JPS5822269B2 - 複合塗膜の形成方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、防蝕性に優れた複合塗膜を短時間に連続して
得るだめの塗膜の形成方法に係る。

金属素材或いは金属製品の防蝕を目的にアルキルシリケ
ートを結合剤とする亜鉛末塗料が広く用いられ、その塗
膜が防蝕効果にすぐれていることは周知である。

しかし前記亜鉛末塗料の単独膜を防蝕塗膜として実用に
供する例は極めてまれであわ、仮に単独膜で使用された
場合には、美観の点で問題があるばかりでなく、塗膜中
の金属亜鉛の早期消耗をまねき、短期間に防蝕塗膜とし
ての効果を消失することとなるため、一般的には前記亜
鉛末塗膜表面に使用目的、用途に応じて各種塗料を１〜
数回塗り重ねた複合塗膜としているのが常法である。

この複合塗膜を得る過程において、亜鉛末塗膜表面に前
記した各種塗料を塗り重ねする場合には、スチーム照射
等により強制促進の手段を用いて亜鉛末塗膜を促進乾燥
せしめる以外は亜鉛末塗料を塗布後、少なくとも数時間
以上の長い乾燥時間を経たのちに、各種塗料を塗り重ね
しているのが公知一般の方法である。

例えば、従来法で、未硬化状態の亜鉛末塗膜表面に他種
塗料を塗り重ねすると、該塗料中の有機溶剤により、亜
鉛末塗膜中の結合剤被膜が再溶解を生じて正常塗膜を形
成せず亜鉛末塗膜として本来の防蝕効果が得られなかっ
たり、亜鉛末塗膜の凝集力が減少したり、金属素面との
密着性が損なわれだりする。

これらの現象は長時間経過後も回復し得ないものである
。

前記の如く、亜鉛末塗膜を用いた複合塗膜を得るだめに
は、長時間の塗り重ねインターバルを必要トスる点でラ
イン塗装に不向きな問題点があった。

一方、ライン塗装に対する適応性を改善する手法として
、亜鉛末塗膜にスチーム照射を施こし、強制的に短時間
硬化せしめる方法が公知の方法として採用されているが
、当該方法によれば、蒸気凝結水により、亜鉛末塗膜中
の金属亜鉛が溶出するため、土壌汚染、排水汚染等の防
止対策を必要としていた。

工場ラインにおいて複合塗膜を得るためには連続的に短
時間インターバルで塗り重ね可能であることが前提条件
となり、従来法ではライン塗装に於て、亜鉛末塗膜を下
塗りとする複合塗膜を得ることは困難とされていた。

本発明者らは鋭意研究の結果、防蝕性塗膜として亜鉛末
塗膜を形成せしめてなる複合塗膜を得る方法において、
容易で、かつライン塗装に適した塗膜の形成方法を発明
するに至った。

即ち本発明は、 （ａ）４０〜９０℃に予熱された厚肉の金属表面にアル
キル７リケートを結合剤とする亜鉛末塗料を塗布して塗
膜を得る工程、 ら）直ちに、前記未硬化塗膜表面に常温乾燥性の水分散
型塗料を乾燥膜厚が３０〜３００ミクロンになるような
割合で塗布して、塗膜を得る工程、ならびに （ｃ） 余熱を利用して亜鉛末塗膜及び水分散型塗膜
を同時に乾燥せしめる工程、 の諸工程から成る複合塗膜の形成方法に係る。

本発明の厚肉の金属とは鋼、鋳鉄、アルミニウム鋳鉄等
から成る金属材及び金属製品であり、板状金属にあって
はその厚みが棒状金属にあってはその径が概ね４荊程度
以上のものである。

本発明に於て、薄板等の肉厚の薄い金属であると、予熱
後の後処理工程である亜鉛末塗料、水分散型塗料塗布等
に際して、早期に金属表面の温度低下を引き起こし本発
明の予熱効果を消失するため前記したある程度の肉厚で
あることが前提となる。

