JP2001179920A

JP2001179920A - タイル及びその製造方法

Info

Publication number: JP2001179920A
Application number: JP2000258321A
Authority: JP
Inventors: Masao Otani; 正男大谷; Toshihiro Akamatsu; 敏弘赤松
Original assignee: Toli Corp
Current assignee: Toli Corp
Priority date: 1999-10-12
Filing date: 2000-08-29
Publication date: 2001-07-03
Anticipated expiration: 2020-08-29
Also published as: JP4540816B2

Abstract

(57)【要約】【課題】接着された床タイル内装材等の建築廃材のリサ
イクル率を高める有効な方法を提供する。【解決手段】０．５〜４．０ｍｍの非発泡プラスチック
ペレット集合体基材の平滑面上に、模様チップ層を撒
布、又は印刷層と透明樹脂層等を設けたことを特徴とす
るタイル、を得ることにより上記課題が解決される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、タイルのリサイク
ル品の有効活用ができたタイル及びその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】特開平６-３３９９４０号公報にはカー
ペット屑を原料にした空隙率の大きい樹脂粉粒体を金型
内に充填して化粧層と積層した方法が開示されている
が、この方法ではコンポジション床タイルの粉砕物の再
利用は何ら開示されていない。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来から施工後、廃棄
処分になった床タイル等の建築廃材、特にポリ塩化ビニ
ル樹脂からなるタイル等は燃焼の際、塩化水素やダイオ
キシン等、生活環境に深刻な影響を与える物質を発生す
る可能性がある上、資源の有効利用という観点からも工
場でのタイル端材や廃棄品等の産業廃棄物を燃焼するこ
となく有効にリサイクルする方法が求められていた。

【０００４】一方、コンポジションタイルとは一般には
バインダー量が３０重量％（以下、「重量％」を「％」
と記す。）未満のタイルをいうが製品化されているコン
ポジションタイルの大半はバインダー量が１０〜１５
％、充填剤量が７０〜８０％から構成されている。かか
るコンポジションタイルを再生利用するためには粉砕機
等による粉砕等が必要であり、粉砕機の粉砕刃の摩耗等
が著しく、労力面、及び設備面での負担が大きい反面、
原材料としての価値は充填剤の一部代用として使用でき
るに過ぎず、しかも樹脂や充填剤以外に顔料等も含まれ
ているため、色ブレ防止等の観点から表面層には使用す
ることができず、用途もホモジニアスタイル等のバック
層等に少量ずつ再混練しながらリサイクルされているに
過ぎなかった。また、施工現場から発生した接着剤等の
付着したタイル等の廃材はそのほとんどがリサイクルさ
れることがなかった。

【０００５】このような状況の中、コンポジションタイ
ルの廃材の発生量とリサイクルされる量とのバランスが
とれず、大量のコンポジションタイルの廃材がリサイク
ルされずに産業廃棄物として大量に廃棄されており、早
期の改善が望まれていた。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、床・壁タイル
等の内装材に関し、非発泡プラスチックペレット集合体
基材（以下、基材と記す。）の平滑面上に、化粧層を積
層した事を特徴とするタイル、並びにベースシート上
に、非発泡プラスチックペレット（以下、ペレットと記
す。）をたい積し、これを混練することなく加熱加圧し
てシート化するとともに表面を平滑にし、化粧層を積層
することを特徴とするタイルの製造方法、及び前記たい
積したペレットの上に表面の模様を形成するプラスチッ
クチップ（以下、模様チップと記す。）を散布し、これ
を混練することなく加熱加圧してシート化するとともに
表面を平滑にすることにより、前記ペレット層の上に化
粧層を設けた後、仕上げロールにて表面を整えることを
特徴とするタイルの製造方法、をその要旨とする。本明
細書において、非発泡プラスチックペレットとはポリ塩
化ビニル樹脂等の樹脂等、又はポリ塩化ビニル樹脂等の
樹脂からなるタイル等を加熱、混練して製作したペレッ
トの他、ポリ塩化ビニル樹脂等の樹脂からなるタイル等
の粉砕物を指し、ベースシートとはポリ塩化ビニル樹脂
等の樹脂からなるシート、又は有機、若しくは無機繊維
からなる織布、不織布を示すものとする。また、リサイ
クル粉砕品とは熱可塑性樹脂（ポリ塩化ビニル樹脂に限
られない。）からなるタイル、タイル等製造時、連続シ
ートをタイルに打ち抜く際に発生する残材（以下、額縁
と記す。）、接着剤等が付着したタイルの廃材の粉砕品
を指すものとする。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
「図１」は本願発明タイルの一例の製造工程図を示し、
「図２」は本発明タイルの他の一例の製造工程図を示
す。図１、及び図２においてホッパー２、１２に基材層
を構成するペレットが、ホッパー１４から化粧層を構成
する模様チップが充填されており、各ホッパーの下部の
開口部からペレット、又は模様チップを落下させること
により撒布される。上記ホッパーによる撒布方法以外
に、ペレット、又は模様チップをほぼ均一に撒布できれ
ばよく、公知の撒布装置等を使用してもよい。尚、模様
チップを撒布する場合には意匠の多様性の観点から、二
以上の色彩の模様チップを用い、かつ模様の安定性の観
点から、予めブレンダー等の攪拌機により攪拌した後、
撒布装置により撒布することが好ましい。

