JPS5851071B2 - 印刷材料を用いた床材の製法 - Google Patents
印刷材料を用いた床材の製法Info
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- JPS5851071B2 JPS5851071B2 JP53163658A JP16365878A JPS5851071B2 JP S5851071 B2 JPS5851071 B2 JP S5851071B2 JP 53163658 A JP53163658 A JP 53163658A JP 16365878 A JP16365878 A JP 16365878A JP S5851071 B2 JPS5851071 B2 JP S5851071B2
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- Japan
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- printing
- printing material
- vinyl chloride
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- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Inks, Pencil-Leads, Or Crayons (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、保持板上に捺染版により盛り上げ印刷する印
刷材料を用いた床材の製法に関する。
刷材料を用いた床材の製法に関する。
従来の印刷材料は、塩化ビニール樹脂、可塑剤、安定剤
、顔料、充填剤等からなるコンパウンドを一度成形して
シート状にした後、粉砕処理工程をとおして粉砕し、分
級してこの粉砕物のみを印刷材料に供していたが、この
粉砕物のみでは印刷材料としての特性が不足している為
に印刷精度が悪＜、シかも生産性が低いうえにコスト高
になるといつこ欠点を有していた。
、顔料、充填剤等からなるコンパウンドを一度成形して
シート状にした後、粉砕処理工程をとおして粉砕し、分
級してこの粉砕物のみを印刷材料に供していたが、この
粉砕物のみでは印刷材料としての特性が不足している為
に印刷精度が悪＜、シかも生産性が低いうえにコスト高
になるといつこ欠点を有していた。
更に、上記粉砕物と、塩化ビニール樹脂、可塑剤、充填
剤、安定剤等を混合してウェット状にした組成物とを任
意の割合で混合したものが用いられたが、印刷精度は若
干向上するものの、材料が崩れ易く、成形性に難点があ
った。
剤、安定剤等を混合してウェット状にした組成物とを任
意の割合で混合したものが用いられたが、印刷精度は若
干向上するものの、材料が崩れ易く、成形性に難点があ
った。
又、先に述べた粉砕物に、塩化ビニールペーストレジン
、可塑剤、安定剤等を混合してなる塩化ビニール樹脂ペ
ースト状組成物を混合したものが用いられたが、粘度が
高いためにスクリーンに耐着して１回の印刷では厚みの
ある印刷ができないといった欠点を有していたのである
。
、可塑剤、安定剤等を混合してなる塩化ビニール樹脂ペ
ースト状組成物を混合したものが用いられたが、粘度が
高いためにスクリーンに耐着して１回の印刷では厚みの
ある印刷ができないといった欠点を有していたのである
。
本発明は、上記欠点に鑑みてなされたものであり、一般
用塩化ビニール樹脂と塩化ビニールペーストレジンを併
用した塩化ビニール樹脂ペースト状組成物を（以下、ペ
ースト状組成物と略す）、従来の粉砕物に任意の割合で
置き換えて、生産性を向上せしめ、しかもコスト高にな
ることがなく印刷にて所望の模様を盛り上げて形成させ
た場合に、充分な厚みまで印刷でき、且つ印刷精度を向
上させることができると共に、印刷材料の成形性をも向
上させることのできる印刷材料を用いた床材の製法を提
供することを目的としたものである。
