造直後のうまさをそ
のまま保持することができず、又、日もちが悪い等、以
下述べる欠点があった。
のまま保持することができず、又、日もちが悪い等、以
下述べる欠点があった。
即ち、イの方法は耐熱性のある包材に食品を包装した後
に、９０〜１００℃以上の高温で２分から１時間以内の
短時間加熱処理を行なうものである。
に、９０〜１００℃以上の高温で２分から１時間以内の
短時間加熱処理を行なうものである。
しかしこの方法では、殺菌処理の工程が１つ増す上に殺
菌温度、殺菌時間の影響が製品の品質に大きな影響を与
える。過度になると１こげるーし、１硬化１する。又、
逆に不足するとセルフライフ延長効果は半減するという
欠点があった。
菌温度、殺菌時間の影響が製品の品質に大きな影響を与
える。過度になると１こげるーし、１硬化１する。又、
逆に不足するとセルフライフ延長効果は半減するという
欠点があった。
次に田の方法は、嫌気性菌に対してはほとんど無効であ
り、好気性菌に対しても初発菌数の着しく多い食品や、
ぎゆうひ類、餅類、チーズケーキなどのように内部にま
で空気が入り込んで酸素を内包した食品に対しては無効
の場合が多かった。
り、好気性菌に対しても初発菌数の着しく多い食品や、
ぎゆうひ類、餅類、チーズケーキなどのように内部にま
で空気が入り込んで酸素を内包した食品に対しては無効
の場合が多かった。
又、この方法では袋中の酸素濃度を１％以下に低下させ
るためには２５℃では２０時間も要し、この間に相当数
の好気性菌が増殖し、特に生餅などでは、この包装法の
効果を半減するという欠点があった（第１図参照）。
るためには２５℃では２０時間も要し、この間に相当数
の好気性菌が増殖し、特に生餅などでは、この包装法の
効果を半減するという欠点があった（第１図参照）。
更にハの方法は、微生物全てに対して殺菌効果が認めら
れているが、継続的に効果の表われる量を使用すると、
アルコール臭が食品に付着し、特に水分含量の多い食品
では食べた時舌を刺激するという欠点があった。
れているが、継続的に効果の表われる量を使用すると、
アルコール臭が食品に付着し、特に水分含量の多い食品
では食べた時舌を刺激するという欠点があった。
最後の二の方法は空気を脱気した後に炭酸ガスと窒素ガ
スとの混合ガスを充填するのが一般的である。炭酸ガス
は水に溶解して酸性となり、ＰＨを下げ、好気性菌、嫌
気性菌に対して静菌作用のあることが知られている。し
かし、水分含量の多い食品に５０％以上の濃度を含有す
る混合ガスを使用すると酸味を感じたり舌を刺激し、又
、ぎゆうひ類、淡雪類、クリーム類のように軟質で気泡
を含んだ食品に対しては完全に空気を脱気できないため
ガス置換率が低く、効果は少ないという欠点があった。
スとの混合ガスを充填するのが一般的である。炭酸ガス
は水に溶解して酸性となり、ＰＨを下げ、好気性菌、嫌
気性菌に対して静菌作用のあることが知られている。し
かし、水分含量の多い食品に５０％以上の濃度を含有す
る混合ガスを使用すると酸味を感じたり舌を刺激し、又
、ぎゆうひ類、淡雪類、クリーム類のように軟質で気泡
を含んだ食品に対しては完全に空気を脱気できないため
ガス置換率が低く、効果は少ないという欠点があった。
そこでこの発明は上記の各欠点を除去し、上記の各方法
を踏襲しながら製造直後のうまさを保持し、しかも日持
ちのよい保温処理方法を提供するものである。
を踏襲しながら製造直後のうまさを保持し、しかも日持
ちのよい保温処理方法を提供するものである。
以下、この発明の一実施例を述べると、水分及び澱粉質
を含有する食品を、防湿包装、脱酸素剤封入包装、粉末
アルコール封入包装、ガス置換包装等の必要な前処理を
した後、庫温が５０〜７０℃ある保温庫あるいは湯中に
これらの包装された食品を８〜９０時間貯蔵する方法よ
り構成される。
を含有する食品を、防湿包装、脱酸素剤封入包装、粉末
アルコール封入包装、ガス置換包装等の必要な前処理を
した後、庫温が５０〜７０℃ある保温庫あるいは湯中に
これらの包装された食品を８〜９０時間貯蔵する方法よ
り構成される。
更にこの発明の具体的な実施例を詳述すると、（実施例
１．） 淡雪まんじゅうを型抜きした後、直ちに防湿セロファン
で個別包装した。これを１０個までｋｏｐの袋に詰め、
脱酸素剤を入れ、封をした後紙箱に入れた。この箱を４
種類の条件で保温処理を行なった。
１．） 淡雪まんじゅうを型抜きした後、直ちに防湿セロファン
で個別包装した。これを１０個までｋｏｐの袋に詰め、
脱酸素剤を入れ、封をした後紙箱に入れた。この箱を４
種類の条件で保温処理を行なった。
