JPS5842061Y2 - ライニングチユ−ブ外周面の接着剤塗布装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は、流体を輸送する既設管などの管の内面をライ
ニングチューブでライニングして流体の漏洩を防ぐため
のライニングチューブ外周面全面の接着剤塗布装置に関
する。

従来から地中に埋設されている管の内面が腐蝕して流体
が漏洩したり、あるいは管継手の接続不良により流体が
漏洩した場合には、その漏洩を防ぐために漏洩個所の全
てを地上から掘削して、各漏洩個所を溶接または接着剤
などで埋めて修繕が行なわれている。

したがって多大の労力と時間を要した。

本考案は、流体の漏洩個所の補修などのシール作業が容
易なライニングチューブ外周面全面の接着剤塗布装置を
提供することを目的とする。

第１図は本考案の一実施例を示す縦断面図である。

地面１には流体を輸送するための鋼製、鋳鉄製あるいは
合成樹脂型の管２が埋設されている。

ライニングすべき成る距離を隔てて管２が露出するよう
に竪坑３，４が掘削される。

一方の竪坑３において、本考案に従う接着剤塗布装置５
が設置される。

他方の竪坑４にはウィンチ６が設けられている。

ライニングチューブ７は、後述の如く竪坑３から竪坑４
にわたって管２内に挿入され、管２の内面に接着される
。

ライニングチューブ７は、可撓性のナイロンなどの合成
樹脂型であり、その厚さはたとえば０．２ｍｍである。

第２図は接着剤塗布装置５の縦断面図であり、第３図は
その平面図である。

接着剤塗布装置５は、矢符８で示すライニングチューブ
７の引張り方向に沿って順に、ライニングチューブ７を
扁平に折りたたんだ状態でロール状に巻回保持する供給
ローラ９、ライニングチューブ７の外周面全面に塗布す
べき接着剤１０の貯留槽１１．ライニングチューブ７を
供給ローラ９から接着剤１０内に導く案内ローラ１２、
ライニングチューブ７を挾んで゛ライニングチューブ７
の外周面における接着剤１０の塗布量を調整する一対の
絞りローラ１３、および管２の一端に配置されライニン
グチューブ７を管２の下部内周面に合せて管２内に挿入
すべく案内する案内部材１４を備える。

供給ローラ９は、接着剤塗布装置５の機体１５に枢支さ
れる。

案内ローラ１２は、機体１５に固着され貯留槽１１内に
平行に延びる一対の支持部材１６の端部に枢支される。

貯留槽１１の上方で案内ローラ１２よりも引張り方向８
の前方に一対の絞りローラ１３が設けられる。

第４図は絞すローラ１３付近の拡大正面図である。

支持部材１６には、一対の揺動支持片１７がピン１８で
揺動自在に枢支され、また一対の固定支持片１９が固着
される。

揺動支持片１７には鼓状の凹ローラ２０が、固定支持片
１９には軸線方向中央が両端よりも半径の大きい凸ロー
ラ２１がそれぞれ枢支され、それによって一対の絞りロ
ーラ１３が構成される。

凹・凸ローラ２０，２１の軸線は水平でかつ相互に平行
であり、凹・凸ローラ２０，２１の各外周面の曲率は軸
線方向の対応位置で等しい。

凸ローラ２１は、引張り方向８に沿って引張られるライ
ニングチューブ７の引張り力が作用する側に配置される
。

そのためライニングチューブ７は常に絞りローラ１３の
軸線方向中央部で走行される。

凸ローラ２１の上方で支持部材１６に形成された突部２
２にはボルト２３が進退自在に螺着され、ボルト２３の
端部は揺動支持片１７のピン１８に関して凹ローラ２０
の反対側の端部に固着される。

ボルト２３の途中には、ナツト２４が螺着されていて、
ナツト２４と揺動支持片１７との間には、ボルト２３を
外囲してばね２５が介在される。

ばね２５は、揺動支持片１７を凹・凸ローラ２０，２１
が相互に近接する方向に弾発付勢する。

ボルト２３をその軸線に沿って進退させることによって
、揺動支持片１７はピン１８のまわりに揺動し、それに
より凹・凸ローラ２０，２１相互の間隔が調整される。

そのため貯留槽１１内で塗布されたライニングチューブ
７の外周面における接着剤１０の塗布量を調整すること
ができる。

第５図は第３図の切断面線■−■に沿う断面図である。

絞りローラ１３よりも引張り方向８の前方には、ライニ
ングチューブ７の幅方向両端部の余分な接着剤を取除く
ための一対の接着剤塗布量調整用切欠き２６が設けられ
る。

接着剤塗布量調整用切欠き２６はライニングチューブ７
の幅方向両端部を挾み、ライニングチューブ７がその接
着剤塗布量調整用切欠き２６内を走行することにより、
ライニングチューブ７の幅方向両流部の余分な接着剤１
０が取除かれる。