用塩化ビニール樹脂と塩化ビニールペーストレジンを併
用した塩化ビニール樹脂ペースト状組成物を（以下、ペ
ースト状組成物と略す）、従来の粉砕物に任意の割合で
置き換えて、生産性を向上せしめ、しかもコスト高にな
ることがなく印刷にて所望の模様を盛り上げて形成させ
た場合に、充分な厚みまで印刷でき、且つ印刷精度を向
上させることができると共に、印刷材料の成形性をも向
上させることのできる印刷材料を用いた床材の製法を提
供することを目的としたものである。
以下、更に詳細に説明する。
第１図は、本発明の実施例に係る印刷材料を用いて印刷
を行い製造した床材の断面図である。
を行い製造した床材の断面図である。
図において、１は印刷材料をシルクスクリーンにて印刷
し模様を形成した層であり、２は色を異にした他の印刷
材料をもう一方のシルクスクリーンにて印刷し模様を形
成した層であり、３は離型性を有する保持板でありたと
えばテフロンシートなどが用いられる。
し模様を形成した層であり、２は色を異にした他の印刷
材料をもう一方のシルクスクリーンにて印刷し模様を形
成した層であり、３は離型性を有する保持板でありたと
えばテフロンシートなどが用いられる。
本発明において用いられる印刷材料は、粉砕物Ａとペー
スト状組成物Ｂとをｌ：９〜７：３の割合で混合して得
たものであるが、粉砕物Ａは、たとえば一般用塩化ビニ
ール樹脂７０〜１５０重量部（以下、部と略す）、可塑
剤２０〜５０部、安定剤１〜５部、顔料１〜５部及び充
填剤１００〜２００部からなるコンパウンドをカレンダ
ーロールを用いてシート状にした後、クラッシャーで粉
砕して５〜４０メツシユパスの粉末に調整したものであ
る。
スト状組成物Ｂとをｌ：９〜７：３の割合で混合して得
たものであるが、粉砕物Ａは、たとえば一般用塩化ビニ
ール樹脂７０〜１５０重量部（以下、部と略す）、可塑
剤２０〜５０部、安定剤１〜５部、顔料１〜５部及び充
填剤１００〜２００部からなるコンパウンドをカレンダ
ーロールを用いてシート状にした後、クラッシャーで粉
砕して５〜４０メツシユパスの粉末に調整したものであ
る。
ペースト状組成物Ｂは、粒径が約ｌμ程度の塩化ビニー
ルペーストレジン１０〜４０部、粒径が１５０部程度の
一般用塩化ビニール樹脂６０〜９０部、可塑剤２０〜６
０部、その他安定剤、及び必要に応じて充填剤、顔料等
をリボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、ニーダ−等
で混合して得たものである。
ルペーストレジン１０〜４０部、粒径が１５０部程度の
一般用塩化ビニール樹脂６０〜９０部、可塑剤２０〜６
０部、その他安定剤、及び必要に応じて充填剤、顔料等
をリボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、ニーダ−等
で混合して得たものである。
これらの印刷材料を用いて床材を製造する一般的な方法
としては、例えば、厚さｏ、 １ｍ ／ ｍ〜０、３
ｍ ／ ｍのテフロンフィルムの保持板３の上に、前記
したような印刷材料を６〜１０メツシユの捺染版にてシ
ルクスクリーン印刷を施し層１を形成する。
としては、例えば、厚さｏ、 １ｍ ／ ｍ〜０、３
ｍ ／ ｍのテフロンフィルムの保持板３の上に、前記
したような印刷材料を６〜１０メツシユの捺染版にてシ
ルクスクリーン印刷を施し層１を形成する。
層１の厚さは５〜７ ｍ ／ ｍ程度であり、テフロン
フィルムの保持板３上に部分的に形成する。
フィルムの保持板３上に部分的に形成する。
次に層１が埋められなかった部分の保持板３上に色を異
にした印刷材料を別の６〜ＩＯメツシユの捺染版にて、
シルクスクリーン印刷を施し層２を形成する。
にした印刷材料を別の６〜ＩＯメツシユの捺染版にて、
シルクスクリーン印刷を施し層２を形成する。
この保持板３の上に施した印刷物を１６０℃〜１８０℃
まで加熱した後、印刷層１及び２の柄と同調した深さ０
．３〜１．０ ｍ ／ ｍの鋼製のエンボス賦与板を、
柄と同調させてあてがい、温度を１００℃〜１２０℃に
