JPH0116656B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0116656B2 JPH0116656B2 JP55071729A JP7172980A JPH0116656B2 JP H0116656 B2 JPH0116656 B2 JP H0116656B2 JP 55071729 A JP55071729 A JP 55071729A JP 7172980 A JP7172980 A JP 7172980A JP H0116656 B2 JPH0116656 B2 JP H0116656B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylindrical
- lining material
- conduit
- cylindrical tube
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 48
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims description 7
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、例えば老朽化した、或いは、漏洩が
発生、又は、近い将来にその可能性があるガス輸
送導管等を内面ライニングによつて再生する、或
いは、修復する場合に施工されるライニング方法
で、詳しくは、その内面全域に接着剤を塗布して
ある筒状ライニング材を、その一端側に固定した
状態で加圧装置により反転させながら導管内に導
入し、導管内面に接着させたのち、前記導管の内
周より若干大きい周長を有し、かつ、内外面とも
に接着剤を塗布していない筒状チユーブを、スピ
ードコントロールし乍ら前記筒状ライニング材内
に反転導入し、加圧保持後において抜出し除去す
る方法に関する。
発生、又は、近い将来にその可能性があるガス輸
送導管等を内面ライニングによつて再生する、或
いは、修復する場合に施工されるライニング方法
で、詳しくは、その内面全域に接着剤を塗布して
ある筒状ライニング材を、その一端側に固定した
状態で加圧装置により反転させながら導管内に導
入し、導管内面に接着させたのち、前記導管の内
周より若干大きい周長を有し、かつ、内外面とも
に接着剤を塗布していない筒状チユーブを、スピ
ードコントロールし乍ら前記筒状ライニング材内
に反転導入し、加圧保持後において抜出し除去す
る方法に関する。
従来、筒状ライニング材を導管内面に接着させ
るための筒状チユーブとして、いかなる性状のも
のを使用し、また、いかなる状態で筒状チユーブ
を筒状ライニング材の内部に反転導入すれば、良
好な導管の内面ライニングを確実に行え、かつ、
作業を容易に行えるかという点について、技術が
確立していなかつた（例えば特開昭55−34150号
公報参照）。
るための筒状チユーブとして、いかなる性状のも
のを使用し、また、いかなる状態で筒状チユーブ
を筒状ライニング材の内部に反転導入すれば、良
好な導管の内面ライニングを確実に行え、かつ、
作業を容易に行えるかという点について、技術が
確立していなかつた（例えば特開昭55−34150号
公報参照）。
しかし、第１図イに示すように、導管内面の突
起物に起因して筒状ライニング材０１が破損さ
れ、筒状ライニング材０１と導管０６の間に気泡
域ａが生じたり、第１図ロに示すように、曲がり
管部分０６Ａで筒状ライニング材０１の反転導入
に伴う引張りに起因して、筒状ライニング材０１
の曲がり部分０１Ａと曲がり管部分０６Ａの間に
気泡域ａが生じると、その後で筒状チユーブで筒
状ライニング材０１を導管０６側に押圧しても、
気泡域ａが残つて、導管０６の有効内径が減少し
たり、ライニング不良を生じたりしやすく、ま
た、筒状チユーブの反転導入が困難になつたり、
導管や筒状チユーブで筒状ライニング材０１が傷
付きやすく、一層の改良の余地があつた。
起物に起因して筒状ライニング材０１が破損さ
れ、筒状ライニング材０１と導管０６の間に気泡
域ａが生じたり、第１図ロに示すように、曲がり
管部分０６Ａで筒状ライニング材０１の反転導入
に伴う引張りに起因して、筒状ライニング材０１
の曲がり部分０１Ａと曲がり管部分０６Ａの間に
気泡域ａが生じると、その後で筒状チユーブで筒
状ライニング材０１を導管０６側に押圧しても、
気泡域ａが残つて、導管０６の有効内径が減少し
たり、ライニング不良を生じたりしやすく、ま
た、筒状チユーブの反転導入が困難になつたり、
導管や筒状チユーブで筒状ライニング材０１が傷
付きやすく、一層の改良の余地があつた。