接着剤塗布装置５の機体１５には、単一枚の帯状のカバ
ー材２８をロール状に巻回して保持するカバー材供給ロ
ーラ２９が枢支されている。

カバー材２８は、ローラ３０に案内されて扁平に折たた
んだ状態のライニングチューブ７の下面に接し、ライニ
ングチューブ７とともに案内部材１４に導かれる。

第６図は接着剤塗布装置５の右側面図である。

案内部材１４は、引張り方向８の前方に進むにつれて先
細りで、かつその端部が管２の下部内周面に面一に連な
る円弧面１４ａを威すように彎曲されている。

それにより案内部材１４上を引張られるライニングチュ
ーブ７およびカバー材２８は、管２の下部内周面に沿っ
て管２内に円滑に引込まれる。

案内部材１４と機体１５との端部には、分割フランジ３
１．３２がそれぞれ固着される。

この分割フランジ３１．３２は管２の端部に設けられる
フランジ３３に結合される。

管２のライニングに当っては、まず管２内にワイヤ３４
を通線する。

次にライニングチューブ７を接着剤１０の貯留槽１１を
通し、絞りローラ１３を経て、そのライニングチューブ
７の全外周面に接着剤を適切な厚さで塗布する。

このライニングチューブ７の外径は、管２の内径とほぼ
等しいかあるいはやや大きく選ぶ。

接着剤の塗布されたライニングチューブ７の先端とカバ
ー材２８の先端とは、第７図示のごとく、管２内に通線
されているワイヤ３４に接続される。

カバー材２８は、第８図示の如くライニングチューブ７
が管２内に引込まれるにつれて、ライニングチューブ７
の下部外周面にライニングチューブ７と同一長だけ接着
剤によって接着されてゆく。

カバー材２８は、ワイヤ３４がウィンチ６によって管２
内に引かれるときに、ａライニングチューブ７の外周面
に塗布しである接着剤によってライニングチューブ７が
管２の内面に接着してしまうことを防ぎ、そのためライ
ニングチューブ７が管２内に円滑に挿入され、またｂラ
イニングチューブ７の外周面の接着剤が管２の内面に摺
擦して剥離することを防ぐ。

こうしてライニングチューブ７は折りたたんだ状態で管
２内に挿入される。

この折りたたんだ状態とは、ライニングチューブ７が扁
平に潰れた状態だけでなく、長手方向に延びたままでそ
の長手方向の折り目をもって折曲げられた状態を含む概
念として広く解釈されなければならない。

ライニングチューブ７を折りたたんだ状態で管２内に挿
入することは、管２内へのライニングチューブ７の挿入
作業を容易にする・ ライニングチューブ７とカバー材２８とを、竪坑３から
竪坑４にわたって管２内に挿入した後、ワイヤ３４をラ
イニングチューブ゛７とカバー材２８とから外す。

次に、竪坑３において、ライニングチューブ７の一端を
第９図示のように連結具４２によって固定して、ライニ
ングチューブ７の製杭４側（第１図および第９図の右方
）への変位を阻止する。

そこでウィンチ６によってカバー材２８の一端を引張り
、カバー材２８を管２内から引出す。

次に第１０図を参照して、ライニングチューブ７の竪坑
３側における端部を全周にわたって管２の端部全周に固
定し、ライニングチューブ７内に挿通法３５を挿入する
。

この挿通法３５は剛性の材料から戊る場合、その外径は
、管２の内径よりもやや小さい程度であって挿通法３５
はライニングチューブ７を介して管２に適合する。

挿通法３５が弾性材料から成る場合には、その挿通法３
５の外径を管２の内径よりもやや大きく選ぶ。

挿通法３５をライニングチューブ７内に挿入することに
よって、挿通法３５が挿入されたライニングチューブ７
の円周方向の全体が接着剤１０の働きで管２の内壁に接
着することができる。

