JPS5896508A - 生のセラミツクシ−トの製造法 - Google Patents
生のセラミツクシ−トの製造法Info
- Publication number
- JPS5896508A JPS5896508A JP56196082A JP19608281A JPS5896508A JP S5896508 A JPS5896508 A JP S5896508A JP 56196082 A JP56196082 A JP 56196082A JP 19608281 A JP19608281 A JP 19608281A JP S5896508 A JPS5896508 A JP S5896508A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ceramic sheet
- roll
- raw ceramic
- semi
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- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は生のセラミックシートの製造法Ｋｌｉする。
従来、生のセラミックシートはアルミナ、ガラス質など
の粒子材料を溶剤、可塑剤、樹脂などとともに混合した
泥漿（以下スリップという）をドクターブレードを使用
して可とう性を有するフィルム上に塗工後乾燥する。い
わゆるテープキャスティング法によ＃）Ｉｌ造されてい
るが。
の粒子材料を溶剤、可塑剤、樹脂などとともに混合した
泥漿（以下スリップという）をドクターブレードを使用
して可とう性を有するフィルム上に塗工後乾燥する。い
わゆるテープキャスティング法によ＃）Ｉｌ造されてい
るが。
一般にこのような方法で製造され先生のセラミックシー
トを焼成するとフィルムの進行方向とその法線方向（フ
ィルムに対し直角方向）で収縮率に差を生ずる。この収
縮率に異方性が生ずると基板の寸法精度が悪くなるのみ
ならず、生のセラミックシート上に回路を形成しこれを
多数枚積層して高い回路密度とした多層セラミック基板
を製造し九場合９回路の切断などの原因となり不都合を
生じる。
トを焼成するとフィルムの進行方向とその法線方向（フ
ィルムに対し直角方向）で収縮率に差を生ずる。この収
縮率に異方性が生ずると基板の寸法精度が悪くなるのみ
ならず、生のセラミックシート上に回路を形成しこれを
多数枚積層して高い回路密度とした多層セラミック基板
を製造し九場合９回路の切断などの原因となり不都合を
生じる。
この欠点を補うため乾燥した生の七ラミックシートをカ
レンダー加工して焼成収縮率の異方性をなくす方法があ
るが、乾燥し先生のセラミックシートをカレンダー加工
する丸めにはカレンダロールに圧力をかけなければなら
ず、ｔたカレンダー−ル表面も乾燥し先生の七ラミック
シートによ抄嗜耗するなどの欠点があり、その改善が必
要であった。
レンダー加工して焼成収縮率の異方性をなくす方法があ
るが、乾燥し先生のセラミックシートをカレンダー加工
する丸めにはカレンダロールに圧力をかけなければなら
ず、ｔたカレンダー−ル表面も乾燥し先生の七ラミック
シートによ抄嗜耗するなどの欠点があり、その改善が必
要であった。
一方半乾燥の生のセラミックシートをロール処理して焼
成収縮率の異方性をなくす方法もあるが、キャスティン
グの幅方向の全てにわたって通常の表面が平坦なロール
で異方性を解消することは困麺であった。ｔた生のセラ
ミックシートの厚さが異なる場合には半乾燥の生のセラ
ミックシートをロール処理する位置を変えねばならず装
置が煩雑なるなど改善の必要があった。
成収縮率の異方性をなくす方法もあるが、キャスティン
グの幅方向の全てにわたって通常の表面が平坦なロール
で異方性を解消することは困麺であった。ｔた生のセラ
ミックシートの厚さが異なる場合には半乾燥の生のセラ
ミックシートをロール処理する位置を変えねばならず装
置が煩雑なるなど改善の必要があった。
本発明はこれらの欠点のないセラミックシートの製造法
を提供することを目的とするものである。
を提供することを目的とするものである。
本発明は可とう性を有するフィルム上にテープキャステ
ィングにより生のセラミックシートを製造する方法にお
いて、半乾燥の生のセラミックシートを、ｔず凹凸な表
面を有するロールで加工し１次いで平坦な表面を有する
ロールで加工して半乾燥の生のセラミックシート表面の
凹凸を除去する生のセラミックシートの製造法に関する
。
ィングにより生のセラミックシートを製造する方法にお
いて、半乾燥の生のセラミックシートを、ｔず凹凸な表
面を有するロールで加工し１次いで平坦な表面を有する
ロールで加工して半乾燥の生のセラミックシート表面の
凹凸を除去する生のセラミックシートの製造法に関する
。
本発明で使用される可とり炸を有するフィルムの材質及
び厚さは制限されず、ｔた製造する生のセラミックシー
トの材質なども制限されない。
び厚さは制限されず、ｔた製造する生のセラミックシー
トの材質なども制限されない。
本発明で使用される凹凸な表面を有するロールの材質は
セラミックコーディングもしくはセラミックのタイルを
金属ロールに貼りつけたものが望ましいが、キャスティ
ング速度とロールの周速度が同一であれば金属であって
も差しつかえない。半乾燥の生のセラミックシート表面
