JPS60121380A - ライニングを具えるパイプおよびパイプ内ライニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ライニングを具えるパイプおよびパイプ内ラ
イニング方法に関し、特にスラリーや腐食性流体の輸送
に用いるラインパイプとそうしたラインパイプを製作す
るために、該パイプの内周面に耐摩耗性、耐食性のフレ
キシブル・ライニングチューブを接着する技術に関する
ものであって、既に敷設した状態の長尺（１ｋｍ　）の
溶接ラインパイプに対して現場で施工するのに著効があ
るパイプの構造とライニングの方法について提案する。

パイプ内面の耐摩耗ならびに耐腐食性を向上させること
を目的としてライニングや塗装する技術がある。従来、
こうしたライニングを具えるパイプは、主としてフラン
ジ継手を取付けた短い非溶接施工バイブに対して行うの
が一般的である。その理由は、溶接継ぎのパイプに対し
てライニングまたは塗装施しておくと、現場での施工の
際該ライニング等が溶接熱で損傷する問題点があったか
３− らである。従って、従来は溶接管内へのライニングは、
補修が可能な大径管以外のものには使われていない。一
方、フランジ継手を設けて順次接続するものは上述のよ
うな問題点はないが高価であり、常に漏洩の問題が残る
。

そこで近年、パイプを溶接継ぎで接続した後、パイプ内
面にライニングを施す改良された下記のような方法が提
案ないしは実施されているが、以下のような問題点があ
る。

（１）ベルマック社が提案している方法であるが、鋼管
（パイプ）を溶接継ぎしてパイプラインを敷設後、径の
大きさにかかわらず常にパイプ内径より３■ｍ程小さい
外径をもつ硬質ポリエチレンチューブを引き込み、ポリ
エチレンチューブの内面に空気を圧入し、一方パイブは
外面から加熱して、ポリエチレンデユープを膨張接着さ
せる方法である。この方法には下記のような問題点があ
る。

（ａ　）パイプ内に引込むポリエチレンチューブの直径
が、６０．３ｍｍを境として、それよりも小４− さい径をもつものに適用する場合、３龍のクリアランス
でも十分にコイル状にするなどして長尺のものを引込む
ことが可能であるが、上記デユープの直径がそれを越え
る場合は、３陣のクリアランスでは十分でなく、定尺の
直管を順次継ぎ足しながら引込まなければならないとい
う管径に左右される欠点があり、施工の時間がかかりか
つ熟練を要する。

（ｂ）パイプを溶接継ぎしてパイプラインを敷設する場
合、継手部に２〜３　ｍｍ高さの内面ビードが生じ、ポ
リエチレン管を挿通させる都合上、これの除去、クリー
ニング、検査のために、ビグ通しを繰返して行わねばな
らず時間がかかる。

（Ｃ）パイプ内に引きこまれたポリエチレン・ライニン
グデユープは、敷設したパイプの外側から加熱さなけれ
ばならず、加熱装置をパイプラインに添って走行させる
スペースが必要である。

（２）その他、パイプライン内に、内部に極薄肉のライ
ニングチューブを折りたたんで入れその−Ｆに多数の孔
をあけた孔穿はヂ」−−ブを挿入し、ぞの孔穿（プチュ
ーブ内に接着剤を圧送し、パイプ内周面に向けて噴出さ
せる。その後該孔穿（ブチューブを引抜いてからライニ
ングチューブ内に圧縮空気を送りこみ膨張させて接着し
ライニングする方法もある。この方法には次のような問
題点がある。

（ａ）ライニングチューブを何の拘束力も与えないで小
さく折りたたむために、そのデユープの厚さは極めて薄
くなくてならず、おおよそｏ　、　２　ｍｍ程度の厚さ
のナイロンデユープを用いている。ところが、この厚さ
だと摩耗の激しいスラリー用ライニングとしては使えな
い。

スラリー用ライニングの場合通常６ＩＩＩＩｌｌの厚さ
のチューブが必要である。

（ｂ）孔穿はチューブの孔から噴射する接着剤の塗布膜
厚さが不均一になりやすく、またライニングチューブを
膨張させるとき、ラインパイプとライニングチューブ間
の空気の追い出しが十分でなく、空気が残留しやすい。