挿通法３５には竪坑３側でワイヤ３６が連結される。

ライニングチューブ７および管２の竪坑３側における端
部は、端板３７によって気密に封じられる。

端板３７に形成された通気（Ｌ３８には導管３９を介し
て送風機４０から圧縮空気が送入される。

ワイヤ３６は端板３７を緩やかに貫通している。

圧縮空気が送入されることによって、挿通法３５はライ
ニングチューブ７内を竪坑３側から製杭４側に向けて走
行する。

そのためライニングチューブ７の外周面は、その外周面
に塗布された接着剤によって、管２の内壁に接着する。

挿通法３５が竪坑４に達した後、ワイヤ３６を引張り竪
坑３側に引戻し、再び圧縮空気により挿通法３５を走行
させてもよく、そうすればライニングチューブ７と管２
との接着を確実にすることができる。

案内部材１４は、ライニングされるべき管の内径に合せ
て取換えることが可能である。

ローラ３０は、ボルト４１を進退させることにより、そ
の案内部材１４に合せて上下に変位可能である。

第１１図は、本考案の他の実施例の一部の断面図である
。

気密の信頼性を向上するために、管２の内壁にライニン
グされた第１のライニングチューブ７の内面にさらにも
う一つの第２ライニングチユーブ４５を上述と同様な工
程によって接着する。

詳しく述べると、第１ライニングチユーブ７を管２内に
接着した後、第１ライニングチユーブ７と同様な材料か
らなる第２ライニングチユーブ４５の外周に接着剤を塗
布する。

この第２ライニングチユーブ４５は第１ライニングチユ
ーブ７の内径とほぼ等しいかやや大きい外径を有する。

接着剤の塗布された第２ライニングチユーブ４５を折り
たたんだ状態で第１ライニングチユーブ７内に挿入する
。

この挿入工程においては前述のようなカバー材２８など
が用いられてもよい。

第１ライニングチユーブ７内に第２ライニングチユーブ
４５を挿入してカバー材２８を除去した後、第２ライニ
ングチユーブ４５を前述と同様にして半径方向外方に拡
張し、第１ライニングチユーブ７の内面に第２ライニン
グチユーブ４５の外面を接着する。

なお、第２ライニングチユーブ４５の内面に、さらにラ
イニングチューブを順次に接着してライニングしてもよ
い。

本考案で用いるライニングチューブ７．４５は管２内の
挿通と接着とのために可撓性でなければならない。

したがってその厚さは、たとえばＱ、２ｍｍ前後である
ことが好ましい。

それによって作業性が向上する。

しかるに気密の信頼性を向上するために、ライニングチ
ューブ７．４５を厚くすると、作業能率が低下するとと
もに接着が不完全になるおそれがある。

そこで、第１および第２ライニングチユーブ７．４５を
前述のように比較的薄く選び、管２内への挿入の容易化
と接着の確実化を図り、ライニングの各工程を繰返すこ
とにより、管２の内壁に複数層のライニングチューブを
接着すると、気密性が向上する。

第１２図は、本考案の他の実施例の断面図であり、第１
３図は第１２図の切断面線■−■に沿う断面図である。

この実施例では、ライニングチューブ７を管２内に挿入
するに当り、カバー材４６を２つ折りに二重としその折
れ目４６ ａの部分をライニングチューブ７の端部と一
体的にしてウィンチ６によってワイヤ３４を介して製杭
３から製杭４側に向けて管２内に引込む。

カバー材４６の上部分４６ ｂは、扁平に潰れたライニ
ングチューブ７の下部外周面に、接着剤によって接着さ
れつつ、かつカバー材４６の下部分４６Ｃが管２の内壁
に摺接しつつ、ライニングチューブ７とカバー材４６と
が管２内を移動される。

管２内にライニングチューブ７とカバー材４６とが挿入
された後、製杭４側においてライニングチューブ７の端
部を固定し、製杭３側においてカバー材４６の下部分４
６ Ｃを矢符４７のごとく引張る。

そうすると、カバー材４６の上部分４６ ｂはライニン
グチューブ７の外周面から、第１２図の仮想線のごとく
、製杭３側にはがれて行く。

この実施例では、第１図〜第１０図示の一重のカバー材
２８に比べて、カバー材４６の引出し作業が容易であり
、またライニングチューブ７が二重のカバー材４６によ
って管２内挿入時に充分に保護されるという利点がある
。