本発明の亜鉛末塗料塗布工程の前処理である予熱温度は
４０〜９０℃、更に好ましくは５０〜７０℃である。

本発明の予熱は亜鉛末塗膜中に含有される溶媒を速やか
に飛散せしめ、ライン工程において極めて短時間に水分
散型塗料が塗り重ね可能となること、厚膜塗布が不可能
な水分散型塗料を本発明の目的とする膜厚に塗布可能な
らしめる効果、未硬化亜鉛末塗膜中に浸透もしくは亜鉛
末塗膜表面と接触した水分散型塗膜中の水分の温度を適
度に上昇せしめ、亜鉛末塗膜の硬化を促進せしめる効果
ならびに水分散型塗膜の乾燥を促進せしめる効果を有す
る。

予熱温度が本発明の範囲より低い場合には、前記した如
き効果が全く得られず、ライン塗装としての実用性に欠
ける。

一方、本発明の温度範囲より高い場合には亜鉛末塗料及
び水分散型塗料を塗布した際に均一で正常な塗膜が得ら
れなかったり、水分散型塗膜中の水飛散速度が速すぎて
亜鉛末塗膜の硬化効果が期待できなり０本発明の亜鉛末
塗料はエチルシリケート、ブチルシリケート、プロピル
シリケートなどのアルキルシリケートを結合剤とし、金
属亜鉛粉と混合し・て成るものであり、アルキルシリケ
ート固形分５〜６０重量係に対して金属亜鉛粉９５〜４
０重量係の割合のものである。

前記め如おアルキルシリケートと金属亜鉛粉とを必須成
分とするが、必要に応じて有機溶剤、タレ止め剤、沈澱
防止剤、表面調整剤、体質顔料、ポリビニルアセタール
樹脂等も添加して公知一般に使用されてｂる亜鉛末塗料
に調整したものである。

本発明の水分散型塗料は、アクリル変性アルキッド樹脂
、スチレン変性アルキッド樹脂、スチレン−ブタジェン
共重合体、アクリル〜酢酸ビニル共重合体、アクリル−
スチレン共重合体、アクリル変性エポキシエステル樹脂
、エポキシア変性ポリアミン等の常温乾燥型樹脂を、必
要に応じて界面活性剤等を添加して、水を主たる成分と
する溶媒にエマルジョン型もしくはヒドロシル型に分散
して得られた樹脂液の１種もしくは２種以上を主成分と
するものである。

本発明においては該樹脂液をクリヤー塗料としてそのま
ま用いることも可能であるが好ましくは、カーボンブラ
ック、酸化チタン、酸化鉄などの着色顔料、ジンククロ
メート、ストロンチウムクロメート、鉛酸化物、縮合リ
ン酸アルミニウム、モリブデン酸亜鉛等の防錆顔料、タ
ルク、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、等の体質顔料、
アスファルト、タールピッチ等の歴青質、安定剤、防腐
剤、タレ止め剤、消泡剤、沈澱防止剤等を均一に混合分
散して公知一般塗料の形状としたものが使用できる。

本発明においては水分散型塗膜表面層のみを短時間に乾
燥せしめ、。

複合塗膜中からの急速な水飛散を防止するとともに、早
期に被塗物の・・ンドリングを可能ならしめる点でアク
リルとの共重合体から成る樹脂組成物が最も好ましい。

本発明の亜鉛末塗膜表面に塗布する水分散型塗料塗膜の
厚みは乾燥膜厚で３０〜３００ミクロン、好ましくは６
０〜１２０ミクロンである。

塗膜厚が３０ミクロンより薄い場合には水分散型塗膜中
の水飛散速度が速すぎて、複合塗膜からなる下層の亜鉛
末塗膜の硬化を充分に促進せしめることが出来ず、長時
間経過後も、亜鉛末塗膜に充分な凝集力、密着性を附与
することができない。

一方塗膜厚が３００ミクロンをこえると１回塗りで厚み
を得ることが困難であるとともに、予熱温度の急激低下
をまねくため水分散型塗膜中の水飛散完了までに長時間
を要し、ハンドリング或いは被塗物を実用に供するまで
に長期を要することとなるため好ましくない。

本発明の複合塗膜形成方法は、物理的方法もしくは化学
的方法により清浄された金属を熱湯浸漬、熱風照射、赤
外ランプ照射等の方法により４０〜９０°Ｃに予熱する
。

次いで該金属表面に前記亜鉛末塗料を刷毛、スプレー、
ローラー等、好ましくはスプレーにより乾燥膜厚１０〜
１００ミクロン程度に塗布し、亜鉛末塗膜を得る。

続いて、前記未硬化亜鉛末塗膜表面に亜鉛末塗料塗布後
約２０分間以内、好ましくは１〜５分間後に本発明の水
分散型塗料を前記と同様の刷毛、スプレー、ローラー等
、好ましくはエアスプレーにより乾燥膜厚３０〜３００
ミクロンに塗り重ねし、複合塗膜を得る。