空気が残留した場合剥離を起しやすく、特に管内が負圧
になったとき残留空気が膨張して剥離を起す。

（０）長距離のパイプラインのライニングは困難である
。それは長距離の場合、ライニングチューブの引込み力
が増加し、チューブの異常伸びおよび破断が起りやすく
なる。しかも孔穿はチューブからの接着剤の噴出が圧入
口より遠くなるほど困難となって不均一塗布の原因とな
り、さらには孔穿はチューブの引抜き撤去が困難となる
。接着のためにライニングデユープを膨張させるだけで
は、パイプラインとライニングチューブ間の空気の追い
出しが不完全となり、接着層に空気が残留しやすい。

本発明の目的は、従来にない接着構造をもつライニング
を具えるパイプを提供すること、およびパイプの内面に
耐摩耗性、耐食性に優れたフレキシブル・ライニングチ
ューブを接着する上記従来＝７− 技術の欠点を克服できる新規なライニング方法を提供す
ることにある。

この目的に対し、本発明は、まず、両管端部のを除く金
属製パイプ内周面についてはフレキシブル・ライニング
チューブが粘着剤で接着されるのに対して、管端部につ
いては該ライニングチューブが接着剤を介して気密に接
着固化されたものからなるライニングを具えるパイプ、
および、両管端部にフランジ付短管を接続した金属製パ
イプ内周面についてはフレキシブル・ライニングチュー
ブが粘着剤で接着されるのに対して、上記フランジ付短
管の部分については該ライニングチューブが接着剤を介
して気密に接着固化されたものからなるライニングを具
えるパイプを提案する。

このライニングを具えるパイプの特徴は、第１図、第２
図に示すようなフランジ付短管もしくは両管端部を除い
てパイプの本体部を従来の接着剤に代え粘着剤：すなわ
ち感圧接着剤を用いてフレキシブル・ライニングチュー
ブを接着した点の構成にある。

８一 本発明でフレキシブル・ライニングチューブ１とパイプ
２６との接着に用いる粘着剤１５は、不乾性で永久に粘
着性を示すものであって、通常の接着剤のように溶剤の
蒸発または重合により乾燥固化することのないものをい
い、そして溶剤・熱などのたすけを必要とせず、指圧な
どのごく低い圧力で他表面に接着し、またこれをはぎと
る場合には、被着面に痕跡を残さず容易にはぎとること
ができる感圧接着剤と呼ばれるものである。

しかも粘着剤は、後述するビグの圧送圧力（通常２〜７
　ｋｇ　／　ｃＪ　）で被着面になじませるために適当
な粘性が必要であり、さらに引きはがし、ずれなどの外
ノコに耐えるため弾性も持ち合せなければならない。こ
のため粘着剤には、弾性体とこれと相溶性のよい可塑剤
を組合せて用いる。その他充填剤、接着樹脂、安定剤、
酸化防止剤等を配合して用いるとよい。ただし本発明で
は、フレキシブル・ライニングの本体として天然ゴム等
のエラストマー素材を使うが、上記配合物がこの本体（
弾性体）を膨潤させる成分であってはならない。さらに
、塗布の作業性をよくするため７０℃〜１００℃で流動
性のあるものでなければならない。かような観点から本
発明で使用する粘着剤成分を決定する。例えば、粘着剤
中の弾性体としてブチルゴム、可塑剤としては、ポリブ
テン樹脂、充填剤としては炭酸カルシウム、タルク等の
微粉末を使う。

一方、本発明で使用するフレキシブル・ライニングチュ
ーブとしては、例えば耐摩耗性用としては上記した天然
ゴムの他、スチレンブタジェンゴム等の合成ゴムが使わ
れ、耐食用としては腐食流体に対応した天然ゴムまたは
合成ゴムが使われる。

本発明において、接着剤に代えて粘着剤を使ってライニ
ングチューブを接着しても十分な効果が得られる理由は
次のとおりである。

粘着剤は高粘度の液体であり、ビンガム物体であり、ビ
ンガム塑性流動する。すなわち、粘着剤に剪断力を作用
すると、第３図に示すように、剪断応力τが剪断降伏応
力τｙ以下であれば流動せずτｙより大きくなって初め
て流動する。