第１４図は、本考案のさらに他の実施例の断面図である
。

この実施例では、ライニングチューブ７と一体的にして
、第１２図および第１３図に関連して説明したカバー材
４６と類似するカバー材４８を、二重折りにして管２内
に引込む。

注目すべきはこの実施例では、カバー材４８の折り目４
８ Ｈにワイヤ４９を接続し、このワイヤ４９を製杭３
側において矢符５０の方向に引張る。

ライニングチューブ７の下部外周面に接着剤により接着
しているカバー材４８の上部分４８ ｂは、ライニング
チューブ７の下部外周面からはがれて行く。

そのときカバー材４８の上部分４８ ｂの表面に付着し
た接着剤によって、その上部分４８ ｂと下部分４８
Ｃとが相互に接着されつつ、製杭３側に引出される。

この実施例では、カバー材４８の上部分４８ ｂに付着
した接着剤により上部分４８ ｂが管２の内壁に接着す
ることが防がれ、したがってカバー材４８の円滑な取出
しが可能となる。

上述の実施例ではカバー材２８は扁平に折りたたんだラ
イニングチューブ７の下部外周面に設けられたけれども
、本考案の他の実施例としてカバー材２８はライニング
チューブ７の上部外周面にはり付けられてもよい。

この場合には管２が新曲っている場合などにおいて、ラ
イニングチューブ７の上部外周面が管２に接触するおそ
れがあるとき、ワイヤ３４で゛ライニングチューフ゛フ
とカバー材２８とを管２内に引込むことが容易になるこ
ともあろう。

さらにまた、ライニングチューブ７の上下両外周面にカ
バー材２８を設けてもよい。

第１５図は、本考案他の実施例の断面図である。

この実施例ではライニングチューブ７の外周面に接着剤
が塗布しであることはこれまでの実施例と同様であるが
、特に、カバー材５１はライニングチューブ７を外囲す
る可撓性の合成樹脂製筒状体であることに注目されたい
。

管２内にライニングチューブ７とカバー材５１とを挿入
した後、ライニングチューブ７の端部を製杭４側で固定
し、カバー材５１の内面を外側に反転して折返し、その
折返した部分５１ ａを製杭３側に引出す。

この実施例では管２内にライニングチューブ７を引込む
に当り、そのライニングチューブ７の全外周がカバー材
５１によって覆われているので、管２内への引込み作業
をきわめて円滑に行ない得る。

第１６図は、本考案の他の実施例の断面図である。

管２内にはライニングチューブ５２が挿通されており、
このライニングチューブ５２の外周面には接着剤が塗布
されている。

カバー材は前述の実施例の工程によって取去られている
。

このライニングチューブ５２の製杭３，４における端部
全外周は、管２の端部全外周に固定されている。

管２および゛ライニングチューブ５２の両端部は、端板
５３，５４によってそれぞれ塞がれる。

製杭３側において、管２には排気口５５が穿設される。

この排気口５５は導管５６を介して真空源５７に接続さ
れる。

製杭４において、端板５４には大気導入口５８が形成さ
れる。

真空源５７によってライニングチューブ５２の外周面と
管２の内壁との間の空間５９における気圧を低下させる
ことによって、大気導入口５８からはライニングチュー
ブ５２内に大気が導入される。

したがってライニングチューブ５２は製杭４側から製杭
３側に向けて空間５９の気圧の低下に従って拡張され、
ライニングチューブ５２の外周面が接着剤によって管２
の内壁に接着される。

本考案の他の実施例として、ライニングチューブ５２内
には製杭４側から第１６図の仮想線量のように挿通法６
０を挿入してもよい。

また大気導入口５８から圧縮空気を導入してもよい。

第１７図は、本考案のさらに他の実施例の製杭３付近の
断面図である。

管２内には外周面に接着剤が塗布されたライニングチュ
ーブ６１が挿入されており、このライニングチューブ６
１の端部は製杭３側において管２の端部に全周にわたっ
て固定される。

管２の製杭３における端部にはまた、反転チューブ６２
の端部が全外周にわたって固定される。

反転チューブ６２は可撓性の合成樹脂製であり、管２の
内径にはほぼ等しいかやや大きめの外径を有し、ライニ
ングチューブ６１の内部において、内面が外側に折返さ
れて反転部６２ ａを形成する。