加熱して、５〜ｔ５ｋｇ、’＝の圧力で２０〜４０秒間
成形を行い必要に応じて冷却を行い解圧後、取り出して
保持板３を剥がすと表裏に同一の幾荷模様が貫通した床
敷用タイルが得られるのである。
まで加熱した後、印刷層１及び２の柄と同調した深さ０
．３〜１．０ ｍ ／ ｍの鋼製のエンボス賦与板を、
柄と同調させてあてがい、温度を１００℃〜１２０℃に
加熱して、５〜ｔ５ｋｇ、’＝の圧力で２０〜４０秒間
成形を行い必要に応じて冷却を行い解圧後、取り出して
保持板３を剥がすと表裏に同一の幾荷模様が貫通した床
敷用タイルが得られるのである。
以上のように、本発明の印刷材料を用いた床材の製法は
、塩化ビニール樹脂、可塑剤、安定剤、充填剤、顔料等
からなるコンパウンドをカレンダリングしてシート状に
した後、粉砕処理工程をとおして粉砕して得た粉砕物Ａ
と、塩化ビニール樹脂、塩化ビニールペーストレジン、
可塑剤、安定剤等を混合して得た塩化ビニール樹脂ペー
スト状組成物Ｂとを混合して得た印刷材料Ｅを離形性を
有する保持板上に部分的に盛り上げ印刷すると共に前記
印刷材料Ｅと色が異なるよう配合された印刷材料Ｆを前
記保持板上の印刷材料Ｅが埋められなかった部分に境界
を接するように印刷し、加熱謬着せしめることを特徴と
するので、粉砕作業がペースト状組成物を混合した分量
だけ省略でき生産性が向上し、製造コストも安価となり
、しかも得られた印刷材料を印刷して所望の模様に盛り
上げて形成した場合、ペースト状組成物の粘性によって
印刷層の崩れが起こりにくく、更にペースト状組成物に
は汎用の樹脂を混入しているので、ペーストによる印刷
抵抗を抑えて充分な厚みまで印刷することができると共
に、この印刷材料の製法は低圧で容易に成形できるとい
った種々の利点を有するのである。
、塩化ビニール樹脂、可塑剤、安定剤、充填剤、顔料等
からなるコンパウンドをカレンダリングしてシート状に
した後、粉砕処理工程をとおして粉砕して得た粉砕物Ａ
と、塩化ビニール樹脂、塩化ビニールペーストレジン、
可塑剤、安定剤等を混合して得た塩化ビニール樹脂ペー
スト状組成物Ｂとを混合して得た印刷材料Ｅを離形性を
有する保持板上に部分的に盛り上げ印刷すると共に前記
印刷材料Ｅと色が異なるよう配合された印刷材料Ｆを前
記保持板上の印刷材料Ｅが埋められなかった部分に境界
を接するように印刷し、加熱謬着せしめることを特徴と
するので、粉砕作業がペースト状組成物を混合した分量
だけ省略でき生産性が向上し、製造コストも安価となり
、しかも得られた印刷材料を印刷して所望の模様に盛り
上げて形成した場合、ペースト状組成物の粘性によって
印刷層の崩れが起こりにくく、更にペースト状組成物に
は汎用の樹脂を混入しているので、ペーストによる印刷
抵抗を抑えて充分な厚みまで印刷することができると共
に、この印刷材料の製法は低圧で容易に成形できるとい
った種々の利点を有するのである。
以下実施例を示す。
実施例 ｌ
〔粉砕物Ａの製造〕
一般用塩化ビニール樹脂１００部、可塑剤としてジオク
チルフタレー）（ＤＯＰ）４０部、充填剤として炭酸カ
ルシウム２００部、安定剤としてステアリン酸鉛３部、
白色顔料３部をカレンダーで成形した後、クラッシャー
で粉砕して、ｌＯメツシュ以下の粉末に調整してパター
ン用チップＡ１を得た。
チルフタレー）（ＤＯＰ）４０部、充填剤として炭酸カ
ルシウム２００部、安定剤としてステアリン酸鉛３部、
白色顔料３部をカレンダーで成形した後、クラッシャー
で粉砕して、ｌＯメツシュ以下の粉末に調整してパター
ン用チップＡ１を得た。
このパターン用チップＡ１と同配合であるが、色を異に
した赤色の顔料を使用してパターン用チップＡ２を、同
様にして茶色の顔料でＡ３を、灰色の顔料でＡ４をそれ
ぞれ作成した。
した赤色の顔料を使用してパターン用チップＡ２を、同
様にして茶色の顔料でＡ３を、灰色の顔料でＡ４をそれ
ぞれ作成した。
一般用塩化ビニール樹脂７０部、塩化ビニールペースト
レジン３０部、可塑剤（ＤＯＰ）５０部、安定剤（ステ
アリン酸鉛）３部、充填剤（炭酸カルシウム）１００部