本発明で使われる粘着剤は、いずれも剪断降伏応力が１
０〜１４０ａ／ｃｎｆのものである。これに対してパイ
プライン流送流体がライニング内面に作用１゛る剪断力
（管壁摩擦力〉は、内径２４ａｎ、パイライン長さ１　
ｋｍで圧）〕損失３０ｋｇ／ｃＴＩとすると、４＋ 鋼管内表面積＝２５×πＸ　ｉｏｏｏｏｏｃｍ　＝　７
８５３９８２ｃｆ７８５８９８２ である。

したがって、管壁摩擦力は、粘着剤の剪断降伏応力に対
し十分に低いので、粘着剤の剪断粘着力だけでも十分に
耐え得ることが判る。しかも、本発明の場合、パイプラ
イン両端部は、二液形エポキシ系接着剤（剪断接着強度
２００ｋｇ　／　ｃ＋Ｆ　）で固着されているので十分
と言える。

次に、上述したライニングパイプを現場で製作するため
のライニング方法について説明する。す１１− なわち本発明方法は、 ａ、粘着剤を塗布するとともにさらにその上から剥離剤
を被成させたフレキシブル・ライニングチューブを押潰
し丸めるとともに補強糸をらせん捲回して紐状に巻き畳
んで保管する工程、１３巻き畳んだ状態で保管した上記
フレキシブル・ライニングチューブの外表面に潤滑剤を
塗布しながら、敷設パイプ内に一方の管端からワイヤの
誘導によって引込み他方の側へ貫通させる工程、 Ｃ０上記パイプの送入側管端に、フレキシブル・ライニ
ングチューブの一端を内周面に接着固化した短管を介在
させてビグランチャ−を取付け、そしてパイプ送出側管
端にはビグキャッチャーを取付け、かつ該ビグランチャ
−内には予め短管部のフレキシブル・ライニングチュー
ブの開口に臨ませてパイプ径よりも大きな縮径自在な素
材にかかるビグを嵌め合わせる工程、ｄ、上記ビグの背
面をビグランチャ−内に圧縮空気を圧入加圧するととも
に前記ビグキャッチャ１２− 一の方は吸引して該ビグを送り進めることにより、巻き
畳んだ前記フレキシブル・ライニングチューブを順次拡
管しながら該ビグによってパイプ内周面に押圧させて圧
着する工程、を経ることにより、ライニングを具えるパ
イプとすることを特徴とするパイプ内ライニング方法を
要旨とする。以下に上記各工程を図面にもとづき詳述す
る。

工場で巻き畳んだライニングチューブを用意する工程； 第４図は、本発明で使用するライニングチューブ１の断
面図である。チューブの本体く肉質）は弾力性に富む弾
性体で、その外周に近接した位置の母線方向に多数本の
補強糸２を周方向に平行に配列して埋設したものからな
る。かかる補強糸２は、ライニングチューブ１をパイプ
内へ引き入れるために要する設計引入れ力に所定の安全
率を加えて、引き込み力に耐える強度にすること、およ
び長さ方向の伸び抑制のために埋設する。該補強糸２の
材質、太さ、および本数は上記設計引入れ力に応じて決
定する。なお、補強糸２は円周方向を巻き締めるような
方向には入れないので、外径は内圧がかかると容易に膨
張し拡・縮径できる。

したがって、ライニングチューブ１外径は、パイプ２６
内径に対し設計粘着剤層厚さ分を差し引いた径より若干
小径のものを用いる。この意味で従来のように著しい膨
張を必要どするようなことがない。

該ライニングチューブ１の製作は、■場において、通常
外表面に補強糸２を入れた長尺弾性体シートを製作し、
これを適宜接続して設計パイプライン長さより少し長く
なるようにする。つなぐための接続部は、斜切りして重
ね合せるか、または強化糸入り薄厚シートを接着し、該
接続部以外と同等以上の長さ方向引張強度を得るように
する。