【０００８】特に本発明においては、撒布するペレット
としてリサイクル粉砕品、すなわち、リサイクルするこ
とが困難であったコンポジションタイルの粉砕品、また
工場でタイル等製造時、連続シートをタイルに打ち抜く
際に発生するいわゆる額縁といわれるもの等の端材の粉
砕品、さらに従来埋め立て、又は焼却するしか仕方がな
かった施工後廃棄された接着剤の付着したタイルの粉砕
品も利用可能である。

【０００９】このようなリサイクル粉砕品がぺレットと
して使用できる。リサイクル粉砕品を構成する熱可塑性
樹脂としてはポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶ
Ａ）、ＰＰ、ＰＥ、ポリエステル、アクリル、ポリウレ
タンのうちの一つ、又は前記樹脂のうちの二以上の混合
物等が例示される。

【００１０】上記リサイクル粉砕品はベースシート上、
又はエンドレスベルト上に撒布される。ベースシートは
既述したように熱可塑性樹脂等から構成されているもの
であってもよい。一方、撒布されたリサイクル粉砕品の
上にさらに撒布される模様チップも熱可塑性樹脂から構
成される。また、当該模様チップについては、所望に応
じて可塑剤、安定剤、顔料、光安定剤、帯電防止剤等を
添加してもよい。

【００１１】以下、ベースシートが熱可塑性樹脂から構
成される場合、及び模様チップについてさらに詳述す
る。ベースシート、模様チップに使用可能な熱可塑性樹
脂として、ポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニ
ル共重合体、ＥＶＡ、ＰＰ、ＰＥ、ポリエステル、アク
リル、ポリウレタンのうちの一つ、又は前記樹脂のうち
の二以上の混合物等が例示される。

【００１２】ベースシート、模様チップに使用する樹脂
としてポリ塩化ビニル樹脂を使用する場合、可塑剤が必
要となるが、使用可能な可塑剤として、一般的な可塑剤
であればよい。例えば、ジオクチルフタレート（以下、
ＤＯＰと記す。）、ジヘキシルフタレート、ジメチルフ
タレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、
ジイソブチルフタレート、オクチルカプリルフタレー
ト、ブチルベンジルフタレート、ジベンジルフタレー
ト、ジメチルグリコールフタレート等のフタル酸エステ
ル系可塑剤、トリブチルホスフェート、トリクレジルホ
スフェート、トリクロルエチルホスフェート等のリン酸
エステル系可塑剤、メチルアセチルリシレート、ジオク
チルアジペート、ジオクチルアゼレート等の脂肪酸エス
テル系可塑剤、トリオクチルトリメット酸等のトリメッ
ト酸系可塑剤、エポキシ化大豆油等のエポキシ系可塑
剤、ポリエステル系高分子可塑剤等が挙げられる。これ
らの可塑剤は、単独であるいは２種以上を混合して使用
することができる。加工性、及び製品の適切な可撓性の
観点から、添加量はベースシートに対しては２０〜４０
ＰＨＲが、模様チップに対しても２０〜４０ＰＨＲの範
囲が好ましい。