本発明の目的は、上述のようなトラブルを防止
して、良好なライニング処理を確実にかつ容易に
行えるようにする点にある。
して、良好なライニング処理を確実にかつ容易に
行えるようにする点にある。
本発明の特徴手段は、導管内に反転導入した筒
状ライニング材の内部に、筒状ライニング材を導
管に接着させるために反転導入する筒状チユーブ
として、前記筒状ライニング材よりも柔軟性と屈
曲性に富む材料から成るものを使用し、前記筒状
チユーブの反転導入に際して、前記筒状チユーブ
の内部に対しては前記筒状ライニング材導入時よ
りも高い圧力を付加することにあり、その作用効
果は次の通りである。
状ライニング材の内部に、筒状ライニング材を導
管に接着させるために反転導入する筒状チユーブ
として、前記筒状ライニング材よりも柔軟性と屈
曲性に富む材料から成るものを使用し、前記筒状
チユーブの反転導入に際して、前記筒状チユーブ
の内部に対しては前記筒状ライニング材導入時よ
りも高い圧力を付加することにあり、その作用効
果は次の通りである。
つまり、上述の従来技術におけるトラブルの原
因を各種実験により追究したところ、次の事実を
確認できた。
因を各種実験により追究したところ、次の事実を
確認できた。
(イ) 筒状チユーブの反転導入時に筒状ライニング
材の反転導入時よりも高圧を筒状チユーブにか
けないと、先に第１図イ及びロに示した気泡域
ａが残る危険性が大きく、本発明のように筒状
チユーブに筒状ライニング材に対するよりも高
圧をかけると、気泡域ａ内の空気を筒状チユー
ブの反転導入に伴つて十分に押出すことがで
き、気泡域ａによる導管有効内径減少やライニ
ング不良を効果的に防止できることが確認でき
た。
材の反転導入時よりも高圧を筒状チユーブにか
けないと、先に第１図イ及びロに示した気泡域
ａが残る危険性が大きく、本発明のように筒状
チユーブに筒状ライニング材に対するよりも高
圧をかけると、気泡域ａ内の空気を筒状チユー
ブの反転導入に伴つて十分に押出すことがで
き、気泡域ａによる導管有効内径減少やライニ
ング不良を効果的に防止できることが確認でき
た。
(ロ) 筒状チユーブを筒状ライニング材よりも柔軟
性に富むものにしないと、筒状チユーブを高圧
で筒状ライニング材に押付けるために、筒状ラ
イニング材が筒状チユーブにより傷付けられや
すく、ライニング不良を生じる危険性が大き
く、本発明のように筒状チユーブを筒状ライニ
ング材よりも柔軟にすると、気泡域を無くすた
めに十分高圧で筒状チユーブを筒状ライニング
材に押付けても、筒状ライニング材の筒状チユ
ーブによる損傷を効果的に防止できることが確
認できた。
性に富むものにしないと、筒状チユーブを高圧
で筒状ライニング材に押付けるために、筒状ラ
イニング材が筒状チユーブにより傷付けられや
すく、ライニング不良を生じる危険性が大き
く、本発明のように筒状チユーブを筒状ライニ
ング材よりも柔軟にすると、気泡域を無くすた
めに十分高圧で筒状チユーブを筒状ライニング
材に押付けても、筒状ライニング材の筒状チユ
ーブによる損傷を効果的に防止できることが確
認できた。
(ハ) 筒状チユーブを筒状ライニング材よりも屈曲
性に富むものにしないと、導管の曲がり部で筒
状ライニング材にシワができて筒状チユーブの
導入抵抗が大きくなつているために、筒状チユ
ーブの反転導入作業が困難になりやすいが、本
発明のように筒状チユーブを筒状ライニング材
よりも屈曲しやすくすると、筒状チユーブにか
ける圧力を気泡域排除に足る程度に抑えて、過
剰な高圧に起因しての筒状ライニング材の導管
や筒状チユーブによる損傷を十分に防止しなが
ら、筒状チユーブの導管曲がり部での通過を容
易円滑に行えることが確認できた。
性に富むものにしないと、導管の曲がり部で筒
状ライニング材にシワができて筒状チユーブの
導入抵抗が大きくなつているために、筒状チユ
ーブの反転導入作業が困難になりやすいが、本
発明のように筒状チユーブを筒状ライニング材
よりも屈曲しやすくすると、筒状チユーブにか
ける圧力を気泡域排除に足る程度に抑えて、過
剰な高圧に起因しての筒状ライニング材の導管
や筒状チユーブによる損傷を十分に防止しなが
ら、筒状チユーブの導管曲がり部での通過を容
易円滑に行えることが確認できた。
その結果、導管に対する筒状ライニング材の
接着を良好にかつ確実に行え、筒状ライニング
材の損傷を十分に防止でき、筒状チユーブの反
転導入を容易に行え、全体として、ライニング
の信頼性及び作業性において一段と優れた導管
内面のライニング方法を提供できるようになつ
た。
接着を良好にかつ確実に行え、筒状ライニング
材の損傷を十分に防止でき、筒状チユーブの反
転導入を容易に行え、全体として、ライニング