試験区１．２５℃の保温庫で貯蔵したもの。
試験区２．４０℃の保温庫で貯蔵したもの。
試験区３．５０°Ｃの保温庫で貯蔵したもの。
試験区４．６０°Ｃの保温庫で４０時間保温した後に２
５℃の保温庫で貯蔵したもの。
５℃の保温庫で貯蔵したもの。
結 果
試験区１．４日間の貯蔵に耐え、５日目に発ばいした。
試験区２．７日間の貯蔵に耐え、８日目に発ばいした。
試験区３．２週間目に蜜が分離したが、８週間以上発ぽ
いは認められなかった。
いは認められなかった。
試験区４．８週間以上変化は認められなかった。
（実施例２．）
カステラを焙焼した後、８時間清潔な場所で冷却し、切
断、整形した。これを和紙で包装した後、史にｋｏｐの
袋に入れ、炭酸ガス８：窒素ガス７の−１合の混合ガス
を使用したガス置換包装を行なった。これを４種類の条
件で保温処理を行なった。
断、整形した。これを和紙で包装した後、史にｋｏｐの
袋に入れ、炭酸ガス８：窒素ガス７の−１合の混合ガス
を使用したガス置換包装を行なった。これを４種類の条
件で保温処理を行なった。
試験区１、２５℃の保温庫で貯蔵したもの。
試験区２．４０°Ｃの保温庫で貯蔵したもの。
試験区３．５０°Ｃの保温庫で貯蔵したもの。
試験区４．６０℃の保温庫に１６時間保温した後に、２
５℃の保温庫で貯蔵したもの。
５℃の保温庫で貯蔵したもの。
結 果
試験区１．７日間の貯蔵に耐え、８日目に発ばいした。
試験区２．１０日間の貯蔵に耐え、１１１日目発ばいし
た。
た。
試験区３．８週間以上微生物による品質劣化は認められ
なかった。しかし、切断面が褐 変した。
なかった。しかし、切断面が褐 変した。
試験区４．８週間以上変化は認められなかった。
（実施例３．）
カステラまんじゅうを焙焼した後荒熱を除き、表皮温度
が４０℃まで低下したとき個別包装し、ｋｏｐの袋に１
０個まで入れ、更に、これに粉末アルコールの袋（アン
チモールド−１０２）を入れ、完全に封をした。この袋
を４１１［１の条件の保温処理を行なった。
が４０℃まで低下したとき個別包装し、ｋｏｐの袋に１
０個まで入れ、更に、これに粉末アルコールの袋（アン
チモールド−１０２）を入れ、完全に封をした。この袋
を４１１［１の条件の保温処理を行なった。
試験区１．２５℃の保温庫で貯蔵したもの。
試験区２．４０℃の保温庫に貯蔵したもの。
試験区３．５０℃の保温庫で貯蔵したもの。
試験区４．６０℃の保温庫に１６時間保温した後に２５
℃で貯蔵したもの。
℃で貯蔵したもの。
結 果
試験区１．５日間の貯蔵に耐え、６日目に発ばいした。
試験区２．７日間の貯蔵に耐え、８日目に発ばいした。
試験区３．８週間以上微生物による品質劣化は認められ
なかった。しかし、皮の内相の 色が褐変した。
なかった。しかし、皮の内相の 色が褐変した。
試験区４．２５°Ｃに移して１５５日目発ばいした。
（実施例４．）
カステラまんじゅうを焙焼後見熱を取り除き、表皮温度
２０〜８０℃にまで冷却したとき個別包装し、ｋｏｐの
袋に１０個まで入れ、封をした後、紙箱に詰めた。この
箱を４種類の条件の保温処理を行なった。
２０〜８０℃にまで冷却したとき個別包装し、ｋｏｐの
袋に１０個まで入れ、封をした後、紙箱に詰めた。この
箱を４種類の条件の保温処理を行なった。
試験区１．２５℃の保温庫で貯蔵したもの。
試験区２．４０°Ｃの保温庫で貯蔵したもの。
試験区３．５０°Ｃの保温庫に１週間貯蔵した後２５°
Ｃで貯蔵したもの。
Ｃで貯蔵したもの。
試験区４．６０℃の保温庫に１週間貯蔵した後２５°Ｃ
で貯蔵したもの。
で貯蔵したもの。
結 果
試験区１．５日目に発ばいした。官能的には８日目から
硬く感じた。
硬く感じた。
試験区２．７日目に発ばいした。官能的には“カビ臭”
の発生以外には変化は認められ なかった。
の発生以外には変化は認められ なかった。
試験区３．２５℃に移して８日目から硬く感じた。
また、２５日頃から内相の色が褐変し
た。しかし、１ケ月間は１カビ”の発
生は認めなかった。
試験区４．２５℃に移して８日目から硬化した。
また、２０日目頃から内相の色が褐変
した。しかし、２ケ月経過後も１カビ
”の発生は認めなかった。
（実施例５．）
カステラまんじゅうを焙焼後、荒熱な取り除き、表皮温
度５０°Ｃ〜６０℃にまで冷却したとき個別包装し、先
の実施例１．と同様にして紙箱に詰めた。
度５０°Ｃ〜６０℃にまで冷却したとき個別包装し、先
の実施例１．と同様にして紙箱に詰めた。
これを８種類の条件の保温処理を行なった。
試験区１．２５℃の保温庫で貯蔵したもの。
試験区２．５０℃の保温庫に１６時間保温した後、２５
℃で貯蔵したもの。
℃で貯蔵したもの。