【００１３】ベースシート、及び模様チップに使用する
充填剤は基本的には加工温度にて溶融、分解等の化学
的、又は物理的変化を生じないものであれば任意の物質
が使用でき、炭酸カルシウム、タルク、二酸化珪素、ク
レー、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、硫酸ア
ルミニウム等の無機系充填剤が例示できる。添加量はベ
ースシートに対しては５０〜２００ＰＨＲが、模様チッ
プに対しては付与する模様により、４００〜８００ＰＨ
Ｒの範囲が好ましい。

【００１４】安定剤としては、例えば亜鉛、バリウム、
スズ、カルシウム、カドミウム、ストロンチウム、アル
ミニウム、マグネシウム、ナトリウム、鉛等を含む金属
化合物からなる金属系安定剤の他、有機リン酸化合物、
多価アルコール、エポキシ化合物等を単独で、或いは２
種以上混合して使用しても良い。添加量はベースシート
に対しては１５〜３０ＰＨＲが、模様チップに対しては
５〜１５ＰＨＲの範囲が好ましい。当該添加剤の添加量
が上記添加量より少ないと安定剤としての効果を十分に
発揮できないおそれがあり、また上記添加量より多いと
余分な配合コストがかかり、又は添加した安定剤のブリ
ード等の問題が生じることがあり、経済的な側面、又は
品質的側面から好ましくない。

【００１５】顔料としては、酸化チタン、亜鉛華、カー
ボンブラック、弁柄、チタン黄、群青、コバルトブル
ー、黄鉛等の無機系顔料、ジスアゾレッド、ジスアゾエ
ロー等のアゾ系顔料、フタロシアニンブルー、フタロシ
アニングリーン等の有機系顔料を用いることができる。
また、添加量は模様チップに５〜３０ＰＨＲの範囲で添
加するのが好ましい。一方、ベースシートについては、
外観にさはど寄与しないため、着色可能な程度を添加す
れば十分であり、具体的には０．５〜１０ＰＨＲの範囲
で添加するのが好ましい。

【００１６】光安定剤としては、ベンゾトリアゾール、
ベンゾフェノン、サリチル酸エステル等の有機系紫外線
吸収剤、微粒子状の酸化亜鉛、酸化セリウム等の無機系
紫外線吸収剤、又はビス−（２，２，６，６−テトラメ
チル−４−ピペリジニル）セバケート等のヒンダードア
ミン系ラジカル捕捉剤、ピペリジン系ラジカル捕捉剤等
を使用することができる。効果を十分に発揮させるた
め、慣用的に行われているように、上記、紫外線吸収剤
とラジカル捕捉剤を併用する方が好ましい。添加量は模
様チップに対して３〜６ＰＨＲの範囲が好ましい。当該
添加剤の添加量が上記添加量より少ないと光安定剤とし
ての効果を十分に発揮できないおそれがあり、また上記
添加量より多いと余分な配合コストがかかり、経済的側
面から好ましくない。尚、本発明タイルの裏面を構成す
るベースシートについては基材層を介して化粧層等の表
面層が設けられる構成をとるため、特に、光安定剤を添
加する必要はない。

【００１７】さらに、帯電防止剤としては四級アンモニ
ウム塩系の界面活性剤を用い、添加量は模様チップに対
しては２．５〜５．５ＰＨＲの範囲が好ましい。尚、帯
電防止剤も光安定剤と同様の理由から、ベースシートに
ついては帯電防止剤を添加する必要はない。

【００１８】本発明タイルに使用するベースシートが熱
可塑性樹脂からなる場合、当該ベースシートの製造方法
については、慣用的なシート等の製造方法を用いること
ができる。例えば、所定配合の樹脂、充填剤等の原材料
をバンバリーミキサーで混合、混錬し、ミキシングロー
ルにて混練した原材料を５〜３０ｍｍのパッドに成型
後、カレンダーロールで０．４〜１．５ｍｍの厚さに圧
延することにより、シート化し、水冷装置、空冷装置、
又はクーリングロール等により、冷却後、より具体的に
は４０℃以下に冷却後、所定幅にトリミングし、巻き取
り機にて前記シートを巻き取る。