その後、所定長さの上記弾性体シートを丸めて適当幅重
ねて接着し、チューブ状にする。重ね合せ両端部ｔま、
斜切りするか、未加硫ゴム等で滑らかに仕上げる。

次に、該ライニングチューブ１はその一端を第５図に示
すようなフランジ付知管３内に挿入し接着剤６で強固に
接着する。このフランジ付知管３との接着部の接着剪断
強度は、補強糸２の長さ方向引張り強度と同等またはそ
れ以上になるよう、接着剤６の選定および接着面積を定
める。接着剤６は、通常二液形エポキシ系接着剤を使う
。なお、該ライニングチューブ１の短管取付は側は、ガ
スケット５の表面まで突出させると同時に、ガスケット
５とライニングチューブ１との間に生じる空隙には粘着
性のあるシール剤６ａまたはパテ接着剤等を充填し、気
密に固着させる。

次に、上記ライニングチューブ１は、第６図に示すよう
に、先ずピンチローラ−１４により扁平化（ハ）されて
矢印方向に送られその扁平化された上面に加熱により流
動状態とされた粘着剤１５が塗布され、円弧状のへら１
６で所定厚さに均一化される。該へら（管）１６下部は
鼓形ロール１６′を設置して該チューブを支える。次に
、２対の鼓形ロール１７．１７’で、Ｃ形または渦巻状
に丸められ、該ロール１７．１７’間に設置した紐巻付
装置１８で、巻１５− き畳んだ状態（ニ）の該チューブ１の外周を復元防止の
ために紐１９を巻きつける。その際ロール１７．１７’
の送り速度と紐巻付装置１８の回転速度との比を調節す
ることにより紐１９は所定ピッチで螺旋状に巻付けられ
る。

次いで、該巻き畳んだチューブ１′は粘着剤の加熱槽２
０に送られてその外周面に、加熱流動状態の粘着剤１５
′が塗布され、円形へら２０′でその厚みが均一化され
、そして別の剥離剤槽２１で剥離剤２２がさらにその表
面に塗布される。

ライニングチューブ１は、好ましい例として天然ゴムあ
るいは合成ゴムがよく、また粘着剤１５゜１５′　とし
ては、ブチルゴム、ポリブデン樹脂、炭酸カルシウムそ
の他の粘着性混合物が使われる。

剥離剤２２としては、粘着剤の一成分である液状ポリブ
テン樹脂、または炭酸カルシウム、タルク等の微粉末を
使用する。なお、上述のように粘着剤１５．１５’　を
加熱塗布する代りに、所定厚み、巾に押出形成してシー
ト状にした離型紙付粘着シートを使ってもよい。この場
合は、へら１６，２０および１６一 槽２１は不要である。その代り、該粘着シートは、ピン
チローラ１４を介してライニングチューブ１を扁平にし
てから、その上下面に圧着させ、離型紙はその後取除く
。側面についてはチューブを巻き畳み紐１９を巻付は後
補修塗りする。この方法は、ライニング両端部付近で前
記粘着剤の自動的な加熱塗布が適当でない場合に使うの
に好適である。

巻き畳んだライニングチューブを敷設したパイプライン
内に引き込む準備工程； 第７図（イ）は、巻き畳んだライニングチューブ１を巻
取ドラム１１から巻戻しする状態を示し、同図の（ロ）
はワイヤー２４によるチューブ引込みのもようを示す断
面図である。定尺管を接続してパイプラインを施工する
際、定尺管内に予めワイヤー２４を貫通させておき、管
の接続にしたがいワイヤー２４も接続させて、パイプ内
にワイヤーを貫通させる。その際パイプ内面下側に潤滑
剤２３を塗布する。

まずパイプ２６の両端には、フラン′）２５Ａ、　２５
Ｂを取付けておく。チューブの送出側（入口側）の管端
部には、巻取りドラム７を設置する。ライニングチュー
ブ１の巻き取り方法は重ね合せ部１ｂがパイプ２６下側
になるようにする。巻戻しドラム７は、無段変速の動力
駆動とする。巻取りドラム７ど敷設パイプ２６の送入側
端部どの間に送出チコーブ支持用ガイドロール２７，２
８を設置する。このガイドロールは通常ガイドローラー
を支える１対の支柱２７’　、　２８’の内一方の支柱
の止め金具を外して旋回させればライン外に移動退避さ
せることができ、チューブ１′を外せる。