かくして得られた亜鉛末塗膜ならびに水分。散型塗膜か
ら成る。

複合塗膜は、経時とともに充分な硬化状態に至る。

この際、水分散型塗膜が比較的薄膜で、塗布後１０〜１
５分間程度でハンドリング可能な表面乾燥状態にまで至
る速乾性のものであれば連続的に屋外ヤードに搬出して
もよい。

。また比較的厚膜に塗布され表面硬化のおそいエポキシ
−変性ポリアミンを主成分とする水分散型塗膜等を用い
た場合にはハンドリング可能状態に達する期間屋内ヤー
ドに放置すればよい。

かくして得られた一定時間経過後の複合塗膜は、未硬化
亜。

鉛末塗膜面に、他種塗料を塗り重ねて成るにも拘らず、
強度の密着性と凝集性、防錆効果を得るものである。

従って、本願発明は従来困難とされた亜鉛末塗膜から成
る複合塗膜をライン塗装において容易に得ることを可能
ならしめた点で極めて有４用な発明といえる。

以下、本発明の具体的な効果を実施例により説明する。

尚、実験例、比較実験例、実施例及び比較例の「部」又
は「係」は１重量部」又は「重量係」を示す。

まず実施例を示すに先立って、以下の実験例及び比較実
験例により水分散型塗料の流れを生じない限界乾燥膜厚
を試験した。

実験例 １ アクリル変性エポキシエステル樹脂のエマルジョン型水
分散液〔口触アロー化学■製商品名：アロロン≠５ 不
揮発分４５係〕８０部、カーボンブラック３部、カオリ
ン５部、ナフテン酸コバル・トドライキー０６３部、ブ
チルセロソルブ０．３部、消泡剤０．２部、水１５部か
ら成る組成物をコロイドミルを用いてよく分散せしめ、
水分散型塗料組成物Ａ−１を得た。

次いで表面を清浄にし、６５℃に予熱された１ ０ Ｘ
１００ Ｘ １０００ ｍ／ｍの鋼板を垂直にたてか
け該金属表面にエアレススプレーを用いて前記方法で得
られた水分散型塗料組成物Ａ−ｊを塗装し、塗膜表面に
流れを生じない乾燥膜厚の限界を試験した。

実験例 ２ アクリルスチレン共重合体のエマルジョン型水分散液〔
油化バーデイツシエ■製商品名；アクロナールＨＧ２５
４、不揮発分５０係〕８５部、カーボンブラック３部、
タルク５部、消泡剤０．２部、ブチルセロソルブ３部、
水８部から成る組成物を、コロイドミルを用いてよく分
散せしめ水分散型塗料組成物Ａ−２を得だ。

次いで表面を清浄にし、５０℃に予熱された１０×１０
００×１０００ψの鋼板を垂直にたてかけ、該金属表面
にエアレススプレーを用いて前記方法で得られた水分散
型塗料組成物Ａ−２を塗装し、塗膜表面に流れを生じな
い乾燥膜厚の限界を試験した。

実験例 ３ アクリルスチレン共重合体のヒドロシル型水分散液〔犬
日本インキ化学工業■製商品名；ボンコートＥＣ−７１
０，不揮発分４０係〕６３部、アミン中和型水溶性アル
キッド樹脂水溶液〔犬日本インキ化学工業■製商品名；
ウォーターゾール３１２、不揮発分６６係〕６部、２−
アミノ−２−メチル−１−プロパツール０．５部、酸化
チタン２０部、ナフテン酸コバルトドライヤー０．３部
、消泡剤０．２部、ブチルセロソルブ１．５部、水８部
から成る組成物を、コロイドミルを用いてよく分散せし
める水分散型塗料組成物Ａ−３を得た。

次いで表面を清浄にし６０°Ｃに予熱されだ３０×１０
００ Ｘ １０００ ｍ／ｍの鋳鉄片を垂直にたてかけ
、該金属表面に、エアレススプレーを用いて前記方法で
得られた水分散型塗料組成物Ａ−３を塗装し、塗膜表面
に流れを生じない乾燥膜厚の限界を試験した。