【００１９】また、ベースシートは上記のように熱可塑
性樹脂等からのみ形成されても良いが、ガラス、炭素、
金属（合金を含む）のうち少なくとも１種の無機質繊
維、パルプ、コットン、レーヨン、ポリエステル、ナイ
ロン、ウレタン、アクリル、ポリプロピレンのうち少な
くとも１種の有機繊維からなる織布、若しくは不織布、
又は熱可塑性樹脂から形成されたシートと当該織布、若
しくは不織布を適宜貼り合せたものであってもよい。こ
のようにシートと前記織布等を貼り合せることにより、
ベースシートの機械的強度を強化することができる。

【００２０】一方、本発明タイルに使用する模様チップ
の製造方法については、慣用的なチップ等の製造方法を
用いることができる。例えば、所定配合の樹脂、充填剤
等の原材料をバンバリーミキサーで混合、混錬し、ミキ
シングロールにて混練した原材料を５〜４０ｍｍのパッ
ドに成型後、カレンダーロールで厚さ１．０〜３．０ｍ
ｍに圧延することにより、シート化し、水冷、又は空冷
装置により、十分に冷却後、より具体的には４０℃以下
に冷却後、粉砕機により粉砕し、所定の目開きの振るい
機を用いて分級することにより、１．０〜１０．０ｍｍ
径の模様チップが得られる。

【００２１】「図１」は本願発明タイルの一例の製造工
程図を示し、「図２」は本発明タイルの他の一例の製造
工程図を示す。図１、及び図２においてホッパー２、１
２に基材層を構成するペレットが、ホッパー１４から化
粧層を構成する模様チップが充填されており、各ホッパ
ーの下部の開口部からペレット、又は模様チップを落下
させることにより撒布される。上記ホッパーによる撒布
方法以外に、ペレット、又は模様チップをほぼ均一に撒
布できればよく、公知の撒布機等を使用してもよい。
尚、模様チップを撒布する場合には意匠の多様性の観点
から、二以上の色彩の模様チップを用い、かつ模様の安
定性の観点から、予めブレンダー等の攪拌機により攪拌
した後、撒布機により撒布することが好ましい。

【００２２】「図１」において、ホッパー２から２〜１
５ｍｍの厚さでベースシート１上にペレット３が撒布さ
れる。当該撒布、堆積されたペレットの厚さは２〜１５
ｍｍの範囲で可能である。但し、ペレット３は加工工程
上０．５〜５．０ｍｍの厚さが、さらに好ましくは１．
０〜４．０ｍｍの厚さであって、径は１．０〜１０．０
ｍｍの大きさが好ましい。ペレット３として、リサイク
ル粉砕品、例えば、コンポジションタイル（バインダー
量が３０％未満）やホモジニアスタイル（バインダー量
が３０％以上）の粉砕品が使用可能である。

【００２３】次にベースシート１上に撒布、堆積された
ペレット３をチャンバー内の加熱ゾーン４で加熱装置
(ヒートプラテン)で１８０〜２５０℃で、ペレットがフ
ラットな状態を保つように加熱される。

【００２４】更に加熱ゾーン４に設けられたプレスロー
ル５、５'で押圧される。得られたシート上に化粧層シ
ート６または化粧層シート６と透明樹脂層シート７を積
層する。尚、化粧層シート厚は好ましくは０．５〜１．
０ｍｍで、予め準備された無地、木目模様、またはマー
ブル模様等の着色シートや、転写印刷、ロータリースク
リーンやグラビアによる直接印刷、あるいはシート形成
後積層したものが好適である。一方、透明樹脂層シート
７として、ポリ塩化ビニル樹脂、ＥＶＡ、アクリル、ナ
イロン、ポリウレタン樹脂、の厚さ０．１〜１．０ｍｍ
のフィルム、若しくはシートがロール８、８’を介して
積層される。

【００２５】引き続き、チャンバー内の冷却ゾーン９で
約３０℃冷却水の入った冷却装置（コールドプラテン）
で加圧され、全厚で２．０〜５．０ｍｍのシート表面平
滑なシート１６が得られた。尚、加熱ゾーン４、及び冷
却ゾーン９の其々上下のエンドレスベルトは、テフロン
（登録商標）コーティングまたはシリコンコーティング
のベルトであり、内側からプラテンでシートに押し付け
られ、表面平滑なシートが得られる。