をニーダ−で混合してペースト状組成物Ｂを得た。
レジン３０部、可塑剤（ＤＯＰ）５０部、安定剤（ステ
アリン酸鉛）３部、充填剤（炭酸カルシウム）１００部
をニーダ−で混合してペースト状組成物Ｂを得た。
先に得たペースト状組成物Ｂとパターン用チップＡ１、
Ａ４をＢ：Ａ１：Ａ４＝４ ：３ ：３の割合で混合し
て印刷材料Ｅを得た。
Ａ４をＢ：Ａ１：Ａ４＝４ ：３ ：３の割合で混合し
て印刷材料Ｅを得た。
同様にしてＢ：Ａ２：Ａ３＝４：３：３の割合で混合し
て印刷材料Ｆを得た。
て印刷材料Ｆを得た。
次に得られた印刷材料Ｅを０．５ ｍ ／ ｍ厚さのテ
フロンフィルムからなる保持板上に８メツシユの捺染版
にて６ ｍ ／ ｍの高さに部分的に盛り上げて印刷し
て層１を形成し印刷材料Ｆを印刷材料Ｅが埋められなか
った保持板上に別の８メツシユの捺捺染版を用いて８％
の高さに、かつ層１と境界が接するように層２を形成し
た。
フロンフィルムからなる保持板上に８メツシユの捺染版
にて６ ｍ ／ ｍの高さに部分的に盛り上げて印刷し
て層１を形成し印刷材料Ｆを印刷材料Ｅが埋められなか
った保持板上に別の８メツシユの捺捺染版を用いて８％
の高さに、かつ層１と境界が接するように層２を形成し
た。
この印刷されたシートを１８０℃まで加熱した後、該シ
ートの模様に同調した鋼製エンボスプレートを１３０℃
に熱して印刷層の上に模様を合せて載置し、６ｋｇ／ｄ
の圧力で３０秒間圧形を行い、冷却後、保持板を剥がす
と、厚さ３ｍ、／ｍの表裏に柄模様が貫通した立体感の
ある床材が得られた。
ートの模様に同調した鋼製エンボスプレートを１３０℃
に熱して印刷層の上に模様を合せて載置し、６ｋｇ／ｄ
の圧力で３０秒間圧形を行い、冷却後、保持板を剥がす
と、厚さ３ｍ、／ｍの表裏に柄模様が貫通した立体感の
ある床材が得られた。
実施例 ２
実施例１のペースト状組成物Ｂを下記のような配合に変
えてペースト状組成物りを作成した。
えてペースト状組成物りを作成した。
一般用塩化ビニール樹脂 ８０部塩化ビニ
ールペーストレジン ２０可塑剤（ＤＯＰ）
４５安定剤
３以下、実施例１と同様にして印刷材料を
得て、印刷を行い、更に、これを成形して厚さ３ ｍ／
ｍの床材を得た。
ールペーストレジン ２０可塑剤（ＤＯＰ）
４５安定剤
３以下、実施例１と同様にして印刷材料を
得て、印刷を行い、更に、これを成形して厚さ３ ｍ／
ｍの床材を得た。
得られた床材も表裏に柄模様が貫通した立体感のあるも
のを得ることができた。
のを得ることができた。
比較例 １
実施例１で得たパターン用チップＡ１〜Ａ４と、下記配
合物Ｇを混合して印刷材料■、Ｊを作成した。
合物Ｇを混合して印刷材料■、Ｊを作成した。
一般用塩化ビニール樹脂 １００部可塑剤（
ＤＯＰ ） ５０充填剤（炭酸カ
ルシウム） １００安定剤（ステアリン酸
鉛） ３印刷材料■はＧ：Ａ、：Ａ４＝４
： ３ ： ３の割合で、印刷材料ＪはＧ：Ａ２：Ａ
３＝４：３：３の割合で混合したものである。
ＤＯＰ ） ５０充填剤（炭酸カ
ルシウム） １００安定剤（ステアリン酸
鉛） ３印刷材料■はＧ：Ａ、：Ａ４＝４
： ３ ： ３の割合で、印刷材料ＪはＧ：Ａ２：Ａ
３＝４：３：３の割合で混合したものである。
以下、実施例１と同様の操作を行なったのであるが、印
刷した後成形する際に、圧力を８ｋｇ／ｃ１１以上にし
ないと成形することができず、しかも得られた床材は層
が崩れて模様が変形したものであった。
刷した後成形する際に、圧力を８ｋｇ／ｃ１１以上にし
ないと成形することができず、しかも得られた床材は層
が崩れて模様が変形したものであった。
比較例 ２
実施例１で得たパターン用チップＡ、〜Ａ４と下記配合
物Ｋを混合して印刷材料り、Ｍを作成した塩化ビニール
ペーストレジン １００部可塑剤（ＤＯＰ）
５０充填剤（炭酸カルシウム）
１００安定剤（ステアリン酸鉛）
３印刷材料りは、Ｋ：Ａ１：Ａ４＝４ ：３：３の
割合で、印刷材料Ｍは、Ｋ：Ａ２：Ａ３：＝４ ： ３
： ３の割合で混合したものである。
物Ｋを混合して印刷材料り、Ｍを作成した塩化ビニール