の凹凸をなくすために使用する表面が平坦なロールは金
属製で差しつかえない。ロールを押しつける圧力は半乾
燥の生のセラ２ツクシートの乾燥の影響をうけるが幅１
ｃｆｒ１当りＩＯＰ〜５００を程度で十分であり制限は
されない。凹凸な表面の鴛−ル突起形状については、突
起の先端が鋭利になっており半乾燥の皮膜を破損させる
ものは望ましくないが、一般的には円柱状の突起。
セラミックコーディングもしくはセラミックのタイルを
金属ロールに貼りつけたものが望ましいが、キャスティ
ング速度とロールの周速度が同一であれば金属であって
も差しつかえない。半乾燥の生のセラミックシート表面
の凹凸をなくすために使用する表面が平坦なロールは金
属製で差しつかえない。ロールを押しつける圧力は半乾
燥の生のセラ２ツクシートの乾燥の影響をうけるが幅１
ｃｆｒ１当りＩＯＰ〜５００を程度で十分であり制限は
されない。凹凸な表面の鴛−ル突起形状については、突
起の先端が鋭利になっており半乾燥の皮膜を破損させる
ものは望ましくないが、一般的には円柱状の突起。
半球状の突起、角柱状の突起などが使用でき。
突起の高さはα２■乃至２■程度のものが好ましい。
以下実施例によ抄本発明を説明するが本発明はこれによ
妙拘束されるものではない。
妙拘束されるものではない。
第１表
第１表に示す組成物を各々２０倍量配合し。
硬質磁器製６ｔボツトミルに直径２５鍼φ）アルミナ製
ボール３Ｋｆとともに投入し、１００時間混合してスリ
ップとした。
ボール３Ｋｆとともに投入し、１００時間混合してスリ
ップとした。
次に前述のスリップを厚さ１５０μｍのポリエステルフ
ィルム上にドクターブレード法で。
ィルム上にドクターブレード法で。
ギャップｌｌｓ＋ｓでテープキャスティングし。
４０℃で３時間および６０℃で３０分乾燥して表面に皮
膜が形成された時点で硬質クロムメッキされた直径１０
０−でかつ表面に直径１０■。
膜が形成された時点で硬質クロムメッキされた直径１０
０−でかつ表面に直径１０■。
高さ１＋ｗの半球状の凸起を５．７−間隔でとりつけた
ロールを幅１傷当り５０Ｆの荷重で押しつ ゛け半
を燥ｏ生ｏＭｙ−ｈｔｓｍＶｃＩ！！Ｉｂｔｍ成し、引
き続き直径６０■で表面の平坦な硬質平坦にしえ。その
後７０℃で３０分、８０℃でのセラミックシートをポリ
エステルフィルムからはく離したのちパンチングにより
５０■角に打ち抜いた。
ロールを幅１傷当り５０Ｆの荷重で押しつ ゛け半
を燥ｏ生ｏＭｙ−ｈｔｓｍＶｃＩ！！Ｉｂｔｍ成し、引
き続き直径６０■で表面の平坦な硬質平坦にしえ。その
後７０℃で３０分、８０℃でのセラミックシートをポリ
エステルフィルムからはく離したのちパンチングにより
５０■角に打ち抜いた。
次に前記打ち抜いた５〇−角の生のセラミックシートを
室温から３００℃まで２時間で昇温し、３０分保持した
のち３０℃／時間で１３００℃まで昇温し、さらに５０
℃／時間で１６００℃まで昇温し、３０分保持して焼成
しセラミック基板とした。このセラミック基板の焼成収
縮率は２０枚の平均でキャスティング方向１４．１慢、
法線方向１４．１１で差はなく各点における焼成収縮率
の差も０．１慢以下であった。
室温から３００℃まで２時間で昇温し、３０分保持した
のち３０℃／時間で１３００℃まで昇温し、さらに５０
℃／時間で１６００℃まで昇温し、３０分保持して焼成
しセラミック基板とした。このセラミック基板の焼成収
縮率は２０枚の平均でキャスティング方向１４．１慢、
法線方向１４．１１で差はなく各点における焼成収縮率
の差も０．１慢以下であった。
比較例
実施例と同じスリップを使用し、２回のロール施例と同
じ大きさに打ち抜き以下実施例と同条件で焼成して七ラ
ミック基板とし、焼成収縮率を測定した。
じ大きさに打ち抜き以下実施例と同条件で焼成して七ラ
ミック基板とし、焼成収縮率を測定した。
焼成収縮率は２０枚の平均でキャスティング方向１４．
３％、法線方向１３．８優と０．５−の差があり各点に
おける焼成収縮率の差は０．３〜０．６嗟みられた。
３％、法線方向１３．８優と０．５−の差があり各点に
おける焼成収縮率の差は０．３〜０．６嗟みられた。
本発明は凹凸な表面を有するロールで半乾燥の生のセラ
ミックシートの表面に凹凸を形成し、この過程でキャス
ティングにより配向させられていたセラミック原料の粒
子はランダムな方向を向き。
ミックシートの表面に凹凸を形成し、この過程でキャス
ティングにより配向させられていたセラミック原料の粒
子はランダムな方向を向き。
次いでこの凹凸を平坦な表面を有するロールで加工して
平坦化するのでさらにセラミック原料粒子の配向は修正
され結果として焼成収縮率の異方性がほとんど生じない
生のセラミックシートを製造することができる。
平坦化するのでさらにセラミック原料粒子の配向は修正
され結果として焼成収縮率の異方性がほとんど生じない
生のセラミックシートを製造することができる。
Claims (1)
- Ｌ 可とう性を有するフィルム上にテープキャスティン
グによ転生のセラミックシートを製造する方法において
、半乾燥の生のセラミックシートを、ｔず凹凸な表面を
有するロールで加工し９次いで平坦な表面を有するロー
ルで加工して半乾燥の生のセラミックシート表面の凹凸