【００２６】透明樹脂層として、上記熱可塑性樹脂のフ
ィルム等に代えてペースト状樹脂やＵＶ樹脂をコーティ
ングしてもよい。また圧延装置も「図１」以外の方法、
例えば特公昭５１−２９４７号公報に開示された装置で
も良い。

【００２７】さらに、得られた積層体１０は適宜パンチ
ングプレスにより所望の形状、及び大きさに打ち抜か
れ、タイルとして成型される。通常は２０〜５０ｃｍの
正方形、若しくは長方形に切断され、本願発明のタイル
が得られる。現場回収品を含むペレットを練り返してシ
ートにするのではなく、そのままペレットを熱圧成型す
るので、より簡単にタイルのリサイクルが可能である。

【００２８】「図２」は本願発明タイルの他の一例の製
造工程図、より具体的には模様チップにより化粧層を設
ける本発明タイルの製造工程図である。

【００２９】ホッパー１２から２〜１５ｍｍの厚さでベ
ースシート１１上、又は直接エンドレスベルト上にペレ
ット１３が撒布され、次いで模様チップの投入されたホ
ッパー１４から２〜１５ｍｍの厚さでベースシート上に
撒布されたペレットの上に模様チップ１５が撒布され、
チャンバー内の加熱ゾーン１６で加熱装置(ヒートプラ
テン)で１８０〜２５０℃で、撒布、堆積されたペレッ
ト、及び模様チップがフラットな状態を保つように加熱
され、プレスロール１７、１７’により圧延される。当
該ペレット、及び模様チップを圧延する場合、前記圧延
装置に限られず、例えば特公昭５１−２９４７号公報に
開示された装置でも良い。

【００３０】次に、得られたシートを面出しロール１
９、１９’を通すことにより表面を所望の面状態にす
る。ここで、面出しロール１９、１９’とはエンボスロ
ール、鏡面ロール、艶消しロール等表面を所望の形状に
整えるために使用するロールをいうものとする。前記面
出しロール１９、１９’により面状態を整えた後、冷却
ゾーンで自然冷却により前記シート表面が２０〜６０℃
になるように冷却する。

【００３１】さらに、得られた積層体２０は適宜パンチ
ングプレスにより所望の形状、及び大きさに打ち抜か
れ、タイルとして成型される。通常は２０〜５０ｃｍの
正方形、若しくは長方形に打ち抜かれ、本願発明のタイ
ルが得られる。

【００３２】また、加熱装置通過後、面出しロール１
９、１９’を通す前に模様チップからなる化粧層の表面
に透明樹脂層を設けても良い。透明樹脂層として、ポリ
塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、Ｅ
ＶＡ、アクリル、ナイロン、ポリウレタン樹脂等の熱可
塑性樹脂、又はこれら熱可塑性樹脂の混合物からなる
０．１〜１．０ｍｍ厚のフィルム、若しくはシートを上
記実施態様と同様にプレスロールを介して積層すること
により形成しても良いし、また、上記フィルム等以外に
もペースト状樹脂やＵＶ樹脂をコーティングすることに
より設けても良い。

【００３３】本実施態様によっても、上記実施態様と同
様、現場回収品を含むペレットを練り返してシートにす
るのではなく、そのままペレットを熱圧成型するので、
練り返しに伴う異物除去の工程が省かれ、より簡単にタ
イルのリサイクルが可能となる。

【００３４】「図３」は本願発明タイルの一例の断面図
を示す。２３はベースシートで、その上に基材層２４が
形成される。基材層２４は上記リサイクル粉砕品により
構成され、０．６〜３．０ｍｍ厚であり表面は平滑であ
る。基材層は径が５．０〜１０．０ｍｍの比較的大きい
ペレットの凝集体でも良いが、１．０〜５．０ｍｍの比
較的小さいペレットの圧着シートの場合は、表面がより
平滑になり好ましい。この平滑な面上に、模様層２５が
形成される。模様層は無地、木目模様、マーブル模様等
の着色フィルム、ロータリースクリーン等で印刷された
模様を有するシート、基材上に直接印刷した部分等が例
示され、さらに透明樹脂が積層される。このようにし
て、本発明タイルが得られる。