試験区３．６０℃の保温庫に１６時間保温した後、２５
℃で貯蔵したもの。
℃で貯蔵したもの。
結 果
試験区１．５日目に発ばいした。官能は実施例１゜と同
様であった。
様であった。
試験区２．１５５日目発ばいした。
試験区３．１８８日目発ばいした。
（実施例６．）
草餅とかしわ餅とを製造後、直ちにプラスチック製のト
レイに２個づつ４個まで入れ、ｋｏｐの袋に入れ、シー
ルをした。これを８種類の条件の保湿処理を行なった。
レイに２個づつ４個まで入れ、ｋｏｐの袋に入れ、シー
ルをした。これを８種類の条件の保湿処理を行なった。
試験区１．２５°Ｃの保温庫で貯蔵したもの。
試験区２．５５℃の保温庫で貯蔵したもの。
試験区３．６５℃の保温庫で貯蔵したもの。
結 果
試験区１．２日目には酸敗した。
試験区２．８日間の貯蔵に耐え、４日目に袋が膨れた。
試験区３．４日間の貯蔵に耐えた。５日目に離水し、蜜
が出た。しかし、微生物による 品質劣化は認められなかった。
が出た。しかし、微生物による 品質劣化は認められなかった。
以上のように、セルフライフを延長させることが可能と
なった。
なった。
この理由は、
（１）生菌数が下表のように減少するためである。（１
例） カステラまんじゅうを焙焼後、表皮温度２０〜８０℃に
まで冷却して包装したちの一試料１、表皮温度５０〜６
０℃まで冷却して包装したちの一試料２をそれぞれ温度
を変えて１６時間保温処理を行なった。
例） カステラまんじゅうを焙焼後、表皮温度２０〜８０℃に
まで冷却して包装したちの一試料１、表皮温度５０〜６
０℃まで冷却して包装したちの一試料２をそれぞれ温度
を変えて１６時間保温処理を行なった。
この時の生菌数は下記の通りであった。
この結果、カステラまんじゅうは５０℃以上の温度の保
温処理を行なうと生菌数は１０分の１以下に減少するこ
とがわかった。
温処理を行なうと生菌数は１０分の１以下に減少するこ
とがわかった。
（２）また、４０℃以上に保温すると澱粉の老化の速度
は遅くなり、６０°Ｃ以上では老化しないと言われてい
る。
は遅くなり、６０°Ｃ以上では老化しないと言われてい
る。
４０℃以上の温度で８日間保温処理を行なった試料の１
硬さ”について官能検査を行なった結果、有意の差は認
められなかった。
硬さ”について官能検査を行なった結果、有意の差は認
められなかった。
又、５０℃以上の温度で保温貯蔵すると、組部でのしよ
糖の結晶が析出するのを防止できた。
糖の結晶が析出するのを防止できた。
従って、柔らかく新鮮な状態を保持できることがわかっ
た。
た。
（実施例７．）
更にこのカステラまんじゅうを一定温度で一定時間保温
処理をした後に２５℃で貯蔵すると何日間のセルフライ
フが望めるか実験したところ、下記のような数値を得た
。（尚、数字は製造してから発ぽいに至るまでの日数で
表わした。）ＩＫ２５日目頃から内相の色が褐変した。
処理をした後に２５℃で貯蔵すると何日間のセルフライ
フが望めるか実験したところ、下記のような数値を得た
。（尚、数字は製造してから発ぽいに至るまでの日数で
表わした。）ＩＫ２５日目頃から内相の色が褐変した。
※峯２０日目頃から内相の色が褐変した。
この結果、カステラまんじゅうの場合、５０℃で１６〜
８８時間の保温処理をすると７〜１９日間、６０℃の場
合１６〜６４時間の保温処理すると１２〜２５日間、７
０℃の場合１６時間の保温処理で２５日間、（主として
微生物の面から）貯蔵できることがわかった。
８８時間の保温処理をすると７〜１９日間、６０℃の場
合１６〜６４時間の保温処理すると１２〜２５日間、７
０℃の場合１６時間の保温処理で２５日間、（主として
微生物の面から）貯蔵できることがわかった。
以上の如く、この発明によると、食品を従来の防湿包装
、脱酸素剤封入包装、粉末アルコール封入包装、ガス置
換包装後、８〜９０時間５０℃〜７０°Ｃの保温庫の中
へ入れ保温処理を行なうことにより澱粉質の老化による
品質劣化を抑制でき、しかも、保温処理中にこれらの食
品に付着している微生物を滅菌させることができ、保温
庫から取り出した後でも微生物による品質劣化は抑制で
き、特別な処理工程を経ることな〈従来の包装手段の効
果を一層高め、しかも製造直後のうまさを保持でき、極
めて有益なる効果を奏する。
、脱酸素剤封入包装、粉末アルコール封入包装、ガス置
換包装後、８〜９０時間５０℃〜７０°Ｃの保温庫の中
へ入れ保温処理を行なうことにより澱粉質の老化による
品質劣化を抑制でき、しかも、保温処理中にこれらの食
品に付着している微生物を滅菌させることができ、保温
庫から取り出した後でも微生物による品質劣化は抑制で