ペーストレジン １００部可塑剤（ＤＯＰ）
５０充填剤（炭酸カルシウム）
１００安定剤（ステアリン酸鉛）
３印刷材料りは、Ｋ：Ａ１：Ａ４＝４ ：３：３の
割合で、印刷材料Ｍは、Ｋ：Ａ２：Ａ３：＝４ ： ３
： ３の割合で混合したものである。
以下、実施例１と同様の操作を行なったのであるが、印
刷材料り、Ｍを保持板上に盛り上げ印刷する際に捺染板
に目づまりを起し、そのために３１ｒＬ／ＴｒＬ程度の
厚みしか印刷することができず、従って成形後にはｌ
ｍ ／ ｍ程度の薄い床材しか得られなかった。
刷材料り、Ｍを保持板上に盛り上げ印刷する際に捺染板
に目づまりを起し、そのために３１ｒＬ／ＴｒＬ程度の
厚みしか印刷することができず、従って成形後にはｌ
ｍ ／ ｍ程度の薄い床材しか得られなかった。
第１図は本発明の実施例に係る床材の断面図である。
１・・・・・・印刷材料Ｅを印刷して形成した層、２・
・・・・・印刷材料Ｆを印刷して形成した層、３・・・
・・・テフロンフィルム。
・・・・・印刷材料Ｆを印刷して形成した層、３・・・
・・・テフロンフィルム。
Claims (1)
- １ 塩化ビニール樹脂、可塑剤、安定剤、充填剤、顔料
等からなるコンパウンドをカレンダリングしてシート状
にした後、粉砕処理工程をとおして粉砕して得た粉砕物
Ａと、塩化ビニール樹脂、塩化ビニルペーストレジン、
可塑剤、安定剤等を混合して得た塩化ビニル樹脂ペース
ト状組成物Ｂとを混合して得た印刷材料Ｅを離型性を有
する保持板上に部分的に盛り上げ印刷すると共に前記印
刷材料Ｅと色が異なるよう配合された印刷材料Ｆを前記
保持板上の印刷材料Ｅが埋められなかった部分に境界を
接するように印刷し、加熱融着せしめることを特徴とす
る印刷材料を用いた床材の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53163658A JPS5851071B2 (ja) | 1978-12-28 | 1978-12-28 | 印刷材料を用いた床材の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53163658A JPS5851071B2 (ja) | 1978-12-28 | 1978-12-28 | 印刷材料を用いた床材の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5590568A JPS5590568A (en) | 1980-07-09 |
| JPS5851071B2 true JPS5851071B2 (ja) | 1983-11-14 |
Family
ID=15778115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53163658A Expired JPS5851071B2 (ja) | 1978-12-28 | 1978-12-28 | 印刷材料を用いた床材の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5851071B2 (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4957910A (ja) * | 1972-08-22 | 1974-06-05 |
-
1978
- 1978-12-28 JP JP53163658A patent/JPS5851071B2/ja not_active Expired
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4957910A (ja) * | 1972-08-22 | 1974-06-05 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5590568A (en) | 1980-07-09 |
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