実験例 ４ アクリルスチレン共重合体のヒドロシル型水分散液〔犬
日本インキ化学工業■製商品名；ボンコートＥＣ−９７
２；不揮発分４０係〕９４部、２−アミノ−２−メチル
−１−プロパツール０．６部、カーボンブラック４部、
消泡剤０．２部、水３部から成る組成物を、コロイドミ
ルを用いてよく分散せしめ、水分散型塗料組成物Ａ−４
を得た。

次いで、表面を清浄にし７０℃に予熱された３０×１０
００ Ｘ １０００ ｍ／ｍの鋳鉄片を垂直にたてかけ
、該金属表面にエアレススプレーを用いて前記方法で得
られた水分散型塗料組成物Ａ−４を塗装し塗膜表面に流
れを生じない乾燥膜厚の限界を試験した。

比較実験例 １ 表面を清浄にした常温のｌ０Ｘ１００ＯＸ１０００ ｍ
／ｒｎの鋼板表面に、実験例１と同一の水分散型塗料組
成物Ａ−４を実験例１と同一手順で処理、評価を行なっ
た。

比較実験例 ２ 表面を清浄にした常温のｌ０Ｘ１００ＯＸ１０００ ｍ
／ｍの鋼板表面に実験例２と同一の水分散型塗料組成物
Ａ−２を実験例２と同一手順で処理、評価を行なった。

比較実験例 ３ 表面を清浄にした常温の３０Ｘ１０００Ｘ１０００町′
ｍの鋳鉄片表面に実験例３と同一の水分散型塗料組成物
Ａ−３を実験例３と同一手順で処理、評価を行なった。

比較実験例 ４ 表面を清浄にした常温の３０Ｘ１０００Ｘ１０００ ｍ
／ｍの鋳鉄片表面に実験例４と同一の水分散型塗料組成
物Ａ−４を実験例４と同一手順で処理、評価を行なった
。

以上の実験例１〜４、比較実験例１〜４の評価４結果を
表−１に記す。

実施例 １ 結合剤として、エチルシリケート加水分解物のアルコー
ル溶液（固形分２５重量係）３０部、金属亜鉛末７０部
から成る亜鉛末塗料を、プラスト処理により予め表面を
清浄し、６０℃に予熱された１ ０ Ｘ ３００ Ｘ
２００ ｍ／ｍ形状の鋼板表面に乾燥膜厚３０ミクロン
になるようエアレススプレー塗装を行ない亜鉛末塗膜を
得だ。

次いで常温で３分間放置したのち、実験例１と同一の水
分散型塗料組成物Ａ−１を、前記亜鉛末塗膜表面に乾燥
膜厚８０ミクロンになるようエアレススプレー塗りし、
水分散型塗膜を得た。

常温で１５分間放置してのち、常温の水道水を水分散型
塗膜表面に１０分間シャワー散水して、被塗物温度を常
温まで冷却、複合塗膜から成る実施例１の供試体を得だ
。

実施例 ２ 実施例１と同一の亜鉛末塗料をブラスト処理により、予
め表面を清浄し、７０℃に予熱されだ１５ Ｘ ３００
Ｘ ２００ ｍ／ｍ形状の鋳鉄片表面に、乾燥膜厚５
０ミクロンになるようエアレススプレー塗装を行ない亜
鉛末塗膜を得た。

次いで常温で５分間放置したのち実験例２と同一の水分
散型塗料組成物Ａ−２を、前記亜鉛末塗膜表面に、乾燥
膜厚６０ミクロンになるようエアレススプレー塗りし、
水分散型塗膜を得た。

常温で１５分間放置したのち、常温の水道水を、水分散
型塗膜表面に１５分間シャワー散水して被塗物温度を常
温まで冷却、複合塗膜から成る実施例２の供試体を得た
。

実施例 ３ 結合剤としてエチルシリケート加水分解物の固形分２４
重量係、ポリビニルブチラール樹脂１重量係のアルコー
ル溶液４０部、金属亜鉛末５７部、微粉末シリカ３部か
ら成る亜鉛末塗料を、５５℃に予熱し、予め表面を清浄
した酸化被膜付の２０ｘ ３００ ｘ ２００ ｍ／ｍ
形状の鋳鉄片表面に、乾燥膜厚２０ミクロンになるよう
エアスプレー塗装を行ない亜鉛末塗膜を得た。

