JPS5835453B2 - 偏肉管の製造方法 - Google Patents
偏肉管の製造方法Info
- Publication number
- JPS5835453B2 JPS5835453B2 JP3393680A JP3393680A JPS5835453B2 JP S5835453 B2 JPS5835453 B2 JP S5835453B2 JP 3393680 A JP3393680 A JP 3393680A JP 3393680 A JP3393680 A JP 3393680A JP S5835453 B2 JPS5835453 B2 JP S5835453B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- convex
- tube
- concave
- mold
- uneven
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は管軸と直角方向に曲線および／又は直線形をな
す凹凸のある熱可塑性プラスチック管の肉厚を凹部、凸
部の両方の隅部又は一方の隅部を他の部分より２０〜１
２０％肉厚となした偏向管の製造方法に関する。
す凹凸のある熱可塑性プラスチック管の肉厚を凹部、凸
部の両方の隅部又は一方の隅部を他の部分より２０〜１
２０％肉厚となした偏向管の製造方法に関する。
一般に管に凹凸をつけ可撓性と偏平強度を増す方法に公
知であり広く実用されているが、発明者は更にその性能
を向上するため種々考究した結果凹凸をなす管の肉厚を
部分的に厚くすること、特に凹凸管の凹部の底部と立上
り部が交わる角部（隅部）、凹凸管の凸部の頂部と立上
り部が交わる角部（隅部）を特に他の部分より肉厚とす
ることにより、可撓性と偏平強度をより有効に増大する
ことを発見した。
知であり広く実用されているが、発明者は更にその性能
を向上するため種々考究した結果凹凸をなす管の肉厚を
部分的に厚くすること、特に凹凸管の凹部の底部と立上
り部が交わる角部（隅部）、凹凸管の凸部の頂部と立上
り部が交わる角部（隅部）を特に他の部分より肉厚とす
ることにより、可撓性と偏平強度をより有効に増大する
ことを発見した。
本発明の目的は、熱可塑性プラスチックのブロー成形の
在来の考え方と異った発想の特殊な形をなす成形型を使
用してブロー成形することにより、肉厚部を設けた可撓
性が大きく且外圧による偏平化が小さい熱可塑性プラス
チック管の製造方法を提供するにある。
在来の考え方と異った発想の特殊な形をなす成形型を使
用してブロー成形することにより、肉厚部を設けた可撓
性が大きく且外圧による偏平化が小さい熱可塑性プラス
チック管の製造方法を提供するにある。
今これを図によって説明すると、第１図は在来の凹凸管
の断面図で、（ａ）は凹凸が曲線よりなる凹凸管、（ｂ
）は凹凸が直線よりなる凹凸管であり、第２図は本発明
により製造された凹凸管の断面図で（ａ）は凹凸が曲線
よりなり凹凸の隅部に肉厚部１゜２のある偏肉凹凸管、
（ｂ）は凹凸Ｍ直線よりなり凹凸の隅部に同様に肉厚部
１，２のある偏肉凹凸管である。
の断面図で、（ａ）は凹凸が曲線よりなる凹凸管、（ｂ
）は凹凸が直線よりなる凹凸管であり、第２図は本発明
により製造された凹凸管の断面図で（ａ）は凹凸が曲線
よりなり凹凸の隅部に肉厚部１゜２のある偏肉凹凸管、
（ｂ）は凹凸Ｍ直線よりなり凹凸の隅部に同様に肉厚部
１，２のある偏肉凹凸管である。
熱可塑性プラスチックのブロー成形により管の凹凸部に
偏肉を付与する本発明の方法を第２図（ａ）の断面を有
する偏肉凹凸管を製造する場合を実施例として説明する
に、第３図に示す円筒内面の成形型即ち第４図にその部
分断面を示す成形型３においてその凹部５の隅部に略直
角の切欠きイ、凸部４の隅部に略直角の切欠き口を設け
た型を使用し、この成形型の中空部に円筒形に押出し挿
入した熱可塑性プラスチックをブローすることにより第
５図に賦形された凹凸管の当該部分を示す如く熱可塑性
プラスチックは成形型の略直角の切欠部４２口において
肉厚を増し、成形型の切欠部イ。
偏肉を付与する本発明の方法を第２図（ａ）の断面を有
する偏肉凹凸管を製造する場合を実施例として説明する
に、第３図に示す円筒内面の成形型即ち第４図にその部
分断面を示す成形型３においてその凹部５の隅部に略直
角の切欠きイ、凸部４の隅部に略直角の切欠き口を設け
た型を使用し、この成形型の中空部に円筒形に押出し挿
入した熱可塑性プラスチックをブローすることにより第
５図に賦形された凹凸管の当該部分を示す如く熱可塑性
プラスチックは成形型の略直角の切欠部４２口において
肉厚を増し、成形型の切欠部イ。
口に対応する凹凸管の１，２部の肉厚が２０〜１２０φ
他部分より厚内となった第６図に示す偏肉凹凸管を形成
するものである。
他部分より厚内となった第６図に示す偏肉凹凸管を形成
するものである。