の信頼性及び作業性において一段と優れた導管
内面のライニング方法を提供できるようになつ
た。
次に、第２図及び第３図により実施例を示す。
その内面全域に接着剤を塗布してある筒状ライニ
ング材１をドラム２に巻回させ、このドラム２を
内装する反転タンク３をエアーホース４を介して
コンプレツサーなど加圧装置５に接続し、かつ、
前記筒状ライニング材１の一端を、ライニング対
象導管６の始端部或いはタンク３の出口部に固定
した上で、前記加圧装置５を作動させてタンク３
内に圧縮空気を送入することにより、前記筒状ラ
イニング材１を順次反転させ乍ら導管６内る走行
させて第２図で示すように導入する。しかる導入
直後において、前記タンク３内に、導管６の内周
よりも若干大きい周長を有するとともに、筒状ラ
イニング材１よりも柔軟性、屈曲性に富み、かつ
ポリエチレンのように非接着性の材料から作製さ
れ、かつ、内外面ともに接着剤を塗布していない
筒状チユーブ１２を巻回したドラム２を入れて、
の一端を、導管６始端部又はタンク３の出口部に
固定した上、前記加圧装置５を介して前記筒状ラ
イニング材１導入時よりも高圧の空気を送入する
ことによつて、第３図の如く、この筒状チユーブ
１２を前記筒状ライニング材１内に順次反転導入
し、この筒状チユーブ１２の反転導入により第１
図イやロで示したような気泡域内に存在する空気
を順次移送し、終端で外方に排出させる。尚、こ
の筒状チユーブ１２としては、ライニング対象導
管６の長さの２倍以上の長さをもつものを用い
て、これの反転導入時に、前記ドラム２に適当な
制動力を付与することによつて、筒状チユーブ１
２の導入スピードを適宜コントロールすることが
望ましいが、その他、ライニング対象導管６とほ
ぼ等しい長さのチユーブにワイヤーなどを連結し
て、半分以上のチユーブ部分が反転導入された後
は、そのワイヤーなどに制動力を付与してスピー
ドコントロールするも良い。しかる後、前記筒状
ライニング材１及び筒状チユーブ１２の終端部を
固縛手段等によつて気密閉塞化した上、加圧装置
５を介してライニング材１内部を加圧保持するこ
とによつて、ライニング材１を導管６内面に接着
し、しかる後、前記筒状チユーブ１２を抜出し除
去することにより、一回のライニングを完了する
ものである。
その内面全域に接着剤を塗布してある筒状ライニ
ング材１をドラム２に巻回させ、このドラム２を
内装する反転タンク３をエアーホース４を介して
コンプレツサーなど加圧装置５に接続し、かつ、
前記筒状ライニング材１の一端を、ライニング対
象導管６の始端部或いはタンク３の出口部に固定
した上で、前記加圧装置５を作動させてタンク３
内に圧縮空気を送入することにより、前記筒状ラ
イニング材１を順次反転させ乍ら導管６内る走行
させて第２図で示すように導入する。しかる導入
直後において、前記タンク３内に、導管６の内周
よりも若干大きい周長を有するとともに、筒状ラ
イニング材１よりも柔軟性、屈曲性に富み、かつ
ポリエチレンのように非接着性の材料から作製さ
れ、かつ、内外面ともに接着剤を塗布していない
筒状チユーブ１２を巻回したドラム２を入れて、
の一端を、導管６始端部又はタンク３の出口部に
固定した上、前記加圧装置５を介して前記筒状ラ
イニング材１導入時よりも高圧の空気を送入する
ことによつて、第３図の如く、この筒状チユーブ
１２を前記筒状ライニング材１内に順次反転導入
し、この筒状チユーブ１２の反転導入により第１
図イやロで示したような気泡域内に存在する空気
を順次移送し、終端で外方に排出させる。尚、こ
の筒状チユーブ１２としては、ライニング対象導
管６の長さの２倍以上の長さをもつものを用い
て、これの反転導入時に、前記ドラム２に適当な
制動力を付与することによつて、筒状チユーブ１
２の導入スピードを適宜コントロールすることが
望ましいが、その他、ライニング対象導管６とほ
ぼ等しい長さのチユーブにワイヤーなどを連結し
て、半分以上のチユーブ部分が反転導入された後
は、そのワイヤーなどに制動力を付与してスピー
ドコントロールするも良い。しかる後、前記筒状
ライニング材１及び筒状チユーブ１２の終端部を
固縛手段等によつて気密閉塞化した上、加圧装置
５を介してライニング材１内部を加圧保持するこ
とによつて、ライニング材１を導管６内面に接着
し、しかる後、前記筒状チユーブ１２を抜出し除
去することにより、一回のライニングを完了する
ものである。
第１図イ，ロは従来技術の欠点を示すための断
面図である。第２図及び第３図は本発明の実施例
を示し、第２図は筒状ライニング材の導入要領を
示す縦断面図、第３図は筒状チユーブの導入要領
を示す縦断面図である。 １……筒状ライニング材、５……加圧装置、６