上記ガイドローラ２７．２８と管端との間には、Ｖ形ロ
ール２９を設置し、チューブ１′をパイプライン内軸心
部の上側に付勢させた状態で送れるようにする。さらに
、該Ｖ形ローラ２９の下流側にはスポンジローラー３０
を、ちょうどパイプ２Ｇの入口臨ませて設置し、このス
ポンジローラー３０を介して潤滑剤２３を送り込むチュ
ーブ１の下部に塗布するようにする。

一方、パイプラインの送出側（出口側）には、無断変速
動力駆動のワイヤー巻取機３１を設置する。

ヂコーブ誘導引込みワイヤ２４は、Ｖ形ローラー３２、
ガイドローラ３３を介して巻取られる。Ｖ形ローラー３
２は、引込みワイヤーをパイプライン内面上側に附勢さ
せ、かつ横ゆれを制御するために設置し、このローラー
３２には引込み力を計測表示するインジグーターを取付
ける。

なおライニングチューブ１′の先端部には、ワイヤー２
４を針金３４を介して固定するとともにその先端部に円
筒形スポンジ３５を取り付ける。このスポンジ３５はラ
イニングチューブ１′の先端を上方に附勢し、かつ該ラ
イニングチューブ先端が引込み時下面を擦り引き掛ける
のを防止するよう剛性体を埋設、また潤滑剤を含浸させ
てパイプ内の潤滑剤塗布を均一状態にするのに機能させ
る。

パイプライン内ライニングチューブ引込み工程；ライニ
ングチューブ１′の引込みは、引込み力負向の少ない初
期は高速度で引き込み、引込み負荷の増加に伴ない次第
に低速にする。このコントロールは、Ｖ形ロール３２に
取付けたインジグーターによりチェックし、許容引込み
力を超えないよ１９− う調整する。

引込み作業が終りに近づいたら、引込み速度は微速に落
し、送入側では第７図〈イ）（ロ）に示すガイドローラ
２７．２８の止め金を外し、支柱２７′、２８′を軸と
して水平方向に旋回退避させる。そうすると、ライニン
グチューブ１′は上方に湾曲するが、引続いてその下側
にフランジ短管３Ａをスライドさせるスライドレール３
６を第７図（イ）に示すように点線の位置に設置する。

第８図はフランジ短管３Ａがちょうどレール３６に乗っ
た状態を示す。またスポンジロール３０も取外す。

次に、ドラム（７）の短管用ケース８内に納めたフラン
ジ付知管３Ａを固定しているワイヤー１０の終端を仮止
めしているガムテープ１３を引き剥がし、ワイヤー１０
の終端をワイヤー止め金具３７に引掛ける。これにより
ワイヤーによる短管３の固定が緩められ、該短管３はド
ラムのＤ方向回転により自動的にケース８より脱出し、
スライドレール３６の上に乗り、徐々にパイプ送入端の
フランジ２５Ａに近接し、フランジ接続される。　。

２０− フレキシブル・ライニングチューブのパイプ内の接着準
備工程； 巻取りドラム７、ガイドロール２７．２８、Ｖ形ロール
２９等を取外した後、ライニングチューブが開口してい
るフランジ短管３Ａの端部にフランジを介してビグラン
チャ−３８を取付番ブ、その中にはビグ３９を内挿し、
エアコンブレツリー４０．圧力ゲージ４１を第９図に示
すように取付ける。

そして、送出側管端部は、ワイヤー巻取機等を取外し、
ライニングチューブ１′よりワイヤー２４、スポンジ３
５を取外し、フランジ２５Ｂを介してビグキャッチャ−
４２、真空ポンプ４３、真空ゲージ４４を第１０図に示
すように取付ける。