【００３５】「図４」は化粧層を一部剥がした「図３」
に示した本発明タイルの一例の斜視図であり、２４は基
材層、２５は化粧層である。

【００３６】「図５」は本発明タイルの他の一例の断面
図を示す。基材層２８の上に模様チップからなる化粧層
２９が形成されている。上記の実施態様と同様、基材層
は上記リサイクル粉砕品により構成される。当該基材層
２８は０．５〜５．０ｍｍ厚であり、１．０〜３．０ｍ
ｍ厚が好ましく、また、模様チップからなる化粧層２９
を設けるため、必ずしも平滑である必要はない。但し、
化粧層を構成する模様チップの間から、基材が見えない
ようにすることが必要である。

【００３７】化粧層を模様チップにより設ける場合には
化粧層２９の厚さは１．０〜５．０ｍｍであり、１．０
〜３．０ｍｍが好ましい。また、当該化粧層２９を構成
する模様チップは厚さは１．０〜５．０ｍｍ、好ましく
は１．０〜３．０ｍｍである。また、径については１．
０〜１５．０ｍｍ、好ましくは１．０〜１０．０ｍｍで
ある。模様チップの厚さ、又は径が上記範囲に限定され
るのは上記の厚さ、又は径よりも小さければチップ同士
が加熱、圧延段階で互いに練り込まれてしまい、模様を
現出できない場合があり、また、上記の厚さ、又は径よ
りも大きければ加熱、圧延段階で上部にある模様チップ
が下部の模様チップを覆うような状態になるため、十分
に模様チップが加熱されず、模様チップが融着不足にな
るおそれがあるからである。

【００３８】また、基材層２８、及び模様チップの化粧
層２９からなる本発明タイルの全厚は１．０〜７．０ｍ
ｍが好ましく、より好ましくは２．０〜５．０ｍｍであ
る。当該全厚が１．０ｍｍ未満になると、割れ等が発生
するなど強度面で問題が生じる可能性があり、一方、
７．０ｍｍより厚い場合はタイルの重量が重くなる等取
り扱い面で支障をきたすおそれがあるからである。

【００３９】

【実施例】（実施例１）本実施例に使用するベースシー
トは熱可塑性樹脂からなるものを使用した。即ち、
「（表１）」の配合をバンバリーミキサーで混錬し、フ
ロントロールを１９５℃、及びバックロールを１８５℃
に設定したミキシングロールで１０ｍｍの厚さのパッド
に圧延し、１６０℃に設定したカレンダーロールで０．
５ｍｍの厚さに圧延後、クーリングロールで冷却し、９
８０ｍｍの幅にトリミングをすることにより製作した。

【００４０】コンベアベルト上に上記０．５ｍｍ厚のベ
ースシートを載置し、その上にぺレットとして２．０ｍ
ｍ厚で径３ｍｍ（７メッシュアンダー）の使用済みコン
ポジションタイルを含むコンポジションタイルリサイク
ル粉砕品を３３００ｇ／ｍ²の割合でたい積し、２２０
℃で加熱加圧して１．７ｍｍの基材シートを形成した。
この裏打ち層は非発泡熱可塑性樹脂を圧着形成され、表
面に使用済み床材の接着剤が現れていても、表面は完全
に平滑で、その上に、ロータリースクリーンで印刷した
厚さ０．５ｍｍの模様シートを積層し、さらにその上に
透明樹脂層として０．３ｍｍのポリ塩化ビニル樹脂層を
積層した。

【００４１】得られた表面模様つき、連続シートを３
０．３ｃｍで切断して、新たな印刷模様付リサイクルタ
イルを得た。このようにコンポジションタイルリサイク
ル粉砕品ペレットを混練することなく基材層を形成でき
たので不純物の除去が必要なく、かつ異色が入っていて
も問題ないことに加え、効率的にタイルが得られた。