次いで常温で２分間放置したのち、実験例３と同一の水
分散型塗料組成物Ａ−３を、前記亜鉛末塗膜表面に、乾
燥膜厚６０ミクロンになるようエアレススプレー塗りし
、水分散型塗膜を得た。

常温で１５分間放置してのち、常温の水道水を、水分散
型塗膜表面に、１５分間シャワー散水して被塗物温度を
常温まで冷却、複合塗膜から成る実施例３の供試体を得
た。

実施例 ４ 実施例３と同一の亜鉛末塗料をブラスト処理により予め
表面を清浄し７０℃に予熱された２０×３００ ｘ ２
００ ｍ／ｍ形状の鋼板表面に乾燥膜厚３０ミクロンに
なるようエアスプレー塗装を行な、′い亜鉛末塗膜を得
た。

次いで常温で１分間放置したのち、実験例４と同一の水
分散型塗料組成物Ａ−４を、前記亜鉛末塗膜表面に乾燥
膜厚１００ミクロンになるようエアレススプレー塗りし
、水分散型塗膜を得た。

常温で２０分間放置してのち、シ常温の水道水を水分散
型塗膜表面に、１０分間シャワー散水して、被塗物を常
温まで冷却し、複合塗膜から成る実施例４の供試体を得
た。

実施例 ５ 実施例１と同一の亜鉛末塗料をブラスト処理に；より、
予め表面を清浄し、４０℃に予熱された１５Ｘ’３００
Ｘ３００ｍ／ｍ形状の鋳鉄片表面に、乾燥膜厚３０ミク
ロンになるようエアレススプレー塗装を行ない亜鉛末塗
膜を得た。

次いで常温で２分間放置したのち実験例２と同一の水分
散型筒Ｊ料組成物Ａ−２を、前記亜鉛末塗膜表面に、乾
燥膜厚５０ミクロンになるようエアレススプレー塗りし
、水分散型塗膜を得た。

常温で１５分間放置したのち、常温の水道水を、水分散
型塗膜表面に５分間シャワー散水して被塗物温度を常温
まで冷４却、複合塗膜から成る実施例５の供試体を得た
。

実施例 ６ 実施例１と同一の亜鉛末塗料をブラスト処理により、予
め表面を清浄し、９０°Ｃに予熱された２ ０ ｘ ３
００ Ｘ ３００ ｍ／ｍ形状の鋳鉄片表面に、乾燥膜
厚４０ミクロンになるようエアレススプレー塗装を行な
い亜鉛末塗膜を得た。

次いで常温で１分間放置したのち実験例１と同一の水分
散型塗料組成物Ａ−１を、前記亜鉛末塗膜表面に、乾燥
膜厚３００ミクロンになるようエアレススプレー塗りし
、水分散型塗膜を得た。

常温で１５分間放置したのち、常温の水道水を、水分散
型塗膜表面に５分間シャワー散水して被塗物温度を常温
まで冷却、複合塗膜から成る実施例６の供試体を得た。

比較例 １ 実施例１と同一の亜鉛末塗料を、ブラスト処理により予
め表面を清浄し、７０℃に予熱された１ ０ Ｘ ３０
０ ｘ ２００ ｍ／ｍ形状の鋼板表面に、乾燥膜厚３
０ミクロンになるようエアレススプレー塗装を行ない、
亜鉛末塗膜を得た。

次いで常温で１分間放置したのち、実験例１と同一の水
分散型塗料組成物Ａ−１を、前記亜鉛末塗膜表面に乾燥
膜厚２０ミクロンになるようエアレススプレー塗りし、
水分散型塗膜を得た。

常温で１５分間放置したのち、常温の水道水を、水分散
型塗膜表面に１０分間シャワー散水して、被塗物温度を
常温まで冷却し複合塗膜から成る比較例１の供試体を得
た。

比較例 ２ 実施例１と同一の亜鉛末塗料を、ブラスト処理により、
予め表面を清浄し、６０℃に予熱された１０×３００×
２００ｒｎ／ｒｎ形状の鋼板表面に、乾燥膜厚３０ミク
ロンになるようエアレススプレー塗装を行ない亜鉛末塗
膜を得た。