軸と直角方向に凹凸の形をなし、その凹部および凸部の
両方または一方の隅部が略直角に切欠かれて居る本発明
の凹凸管成形型の「略直角に切欠」の目的は、押出機よ
り押出した円筒形の熱可塑性プラスチックをブロー成形
したときに、賦形され凹凸を形成する凹部、凸部の隅部
においてブローされた熱可塑性プラスチックが当該する
金型局部において金型に接触しないように空間を形威し
この空間で熱可塑性プラスチック凹凸管に肉厚部即ち偏
向を形成することを目的とするものであって通常金型製
作の簡易さおよび金型の該切欠部に充填又は取残された
熱可塑性プラスチックの離型除去の簡易さ等から略直角
とするものであって、本目的から「略直角」に限定され
るものではなくブローされた熱可塑性プラスチックが該
部分において金型と接触しないだけの空間を形成するも
のなら如何なる形をも包含するものであり、第５図の０
部について図示すれば第７図ａ 、 ｂ 、 ｃ 、
ｄ等であり、ａは第５図■、ｂは円形、Ｃは直線と円弧
の組合、ｄは角形の切欠である。
両方または一方の隅部が略直角に切欠かれて居る本発明
の凹凸管成形型の「略直角に切欠」の目的は、押出機よ
り押出した円筒形の熱可塑性プラスチックをブロー成形
したときに、賦形され凹凸を形成する凹部、凸部の隅部
においてブローされた熱可塑性プラスチックが当該する
金型局部において金型に接触しないように空間を形威し
この空間で熱可塑性プラスチック凹凸管に肉厚部即ち偏
向を形成することを目的とするものであって通常金型製
作の簡易さおよび金型の該切欠部に充填又は取残された
熱可塑性プラスチックの離型除去の簡易さ等から略直角
とするものであって、本目的から「略直角」に限定され
るものではなくブローされた熱可塑性プラスチックが該
部分において金型と接触しないだけの空間を形成するも
のなら如何なる形をも包含するものであり、第５図の０
部について図示すれば第７図ａ 、 ｂ 、 ｃ 、
ｄ等であり、ａは第５図■、ｂは円形、Ｃは直線と円弧
の組合、ｄは角形の切欠である。
曲線状の凹凸をなす偏向凹凸管を製造する場合、成形型
は必ずしも曲線状の凹凸であることを必要とせず、例え
ば凹凸の隅部に略直角の切欠きを持ち、水平、垂直部分
が直線よりなる第８図に示す成形型を使用することによ
り賦形された管は成形型より分離した後の変形延伸によ
り第９図の如き偏向凹凸管を形成することにより目的を
達することが出来る。
は必ずしも曲線状の凹凸であることを必要とせず、例え
ば凹凸の隅部に略直角の切欠きを持ち、水平、垂直部分
が直線よりなる第８図に示す成形型を使用することによ
り賦形された管は成形型より分離した後の変形延伸によ
り第９図の如き偏向凹凸管を形成することにより目的を
達することが出来る。
第１０図は凹部５（主凹部）に２個の小凸部６（副凸部
）、凸部４（主凸部）に１個の凹部７（副凹部）を設け
た本発明の成形型であり、これを用いて成形することに
より成形型より分離した後の変形、延伸により第１１図
の如く実質的に曲線よりなる偏肉凹凸管を製造すること
ができる。
）、凸部４（主凸部）に１個の凹部７（副凹部）を設け
た本発明の成形型であり、これを用いて成形することに
より成形型より分離した後の変形、延伸により第１１図
の如く実質的に曲線よりなる偏肉凹凸管を製造すること
ができる。
凹凸管の凹部、凸部の隅部だけでなく必要に応じて他の
部分においてもブロー成形型の対応部を切欠くことによ
りこの局部において他の部分より２０〜１０００ｉ０肉
厚の凹凸管を製造することも本発明に含まれるものであ
る。
部分においてもブロー成形型の対応部を切欠くことによ
りこの局部において他の部分より２０〜１０００ｉ０肉
厚の凹凸管を製造することも本発明に含まれるものであ
る。
本発明により成形された偏肉凹凸管の管の内側又は外側
から切削刃による引掻方式、回転鋸刃による切削方式、
パンチによる押切又は衝撃打抜方式等の公知の方法によ
り孔を開けて有孔管を製造することも本発明の範囲に属
し、特に本発明の方法により形成された肉厚偏肉部は開
孔による局部強度の低下を補う補強効果を併せ持ち、本
発明は強度および耐久性が優れた有孔凹凸管を製造しう
る利点を持って居る。
から切削刃による引掻方式、回転鋸刃による切削方式、
パンチによる押切又は衝撃打抜方式等の公知の方法によ
り孔を開けて有孔管を製造することも本発明の範囲に属
し、特に本発明の方法により形成された肉厚偏肉部は開
孔による局部強度の低下を補う補強効果を併せ持ち、本
発明は強度および耐久性が優れた有孔凹凸管を製造しう
る利点を持って居る。
第１図は在来の凹凸管の断面図、第２図は本発明により
製造された偏肉凹凸管の断面図、第３図は本発明の実施
例である成形型の断面図、第４図は第３図の成形型の部
分断面図、第５図は第４図の成形型においてブロー成形
された熱可塑性プラスチックの成形および離型時の形と
成形型との相対関係を示す図、第６図は第４図の成形型