この反転部６２ ａに対して製杭３側から矢符６３のご
とく流体たとえば圧縮空気を導入する。

そのため反転チューブ６２の内面は、ライニングチュー
ブ６１の内面、したがって管２の内面に沿って、折返さ
れつつ、製杭４側に前進してゆく。

反転チューブ６２がライニングチューブ６１内を挿通さ
れると同時に、ライニングチューブ６１が管２の内壁に
接着される。

接着後において反転チューブ６２を製杭３側において引
出し、ライニング作業を完了する。

本考案は、管２の修繕のため用いられうるだけでなく、
第２による流体輸送に先立って管２内にライニングチュ
ーブ７．４５，５２．６１を予めライニングするために
用いられうる。

以上のように本考案によれば、ライニングチューブの外
周面に接着剤を塗布してライニングチューブを折りたた
んだ状態で管内に挿入し、そのライニングチューブを管
の内面に接着してライニングするためのライニングチュ
ーブ外周面の接着剤塗布装置は、ライニングチューブを
折りたたんだ状態で巻回・保持する供給ローラ、接着剤
の貯留槽、ライニングチューブを接着剤中に導く案内ロ
ーラ、ライニングチューブ外周面における接着剤の塗布
量を調整する絞りローラ、および絞りローラからのライ
ニングチューブを管内に円滑に導く案内部材を含むので
、ライニング作業が容易である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の一実施例の全体の断面図、第２図は接
着剤塗布装置５の縦断面図、第３図は接着塗布装置５の
平面図、第４図は絞すローラ１３付近の拡大正面図、第
５図は第３図のｖ−ｖ敵視断面図、第６図は第２図の右
側面図、第７図は管２内にライニングチューブ゛７とカ
バー材２８とを引込む作業工程を示す断面図、第８図は
第７図の■−■線視敵視断面図９図はカバー材２８を管
２内から引出す作業工程を説明するための断面図、第１
０図は管２内に挿入されたライニングチューブ７の外周
面を管２の内周面に接着するための工程を示す断面図、
第１１図は第１ライニングチユーブ７の内面に第２ライ
ニングチユーブ４５を接着した状態を示す断面図、第１
２図は管２内からカバー材４６を引出す工程を説明する
ための断面図、第１３図は第１２図の■−■線視敵視断
面図１４図および第１５図はいずれも管２内からカバー
材４８．５１を引出す工程を説明するための断面図、第
１６図は管２の内面にライニングチューブ５２の外周面
を接着するための工程を説明するための断面図、第１７
図は管２の内周面にライニングチューブ６１の外周面を
接着するための工程を説明するための断面図である。 ２・・・・・・管、３，４・・・・・・製杭、５・・・
・・・接着剤塗布装置、７゜４５．５２．６１・・・・
・・ライニングチューブ、９・・・・・・供給ローラ、
１０・・・・・・接着剤、１１・・・・・・貯留槽、１
２・・・・・・案内ローラ、１３・・・・・・絞りロー
ラ、１４・・・・・・案内部材、１５・・・・・・機体
、１７・・・・・・揺動支持片、１８・・・・・・固定
支持片、２５・・・・・・ばね、２８，４６，４８．５
１・・・・・・カバー材、３５・・・・・・挿通法、３
６．４９・・・・・・ワイヤ、４０・・・・・・送風機
、５７・・・・・・真空源。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. ライニングされるべき管の内径とほぼ等しいかやや大き
   い外径を有する可撓性合成樹脂製ライニングチューブの
   外周面に接着剤を塗布して、そのライニングチューブを
   、前記管内に挿入し、前記管の内面に接着してライニン
   グするためのライニングチューブ外周面の接着剤塗布装
   置において、前記ライニングチューブを折りたたんだ状
   態でロール状に巻回・保持する供給ローラ、前記ライニ
   ングチューブの外周面全面に塗布すべき接着剤の貯留槽
   、前記ライニングチューブを供給ローラから貯留槽の接
   着剤中に導く案内ローラ、前記貯留槽よりも前記ライニ
   ングチューブの引張り方向前方に配置され、相互間隔を
   調節自在にしてライニングチューブを挾んでライニング
   チューブ外周面における接着剤の塗布量を調整する一対
   の絞りローラ、および前記管の一端に配置され、前記引
   張り方向に沿って前方に先細りで、かつ端部が前記管内
   周面に連なる円弧面を有し、前記絞りローラからのライ
   ニングチューブを前記管内に円滑に導く案内部材を含む
   ことを特徴とするライニングチューブ外周面の接着剤塗
   布装置。