次いで常温で３分間放置したのち、エポキシ樹脂〔シェ
ル化学製商品名；エピコー）１００１，１２５部、酸化
鉄１０部、タルク３０部、キシレン５部、メチルイソブ
チルケトン２０部、エチルセロソルブ１０部から成る主
剤８５部及びポリアミド樹脂液〔富士化成工業製商品名
；トーマイド４１０〕８０部、イソブチルアルコール２
０部から成る硬化剤１５部をよく混合攪拌して得られた
溶剤型塗料組成物Ａ−５を、前記亜鉛末塗膜表面に乾燥
膜厚４０ミクロンになるようエアレススプレー塗りし、
従来の溶剤型塗膜を得だ。

常温で１５分間放置したのち、常温の水道水を溶剤型塗
膜表面に１０分間シャワー散水して、被塗物を常温まで
冷却し複合塗膜から成る比較例２の供試体を得た。

比較例 ３ 実施例３と同一の亜鉛末塗料を、ブラスト処理により予
め表面を清浄し、５５℃に予熱された１ ０ ｘ ３０
０ ｘ ２００ ｍ／ｍ形状の鋼板表面に、乾燥膜厚２
０ミクロンになるようエアレススプレー塗装を行ない亜
鉛末塗膜を得た。

次いで常温で３分間放置したのち、アミン中和型水溶性
アルキッド樹脂液（大日本インキ化学工業■製商品名；
ウォーターゾルＳ−３０８、不揮発分５０係）８０部、
カーボンブラック３部、ナフテン酸コバルトドライヤー
０．２部、ナフテン酸ジルコニウムドライヤー０．３部
、消泡剤０．２部、水１５部から成る組成物をコロイド
ミルを用いてよく分散せしめて得られた水溶型塗料組成
物Ａ−６を前記亜鉛末塗膜表面に乾燥膜厚６０ミクロン
になるようエアスプレー塗りし、水溶型塗膜を得た。

常温で１５分間放置してのち、常温の水道水を水溶型塗
膜表面に１０分間シャワー散水して被塗物温度を常温ま
で冷却、複合塗膜から成る比較例３の供試体を得た。

比較例 ４ 実施例１と同一の亜鉛末塗料を、ブラスト処理により予
め表面を清浄し、３０℃に予熱された１ ５ Ｘ ３０
０ Ｘ ３００ ｍ／ｍ形状の鋼板表面に、乾燥膜厚３
０ミクロンになるようエアスプレ一塗装を行ない、亜鉛
末塗膜を得た。

次いで常温で３分間放置したのち、実験例２と同一の水
分散型塗料組成物Ａ−２を、前記亜鉛末塗膜表面に乾燥
膜厚５０ミクロンになるようエアレススミレ−塗りし、
水分散型塗膜を得た。

常温で１５分間放置したが水分散型塗膜は未乾燥状態で
あり、シャワー散水は勿論のことハンドリングも全く不
可能であった。

比較例 ５ 実施例１と同一の亜鉛末塗料を、プラス〜ト処理により
予め表面を清浄し、９０°Ｃに予熱された２０ｘ３００
ｘ３００ｍ／ｍ形状の鋼板表面に、乾燥膜厚３０ミクロ
ンになるようエアレススプレー塗装を行ない、亜鉛末塗
膜を得た。

次いで常温で１分間放置したのち、実験例２と同一の水
分散型塗料組成物Ａ−２を、前記亜鉛末塗膜表面に乾燥
膜厚３５０ミクロンになるようエアレススプレー塗りし
、水分散型塗膜を得た。

常温で１５分間放置したのち、常温の水道水を、水分散
型塗膜表面に５分間シャワー散水して、被塗物温度を常
温まで冷却し複合塗膜から成る比較例５の供試体を得た
。

比較例 ６ 実施例２と同一の亜鉛末塗料を、ブラスト処理により予
め表面を清浄し、１００℃に予熱された１ ５ Ｘ ３
００ Ｘ ３００ ｍ／ｍ、形状の鋼板表面に、乾燥膜
厚３０ミクロンになるようエアレススプレー塗装を行な
い、亜鉛末塗膜を得た。

次いで常温で１分間放置したのち、実験例２と同一の水
分散型塗料組成物Ａ−２を、前記亜鉛末塗膜表面に乾燥
膜厚１００ミクロンになるようエアレススプレー塗りし
、水分散型塗膜を得た。