【００４２】（実施例２）ベースシートは「実施例１」
で使用したものと同様のものを使用した。模様チップに
ついては、「（表１）」の配合をバンバリーミキサーで
混錬し、フロントロール１６０℃、及びバックロールを
１６０℃に設定したミキシングロールで３５ｍｍの厚さ
のパッドに圧延し、１１０℃に設定したカレンダーロー
ルで２．０ｍｍの厚さに圧延し、シート化した後水槽に
浸漬することによりシート温度を３０℃以下とした。さ
らに、当該シートを粉砕機で粉砕し、５メッシュの振る
い機かけることにより径４ｍｍの模様チップが得られ
た。

【００４３】「表１」の配合でコンベアベルト上に上記
０．５ｍｍ厚のベースシートを載置し、その上にペレッ
トとして、２．０ｍｍ厚で径４ｍｍ（５メッシュアンダ
ー）の使用済みコンポジションタイルを含むコンポジシ
ョンタイルリサイクル粉砕品を２９００ｇ／ｍ²の割合
でたい積し、さらに、当該ペレットの上に２．０ｍｍ厚
で上記径４ｍｍ（５メッシュアンダー）の模様チップを
２９００ｇ／ｍ²の割合でたい積した後、２２０℃で加
熱加圧することにより連続シート化し、コンベアー上で
当該連続シートの表面温度が１４０〜１６０℃になるよ
うに自然冷却し、４０℃に設定した面出しロールで表面
を鏡面に整えるとともに、連続シート厚を３．０ｍｍに
成型した。さらに、空冷装置にて連続シートの表面温度
を４０℃以下に冷却し、打ち抜き機により、４５０ｍｍ
角に打ち抜き本発明タイルを得ることができた。

【００４４】このようにコンポジションタイルリサイク
ル粉砕品を混練することなく基材層を形成できたので不
純物の除去が必要なく効率的にタイルが得られた。

【００４５】「表１」にベースシート、及び模様チップ
の一例の配合を、「表２」に得られたタイル、並びに既
存のコンポジションタイル、及びホモジニアスタイルの
物性値を示す。

【００４６】（表１）（配合）原材料模様チップベースシートポリ塩化ビニル（＊１）０１００塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（＊２）１０００炭酸カルシウム（＊３）６３０８４ＤＯＰ３０３３安定剤（亜鉛系）８２２顔料１５２２＊１ポリ塩化ビニル（重合度７００〜１０００）＊２塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（重合度７００、
酢酸ビニル含有量１０％）＊３模様チップに使用する炭酸カルシウムは平均粒径７
０μｍ、ベースシートに使用する炭酸カルシウムは１０
〜５０μｍの粒径を有する重質炭酸カルシウム（表２）物性値実施例１実施例２比較例１比較例２反り（ｍｍ）５℃ ０．０５ −０．０５０．０９ −０．０３２０℃ −０．０２０．０３０．０２０８０℃ ０．０１０．０４０．０１０加熱長さ変化率Ｖ（％）０．０２ −０．１０ −０．１１ −０．０９Ｈ（％）０．０２０．０２０．０１０．０５吸水長さ変化率Ｖ（％）０．０３０．０５０．１２０．０１Ｈ（％）０．０３０．０８０．０９０．０１＊比較例１のサンプルはマチコＶ（当社コンポジション
タイル）＊比較例２のサンプルはメルストーン（当社ホモジニア
スタイル）＊上記物性値の試験方法については、反りは３０３ｍｍ
角の試料を室温２０±２℃、湿度６５±１０％に調整さ
れた恒温室内にて１２時間養生した後、磨き板ガラスの
上に載せ、試料の四隅と前記ガラス板との間隙を、１／
１０ｍｍスケール付ルーペを用いて２０℃の反りを測定
した。次に８０±２℃に調整された空気乾燥器中に６時
間放置し、さらに、上記恒温室内にて１時間養生した
後、上記と同様、前記ガラス板との間隙を、１／１０ｍ
ｍスケール付ルーペを用いて８０℃の反りを測定した。
また、３０３ｍｍ角の試料を前記恒温室内で１２時間養
生した後、５℃に設定された可変室中に前記試料ととも
に磨き板ガラスを１時間放置し、試料の四隅と前記ガラ
ス板との間隙を、１／１０ｍｍスケール付ルーペを用い
て５℃の反りを測定した。また、加熱長さ変化率、及び
吸水長さ変化率はＪＩＳＡ５７０５に準じて行った。