により製造された偏向凹凸管の部分断面図、第７図は本
発明成形型の切欠部の種々の様式を示す説明断面図、第
８図は凹凸の隅部に略直角の切欠を持ち且凹凸の水平、
垂直部が直線である成形型の部分断面図、第９図は第８
図の成形型により製造された偏肉凹凸管の部分断面図、
第１０図は凹部（主凹部）に２個の小凸部（副凸部）、
凸部（主凸部）に１個の凹部（副凹部）を設は且凹凸の
水平、垂直部が直線である成形型の部分断面図、第１１
図は第１０図の成形型より製造された偏肉凹凸管の部分
断面図である。 １．２・・・肉厚部、３・・・成形型、４・・・成形型
凸部、５・・・成形型凹部、６・・・小凸部、７・・・
小凹部、イ。 口・・・切欠部。
製造された偏肉凹凸管の断面図、第３図は本発明の実施
例である成形型の断面図、第４図は第３図の成形型の部
分断面図、第５図は第４図の成形型においてブロー成形
された熱可塑性プラスチックの成形および離型時の形と
成形型との相対関係を示す図、第６図は第４図の成形型
により製造された偏向凹凸管の部分断面図、第７図は本
発明成形型の切欠部の種々の様式を示す説明断面図、第
８図は凹凸の隅部に略直角の切欠を持ち且凹凸の水平、
垂直部が直線である成形型の部分断面図、第９図は第８
図の成形型により製造された偏肉凹凸管の部分断面図、
第１０図は凹部（主凹部）に２個の小凸部（副凸部）、
凸部（主凸部）に１個の凹部（副凹部）を設は且凹凸の
水平、垂直部が直線である成形型の部分断面図、第１１
図は第１０図の成形型より製造された偏肉凹凸管の部分
断面図である。 １．２・・・肉厚部、３・・・成形型、４・・・成形型
凸部、５・・・成形型凹部、６・・・小凸部、７・・・
小凹部、イ。 口・・・切欠部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 軸と直角方向に凹凸の形をなし、その凹部および凸
部の両方または一方の隅部が切欠かれている凹凸管成形
型により熱可塑性プラスチックをブロー成形し管の凸部
又は凹部の両方又は一方を部分的に厚く偏肉せしめるこ
とを特徴とする偏肉管製造方法。 ２ 成形型の凹部（主凹部）に１〜３個の小さな凸部（
副凸部）、成形型の凸部に１〜３個の小さな凹部（副凹
部）の両方又はいずれか一方を設けた成形型により、管
の凸部に１〜３個の小凸部、凹部に１〜３個の小凸部の
両方又はいずれか一方を持ち、部分的に厚く偏肉した凹
凸管を形成せしめることを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載の偏向管製造方法。 ３ 成形した管を外側又は内側より開孔することを特徴
とする特許請求の範囲第１項または第２項記載の偏肉管
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3393680A JPS5835453B2 (ja) | 1980-03-19 | 1980-03-19 | 偏肉管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3393680A JPS5835453B2 (ja) | 1980-03-19 | 1980-03-19 | 偏肉管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56130323A JPS56130323A (en) | 1981-10-13 |
| JPS5835453B2 true JPS5835453B2 (ja) | 1983-08-02 |
Family
ID=12400387
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3393680A Expired JPS5835453B2 (ja) | 1980-03-19 | 1980-03-19 | 偏肉管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5835453B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3725286A1 (de) * | 1987-07-30 | 1989-02-09 | Wilhelm Hegler | Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines rippen-rohres aus kunststoff |
-
1980
- 1980-03-19 JP JP3393680A patent/JPS5835453B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56130323A (en) | 1981-10-13 |
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