ライニングチューブ接着工程； 上記準備作業終了後、先ず真空ポンプ４３を作動させて
、敷設パイプ２６とライニングチューブ１′間の空間、
およびライニングチューブ内空間４６等に残留している
空気を吸引してこの空間を減圧する。それを真空ゲージ
４４で確認後、ニアコンプレッサー４０を作動させビグ
３９を送出側に向けて圧送第３図 第 第４図 ５図 ４・・・フランジ　５・・・ガスケット６・・・粘着剤
　６ａ・・・シール剤 ７・・・巻取りドラム ８・・・フランジ付順管のケース ９・・・ポル１〜　１０・・・ワイヤー１１・・・巻取
りドラム側板 １２・・・ワイヤー係止溝 １３・・・ワイヤー仮止め用ガムテープ１４・・・ピン
チローラ　１５・・・粘着剤１６・・・へら　１７・・
・鼓形ロール１８・・・紐巻付装置　１９・・・復元防
止用紐２０・・・粘着剤加熱槽　２０′　・・・円形へ
ら２１・・・剥離剤槽　２２・・・剥離剤２３・・・潤
滑剤 ２４・・・ライニングチューブ引入用ワイヤー２５・・
・フランジ　２６・・・パイプ２７・・・ガイドローラ
ー ２７′　・・・ガイドローラーの支柱 ２８・・・ガイドローラ ２８′　・・・ガイドローラの支柱 ２９・・・Ｖ形ローラー　３０・・・スポンジローラー
３１・・・ワイヤー巻取機 ３２・・・インジゲーター付Ｖ形ローラー３３・・・ガ
イドローラー　３４・・・針金３５・・・スポンジ ３６・・・フランジ付順管スライドレール３１・・・ワ
イヤー止め金具 ３８・・・ビグランチャ−３９・・・ビグ４０・・・ニ
アコンプレッサー ４１・・・圧力計　４２・・・ぐグキャッチャー４３・
・・真空ポンプ　４４・・・真空ゲージ４５・・・パイ
プライン間空気 ４６・・・ライニングチューブ内空気 前進させする。このビグ３９はパイプ内径Ｊ：りもわず
かに大ぎい径の収縮可能な素材にかかる後払がりの砲弾
型のものである。該ビグは、背面に供給される高圧の空
気による圧ツノでライニングチューブ１′を押し拡げな
がら前進し、粘着剤１５、剥離剤２２、潤滑剤２３等を
前方へ絞り出すようにしながら該ライニングチューブ１
′をパイプ内周面に圧着させていく。

この工程で、巻き畳んだライニングチューブを締付けて
いる紐１９があるが、これは順次自動的に切れる。即ち
、使用されている紐は、梱包用に使われている偏組また
は合成樹脂の紐が使われているが、それの破断強度は、
１０〜２０ｋｇである。一方、ビグによる拡管力により
紐にかかる力は、螺旋状巻きのピッチピー１０印 チューブ外径−２５ｃｍ ビグ圧送圧力−２ｋｇ　／　ｃシ とすると、 破断力＝　２５Ｘ　ＩＯＸ　２　＝　５００ｋｇである
から、この計算でも判るように、紐はビグ圧送ににり容
易に破断することになる。

なお、潤滑剤２３は、粘着剤１５の一成分であるポリブ
テン樹脂を使う。潤滑剤２３のポリブテン樹脂、および
剥離剤のポリブテン樹脂または炭酸カルシウム微粉末等
は、ビグ圧送前は２つの層に分離しているが、ビグ圧送
時の加圧・絞り出しにより一体化し、所定の粘着力を有
する粘着剤を形成して所要の粘着力でライニングチュー
ブをパイプ内周面にしっかりと接着する。また、パイプ
の溶接継ぎ部の内面ピード部などの突起部周辺は、粘着
剤の作用によりライニング面が滑らかに仕上がる。

切れた紐１９は、粘着剤の層中に残留するが、その厚み
は０．３〜０．８ｍｍ程度のものが使われ、粘着層厚み
１　ｍｍ以上と比し小さいので実用上問題はない。

ビグ３９が、パイプの送出側のビグキャッチ−４２に到
達すれば、ニアコンプレッサー４０真空ポンプ４３の作
動を止め、ビグキャッチャ−４２を取外し、送出側フラ
ンジ２５Ｂにフランジ付知管３Ｂを取付（プ、ライニン
グチューブ１と接着剤でフランジ付知管３Ａと同一の接
着方式でしっかりと固着する。

２３− 上述した発明において、ライニングチューブの表面近く
に配列埋設した補強糸は、通常ナイロンコードまたはテ
フロンコード等が使われ、糸本数は７本／ａｎである。