【００４７】この結果、５℃の反り、加熱長さ変化率、
吸水長さ変化率にいずれも本発明品は、従来のコンポジ
ションタイル、ホモジニアスタイルよりも優れている
か、もしくは遜色がないことが示された。

【００４８】

【発明の効果】接着剤が付着したままの使用済み床材等
の建築廃材等のリサイクル粉砕物が含まれていても、基
材表面は平滑であった。

【００４９】建築廃材リサイクル粉砕品を使用しても、
美しい化粧層のリサイクルタイルを得た。リサイクルタ
イルの物性は通常の既存のタイルと何ら遜色はなかっ
た。

【００５０】リサイクル粉砕品を改めて練り返したり、
あるいはプレス機等により加熱、加圧することなく、当
該リサイクル粉砕品を撒布しながら連続的にタイルを製
造することができた。

【００５１】現場回収品を含むペレットを練り返してシ
ートにするのではなく、そのままペレットを熱圧成型す
るので、練り返しに伴う異物除去の工程が省かれ、より
簡単にタイルのリサイクルを行うことも可能となった。

【００５２】また、コンポジションタイルのリサイクル
粉砕品を再混練することなく基材を形成することができ
たので不純物の除去が必要なく効率的にタイルが得られ
た。

【００５３】特に、リサイクルすることが困難あったた
め、大量に産業廃棄物として処分されていたコンポジシ
ョンタイル等の廃棄処分品等も本発明によりかなりの量
をリサイクルすることができ、コンポジションタイル等
から発生する産業廃棄物を顕著に減少させることがで
き、環境負荷の低減、及び資源の有効活用を図ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明タイルの一例の製造工程図である。

【図２】本発明タイルの他の一例の製造工程図であ
る。

【図３】本発明タイルの一例の断面図である。

【図４】化粧層を一部剥がしたタイル斜視図である。

【図５】本発明タイルの他の一例の断面図である。１、１１ベースシート２、１２、１４ホッパー３リサイクル粉砕品４、１６加熱ゾーン５、５’、１７、１７’ プレスロール６化粧層シート７透明層シート９冷却ゾーン１５模様チップ１９、１９’ 面出しロール２２、３０本発明タイル２４、２８基材層２５化粧層２９模様チップからなる化粧
層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｌ 31:10 Ｂ２９Ｌ 31:10 Ｆターム(参考） 4F100 AK01A AK01B AK01C AK15B AT00C BA02 BA03 BA10A BA10B BA10C DE01A DE05B EA051 EH012 EH762 EJ172 EJ262 EJ422 GB08 HB00B JK15A JL02 JL16A JN01C 4F301 AA17 BF12 BF32

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】非発泡プラスチックペレット集合体基材の
平滑面上に、化粧層を積層したことを特徴とするタイ
ル。
【請求項２】非発泡プラスチックペレットがリサイクル
粉砕品である請求項１のタイル。
【請求項３】化粧層が模様を付与するためのプラスチッ
クチップから形成されたことを特徴とする請求項１又は
２のタイル。
【請求項４】プラスチックチップがポリ塩化ビニル樹脂
及び／又はからなる請求項３のタイル。
【請求項５】ベースシート上に、非発泡プラスチックペ
レットをたい積し、これを混練することなく加熱加圧し
てシート化するとともに表面を平滑にし、化粧層を積層
することを特徴とするタイルの製造方法。
【請求項６】ベースシート上に、非発泡プラスチックペ
レットをたい積し、さらに前記たい積した非発泡プラス
チックペレットの上に模様を形成するプラスチックチッ
プを散布し、これを混練することなく加熱加圧してシー
ト化するとともに表面を平滑にすることにより、前記非
発泡プラスチックペレット層の上に化粧層を設けた後、
仕上げロールにて表面を整えることを特徴とするタイル
の製造方法。
【請求項７】ペレットがリサイクル粉砕品である請求項
１乃至６のタイル及びその製造方法。
【請求項８】ペレットがタイルのリサイクル粉砕品であ
る請求項７のタイル及びその製造方法。
【請求項９】基材の平滑面上に化粧層と透明樹脂層を積
層した請求項１乃至８のタイルおよびその製造方法。