き、特別な処理工程を経ることな〈従来の包装手段の効
果を一層高め、しかも製造直後のうまさを保持でき、極
めて有益なる効果を奏する。
第１図は脱酸素剤封入包装による貯蔵温度・残存酸素量
と経過時間を示したグラフである。 第１図
と経過時間を示したグラフである。 第１図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ■ 水分及び澱粉質を含有する食品を、必要な前処理を
した後、５０〜７０℃０保温庫あるいは湯中に８〜９０
時間貯蔵することを特徴とする食品を長持ちさせる保温
処理法。 ■ 必要な前処理が防湿包装、脱酸素剤封入包装。 粉末アルコール封入包装、ガス置換包装から選ばれた特
許請求の範囲第１項記載の食品を長持ちさせる保温処理
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19588581A JPS6018385B2 (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 食品を長持ちさせる保温処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19588581A JPS6018385B2 (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 食品を長持ちさせる保温処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5898073A true JPS5898073A (ja) | 1983-06-10 |
| JPS6018385B2 JPS6018385B2 (ja) | 1985-05-10 |
Family
ID=16348600
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19588581A Expired JPS6018385B2 (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 食品を長持ちさせる保温処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6018385B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6128337A (ja) * | 1984-07-20 | 1986-02-08 | 日清製粉株式会社 | 包装食品の製造法 |
| ITAV20100001A1 (it) * | 2010-02-11 | 2011-08-12 | Carfora Luigi | Applicazione dell'alta pressione di omogeneizzazione e del trattamento infra-rosso (ir) per la stabilizzazione della pastiera e della sfogliatella napoletana. |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6292390U (ja) * | 1985-11-29 | 1987-06-12 |
-
1981
- 1981-12-04 JP JP19588581A patent/JPS6018385B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6128337A (ja) * | 1984-07-20 | 1986-02-08 | 日清製粉株式会社 | 包装食品の製造法 |
| ITAV20100001A1 (it) * | 2010-02-11 | 2011-08-12 | Carfora Luigi | Applicazione dell'alta pressione di omogeneizzazione e del trattamento infra-rosso (ir) per la stabilizzazione della pastiera e della sfogliatella napoletana. |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6018385B2 (ja) | 1985-05-10 |
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