またパイプの管サイズが２５ＯＡの場合でライニング厚
さ６關、下部重ね合せ部１２ＩＩＩＮの場合、強化コー
ドの総引張強度は１５ｔＯｎである。このような補強糸
埋設のライニングチューブを使うと、１　ｋｍのパイプ
ラインに使うライニングチューブの総重量は７．５１〜
ンであり、このライニングチューブをパイプ内に引込む
力（最高）は５トンであるので、１ｋｍのライニングを
行うには十分な強度であることが判る。

施工例では、１−パイプラインのライニングを行う現地
施工時間はうイニングチューブ引き入れ時間：３時間、
ビグによる拡管の時間：２時間１、従って前後の準備時
間も入れて１日で施工が可能であった。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、異なる例を示すいずれも本発明
ライニングを具えるパイプの部分断面図、２４− 第３図は、粘着剤の粘性特性を示すグラフ、第４図は、
ライニングチューブ横断面図、第５図は、ライニングチ
ューブの尾端部におけるフランジ付知管取付のもようを
示す断面図、第６図の（イ）、（ロ）、（ハ）、（ニ）
は、ライニングチューブ外面への粘着剤塗布、巻き畳み
、紐巻性は工程の説明図、 第７図の（イ）、（ロ）は、パイプライン内に現地でラ
イニングチューブを引き入れるもようを示す説明図で、
そのうち（イ）は送入側、（ロ）は送出側を示す概略図
、 第８図は、フランジ付知管スライドレールの路線図、 第９図は、ビグランチャ−取付は側構成の断面図、 第１０図は、ビグキャッチャ−取付は側構成の断面図で
ある。 １・・・ライニングチューブ １′・・・丸められたライニングチューブ２・・・補強
糸　３・・・フランジ（＝Ｉ短管特開昭ＧＯ−１２１３
８０（１１） 手続補正書 昭和５９　年５　月　９　日 １、事件の表示 昭和５８年　特　許　願第２２９０６１号２、発明の名
称 ライニングを具えるパイプおよびパイプ内ライニング方
法３、補正をする者 事件との関係　特許出願人 （１２５）川崎製鉄株式会社 外１名 ５゜ ６補正の対象　明細書の「発明の詳細な説ｍ、１、明細
書第２４頁第２〜８行目の「潤滑剤２８は、・・・・・
を使う。」を次のように訂正する。 ［剥離剤および潤滑剤２８としては、タルクまたは炭酸
カルシウム等である微粉末を主成分とし、この微粉末に
対し粘着剤に対し可塑性を示す液体、例えば粘着剤の一
成分であるポリブテン樹脂を混合し、若干の流動性を有
する状態にし、更に揺変性微粉末１〜１０％を添加した
ものを使う。 主を分であるタルク、炭酸カルシウム等の微粉末を粘着
剤と混合して一体化した場合、粘着剤としての剪断粘着
力を増加する。また、この微粉末をポリブテン樹脂のよ
うな液体の中に混合させると、その混合比の増加にとも
ない次第に粘性が増加し、潤滑剤左して必要な十分な膜
厚を保有するのに効果がある。しかも、この潤滑剤の層
に剪断力を作用させた場合、上記粉末の各微粒子間の液
圧が増加して流動性が良くなり、潤滑剤としての機能が
向上する。」２、同第２５頁第１８〜１４行目の［施工
例では、・・・ライニングを行う現地施工時間は」を次
のとおりに訂正する。 「実施例 ・鋼管外径：　２６７．４朋φ ・鋼管内径’　２５４．２　ｍｍφ ・バイブライン長さ＝　１へ ・　ゴムライニングチューブ　； 材質天然ゴム　テフロン　コード補強 コード合計引張強度　１５）ン以上 外径　２４９翳φ 厚さ　６闘 （第４図に示すような下部重ね合せ幅１２雪１重蓋　ｌ
　５　ｔｏｎ／１ｍ 鋼管を溶接継ぎしてパイプラインを形成する前に各鋼管
内面下側に下記潤滑剤を約１００鰭巾に塗布しそ七て引
込ワイヤを通した。 ・潤滑剤成分 タルク微粉末　・・・５２％ ポリブテン樹脂　・・・４７％ 揺変性物質（硫酸塩微粉末］　・・・１％ライニングチ
ューブは、第６図の要領に従って粘着剤を塗布しながら