を除去することを特徴とする生のセラミックシートの製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56196082A JPS5939286B2 (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 生のセラミツクシ−トの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56196082A JPS5939286B2 (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 生のセラミツクシ−トの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5896508A true JPS5896508A (ja) | 1983-06-08 |
| JPS5939286B2 JPS5939286B2 (ja) | 1984-09-21 |
Family
ID=16351899
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56196082A Expired JPS5939286B2 (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 生のセラミツクシ−トの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5939286B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60145970A (ja) * | 1983-12-29 | 1985-08-01 | 株式会社陶研産業 | セラミツクス製薄肉刃物の製造方法 |
| JPH05139836A (ja) * | 1991-11-18 | 1993-06-08 | Nippon Pillar Packing Co Ltd | 近接する複数の凹溝を表面に有するセラミツク部材の製造方法 |
| JPH07187803A (ja) * | 1993-12-27 | 1995-07-25 | Nec Corp | グリーンシートの製造方法 |
| JP2009126095A (ja) * | 2007-11-26 | 2009-06-11 | Nippon Shokubai Co Ltd | 表面粗化セラミックグリーンシートの製造方法 |
| CN108947504A (zh) * | 2018-08-29 | 2018-12-07 | 厦门朝瓷科技有限公司 | 亚微米结构超薄氧化铝陶瓷基片及制备方法 |
| CN110862260A (zh) * | 2018-08-28 | 2020-03-06 | 比亚迪股份有限公司 | 电子产品外壳及其制备方法和手机后盖 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0249192Y2 (ja) * | 1985-04-25 | 1990-12-25 | ||
| CN109160809A (zh) * | 2018-08-29 | 2019-01-08 | 厦门朝瓷科技有限公司 | 一种亚微米结构超薄氧化铝陶瓷基片及制备方法 |
-
1981
- 1981-12-04 JP JP56196082A patent/JPS5939286B2/ja not_active Expired
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60145970A (ja) * | 1983-12-29 | 1985-08-01 | 株式会社陶研産業 | セラミツクス製薄肉刃物の製造方法 |
| JPH0522561B2 (ja) * | 1983-12-29 | 1993-03-30 | Token Industries | |
| JPH05139836A (ja) * | 1991-11-18 | 1993-06-08 | Nippon Pillar Packing Co Ltd | 近接する複数の凹溝を表面に有するセラミツク部材の製造方法 |
| JPH07187803A (ja) * | 1993-12-27 | 1995-07-25 | Nec Corp | グリーンシートの製造方法 |
| JP2009126095A (ja) * | 2007-11-26 | 2009-06-11 | Nippon Shokubai Co Ltd | 表面粗化セラミックグリーンシートの製造方法 |
| CN110862260A (zh) * | 2018-08-28 | 2020-03-06 | 比亚迪股份有限公司 | 电子产品外壳及其制备方法和手机后盖 |
| CN110862260B (zh) * | 2018-08-28 | 2021-03-26 | 比亚迪股份有限公司 | 电子产品外壳及其制备方法和手机后盖 |
| CN108947504A (zh) * | 2018-08-29 | 2018-12-07 | 厦门朝瓷科技有限公司 | 亚微米结构超薄氧化铝陶瓷基片及制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5939286B2 (ja) | 1984-09-21 |
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