常温で１５分間放置したのち、常温の水道水を水分散型
塗膜表面に１０分間シャワー散水して、被塗物温度を常
温まで冷却し複合塗膜から成る比較例６の供試体を得た
。

かくして得られた実施例１〜６、比較例１〜６の供試体
を試験した結果は表−２のとおりであった。

試験方法 〔シャワー散水停止直後の塗膜表面状態〕供試体作成過
程において、シャワー散水直後の塗膜表面を肉眼で観察
し、ウォーターマーク付着程度、その地表面状態異状の
有無を調べる。

〔塗膜表面の乾燥状態〕

シャワー散水停止後の塗膜表面に指先で触れた時、指先
への塗料付着が全くないか、あっても著しくないとき、
ハンドリング可、著しいときａノ・ンドリング否と判定
する。

〔塗膜の引張り凝集力〕

シャワー散水を停止して得られた供試体を２０°Ｃ１７
５１，Ｈの室内に３０日間放置し、複合塗膜を充分乾燥
せしめたのち、塗膜表面にｌｏＸＩＯ画で接着面積が１
ｃｄのスペシメントを瞬間接着剤を用いて固着せしめる
。

次いでスペシメントの周辺に沿って素地に達する切傷を
カッターナイフで入れたのち、スペシメント及び供試体
を引張り試Ｍに固定し、スペシメントを垂直方向に毎分
１匝の速度で引張り、塗膜破断時の最高強度をｋｆ／ｃ
ｒ？ｉの凝集力として記録する。

〔塩水噴霧試験１０００時間後の防錆性〕シャワー散水
を停止して得られた供試体を、２０°Ｃ１７５係ＲＨの
室内に３０日間放置し、複合塗膜を天分乾燥せしめたの
ち、塗膜表面に、カッターナイフを用いて素地に達する
クロスカットを入れる。

次いで前記前処理を施こした供試体を１０００時間の塩
水噴霧試験に供したのち取り出しクロスカット部の状態
を観察して素材からのさび、フクレ発生の程度を肉眼で
観察する。

前記表−２の比較試験結果より、明らかに本発明の方法
によれば、シャワー散水停止直後の塗膜表面状態及び乾
燥状態（・・ンドリンク性）も極めて優れるとともに、
塗膜の耐引張り試験性及び防錆性（耐塩水噴霧性）も非
常に優れた製品が得られるのである。

これに対して、予熱温度が本発明範囲より低い場合（比
較例４）には亜鉛末塗料及び水分散型塗料塗膜の硬化乾
燥が不十分であるだめ、シャワー散水出来ないのは勿論
のことハンドリング性も極めて悪く実用ラインには適用
が不可能である。

文通に、予熱温度が高い場合（比較例６）は、水分散型
塗料塗膜中の水分の急激な飛散によるアワが多数発生す
るとともに、亜鉛末塗膜の硬化効果が期待出来ないため
防錆性も極めて悪い結果となった。

更に、水分散型塗料の塗膜厚が本発明の範囲より薄い場
合（比較例１）には、亜鉛末塗膜の硬化を充分に促進出
来ないため、耐引張り試験性や防錆性が低下し、逆に膜
厚が厚い場合（比較例５）は、水分散型塗膜内部の成膜
性が不均一になるため塗膜にワレやアワが発生するとと
もにハンドリング性が低下するようになる。

また、本発明の如く水分散型塗料の代りに溶剤型塗料を
用いた場合（比較例２）には、亜鉛末塗膜の硬化促進が
全く不十分なためハンドリング性、耐引張り試験性や防
錆性が極端に悪く、又水分散型塗料の代りに水溶性塗料
を用いた場合（比較例３）は塗膜の層間密着性不良によ
る耐引張り試験性の低下とともに、防錆性やハンドリン
グ性が不十分となる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ （ａ） ４０〜９０°Ｃに予熱された厚肉の金
   属表面にアルキルンリケードを結合剤とする亜鉛末塗料
   を塗布して塗膜を得る工程、 （ｂ）直ちに、前記未硬化塗膜表面に常温乾燥性の水分
   散型塗料を乾燥膜厚が３０〜３００ミクロンになるよう
   な割合で塗布して、塗膜を得る工程、ならびに （ｃ） 余熱を利用して亜鉛末塗膜及び水分散型塗膜
   を同時に乾燥せしめる工程 の諸工程から成る複合塗膜の形成方法。