……導管、１２……筒状チユーブ。
面図である。第２図及び第３図は本発明の実施例
を示し、第２図は筒状ライニング材の導入要領を
示す縦断面図、第３図は筒状チユーブの導入要領
を示す縦断面図である。 １……筒状ライニング材、５……加圧装置、６
……導管、１２……筒状チユーブ。
Claims (1)
- １ その内面全域に接着剤を塗布してある筒状ラ
イニング材１を、その一端側を固定した状態で加
圧装置５により反転させながら導管６内に導入
し、導管６内面に接着させたのち、前記導管６の
内周より若干大きい周長を有し、かつ、内外面と
もに接着剤を塗布していない筒状チユーブ１２
を、スピードコントロールし乍ら前記筒状ライニ
ング材１内に反転導入し、加圧保持後において抜
出し除去する方法において、前記筒状チユーブ１
２として前記筒状ライニング材１よりも柔軟性と
屈曲性に富む材料から成るものを使用し、前記筒
状チユーブ１２の反転導入に際して、前記筒状チ
ユーブ１２の内部に対しては前記筒状ライニング
材１導入時よりも高い圧力を付加することを特徴
とする導管内面のライニング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7172980A JPS56166016A (en) | 1980-05-28 | 1980-05-28 | Lining method for inner surface of conduit |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7172980A JPS56166016A (en) | 1980-05-28 | 1980-05-28 | Lining method for inner surface of conduit |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56166016A JPS56166016A (en) | 1981-12-19 |
| JPH0116656B2 true JPH0116656B2 (ja) | 1989-03-27 |
Family
ID=13468893
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7172980A Granted JPS56166016A (en) | 1980-05-28 | 1980-05-28 | Lining method for inner surface of conduit |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56166016A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63270995A (ja) * | 1986-10-15 | 1988-11-08 | 小川 清 | 配管内壁防錆方法および防錆用チユ−ブ |
| JPH08165702A (ja) * | 1994-12-13 | 1996-06-25 | Shonan Gosei Jushi Seisakusho:Kk | 管路敷設工法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5534150A (en) * | 1978-08-31 | 1980-03-10 | Osaka Gas Co Ltd | Internal lining method of pipe |
| JPS5567410A (en) * | 1978-11-16 | 1980-05-21 | Ashimori Ind Co Ltd | Lining for pipe |
-
1980
- 1980-05-28 JP JP7172980A patent/JPS56166016A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5534150A (en) * | 1978-08-31 | 1980-03-10 | Osaka Gas Co Ltd | Internal lining method of pipe |
| JPS5567410A (en) * | 1978-11-16 | 1980-05-21 | Ashimori Ind Co Ltd | Lining for pipe |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56166016A (en) | 1981-12-19 |
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