、へん平に丸めてその外径を１４０翳φにした。丸めた
チューブの外面に粘着剤を塗布後、その外周に剥離剤を
塗布した。剥離剤成分・は潤滑剤と同一成分のものを使
った。 ライニングチューブの引込み装置およびチューブ巻戻し
機は無段変速装置付動力駆動とし、引込初期の負荷の軽
い時期は１００　ｍ７分の高速で引込みおよび押しこみ
を行い、負荷が増加するに従い速度を落して引込み力を
調整し、引込み終了直前は微速１．Ｏｍ７分に落した。 最大引込み力は８トンであった。 引込み後、第９図に示す方式で管内を真空にして、圧力
２に９／ｃＩｎ２の圧搾空気でビグを圧送した。ビグの
圧送により、潤滑剤および剥離剤は一部は前方しこ絞り
出されたが残りは粘着剤と加圧混合されて一体化した状
態となり所定の粘着力が得られた。その結果、バイブラ
イン全長に亘りその内面に６闘のゴムライニングが実施
で（８） きた。 この実施例において現地での施工時間は、」（）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、両管端部を除く金属製パイプ内周面についてはフレ
   キシブル・ライニングチューブが粘着剤で接着されるの
   に対して、管端部については該ライニングチューブが接
   着剤を介して気密に接着固化されたものからなろうイニ
   ングを具えるパイプ。 ２、両管端部にフランジ付知管を接続した金属製パイプ
   内周面についてはフレキシブル・ライニングチューブが
   粘着剤で接着されるのに対して、上記フランジ付知管の
   部分については該ライニングチューブが接着剤を介して
   気、密に接着固化されたものからなろうイニングを具え
   るパイプ。 ３、金属製パイプ内にフレキシブル・ライニングチュー
   ブを接着するに当り、 ａ、粘着剤を塗布するとともにさらにその上から剥離剤
   を被成させたフレキシブル・ライニングデユープを押潰
   し丸めるとともに補強糸をらせん捲回して紐状に巻き畳
   んで保管する工程、 ９０巻き畳んだ状態で保管した上記フレキシブル・ライ
   ニングチューブの外表面に潤滑剤を塗布しながら、敷設
   パイプ内に一方の管端からワイヤの銹導によって引込み
   他方の側へ貫通させる工程、 Ｃ９上記パイプの送入側管端に、フレキシブル・ライニ
   ングチューブの一端を内周面に接着固化した短管を介在
   させてピグランチャ−を取付け、そしてパイプ送出側管
   端にはピグキャッチャーを取付け、かつ該ビクキャッチ
   ャー内には予め短管部のフレキシブル・ライニングチュ
   ーブの開口に臨ませてパイプ径よりも大きな縮径自在な
   素材にかかるビグを嵌め合わせる工程、 ｄ、上記ピグの背面をピグランチャ−内に圧縮空気を圧
   入加圧するとともに前記ピグキャッチャーの方は吸引し
   て該ビグを送り進めることにより、巻き畳んだ前記フレ
   キシブル・ライニングチューブを順次拡管しながら該ビ
   グによってパイプ内周面に押圧させて圧着する工程、 を経ることにより、ライニングを具えるパイプとするこ
   とを特徴とするパイプ内ライニング方法。 ４、上記粘着剤が感圧接着剤である特許請求の範囲１記
   載のライニングパイプ。 ５、上記フレキシブル・ライニングチューブには、母線
   方向にのびる多数本の補強糸を周方向に配列して埋設し
   たことを特徴とする特許請求の範囲１記載のライニング
   パイプ。 ６、上記粘着剤が感圧接着剤である特許請求の範囲２記
   載のライニングパイプ内ライニング方法。 ７、上記フレキシブル・ライニングチューブには、母線
   方向にのびる多数本の補強糸を周方向に配列して埋設し
   たことを特徴とする特許請求の範囲２記載のライニング
   パイプ内ライニング方法。