KR820001874B1 - 도막 경화 방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

도막 경화 방법

본 발명은 도막 경화 방법에 관한 것으로, 더 상세하게로는 알킬실리케이트계 고농도 아연 분말 도료도막의 경화를 촉진하는 방법에 관한 것이다.

알킬실리케이트계 고농도 아연 분말 도료는, 기본적으로는 알킬실리케이트(규산 알킬에스테르), 아연분말 및 용매(보통은 알코올, 에테르 또는 에스테르계의 용매)의 3성분으로서 되며, 이 아연분말을 건조도막 기준으로 60~95중량%라고 하는 고농도로서 함유하는 도료인 것이며, 이 도료에서 형성된 도막 중의 알킬실리케이트는 수분의 작용에 의하여 가수분해 되어서 실라놀을 생성하고, 그 실라놀의 적어도 일부는 다시 상호간에 탈수 축합하여 폴리실록산으로 되며, 그리고 상기한 실라놀 또는 폴리실록산은 존재하는 아연분말과 반응하여 3차원적으로 정화하는 것이다.

이 알킬 실리케이트계 고농도 아연분말 도료는 뛰어난 방식성을 가지고 있으며, 선박, 해상구축물 등의 대형 강재 구축물에 있어서의 메인테넌스프리의 중방식용 도료로서 사용되고 있다. 또, 최근에는 해상 콘테이너나 산업기계등의 분야에서도, 이 알킬실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 사용하는 수요 경향이 있는데 이 알킬실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 도막의 경화에는 장시간(보통, 상온에서 약 24~48시간 정도)이 소요되기 때문에, 일관된 양산라인시스템에 올려놓을 수 없다고 하는 중대한 결점이 있다.

또, 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료는, 전기한 바와 같이 아연 분말을 고농도로서 함유할 뿐만 아니라 도막의 경화 과정에 있어서의 탈수축합에 의하여 수축하므로, 도막 두께가 두꺼운 경우, 예를들면, 140μ이상(건조된 막의 두께)인 경우에는, 도막에 갈라짐이 발생하고 더우기 건조 경화에 소요되는 시간도 현저하게 길어진다고 하는 결점이 있다. 더우기, 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 도막은, 그 경화 과정에 있어서, 알킬 실리케이트의 가수분해에 의하여 생기는 실리놀 또는 그 축합물인 플리실록산과 아연 분말과의 반응에 의하여 발생하는 수소가스로 인하여 다공질로 되는 경향이 있으며, 그 도막상에 에폭시도료, 타르에폭시도료, 열화 고무 도료등의 윗칠 도막에 핀홀, 크레이터, 표면 거칠음등의 도막 결함을 발생케 하는 것이 문제로 되어 있다. 이 도막 결함을 방지하기 위해 윗칠 도료를 몇번이나 얇게 결쳐 칠하는 소위, 윗칠의 미스트 코오트 방식이 채용되고 있는데, 이 방식은 수고와 많은 날짜가 소요될 뿐만 아니라, 도막 결함을 완전히 방지할 수 없는 경우도 있으며, 도막 공정상 문제로 되고 있다.

본 발명자들은 알킬 실리케이트의 가수분해 및 탈수 축합 반응이 물과 염기성 물질의 공존하에 현저하게 촉진된다고 하는 사실에 착안하고 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 도막을 염기성 물질함유수성액으로 처리하도록 하면, 이 도막의 경화가 대단히 촉진되며, 경화시간이 현저하게 단축됨과 함께 염기성 물질을 함유하는 수성 도료를 사용하는 경우는, 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 두껍게 칠하여도 도막에 갈라짐이 안생기며 일관된 양산라인시스템에 있어서의 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 사용이 가능하다는 것을 발견하고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명에 의하면 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 경화시키는 방법에 있어서 기재(基材)에 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 도장한 후, 그 도막을 염기성 물질 함유 수성액으로서 처리하고, 그것에 의해서 이 도막의 경화를 촉진하는 것을 특징으로 하는 도막 경화 방법이 제공된다.

본 발명의 방법은 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 방식도료로 하여 기재에 도장하기 까지의 공정은 보통의 도장공정과 같이 하여 행할 수 있다. 방식하고저 하는 기재 예를들면 강재를, 브라스트 처리에 의하여 제청(除靑)한 후 일시 방청용의 숍플라이머를 도장하고, 다시 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 도장 전에 재차 브라스트 처리 또는 파워투 얼처리에 의하여 제청하거나, 혹은 상기한 숍플라이머의 도장을 생략하고 상기한 바와 같이 제청한 후, 그 제청 처리된 기재에 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 도장한다.

방식 도료로서의 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료는 장기 방식성을 유지하기 위해서는 건조막 두께가 일반적으로 적어도 30μ, 바람직하게는 약 60~약 140μ, 더 바람직하게로는 약 75~약 100μ로 되도록 도장하는 것이 유리하며, 또 그 도장 방법으로서는 에어레스 스푸레이, 에어스푸레이, 쇄도칠 등 공지의 여러가지의 수단을 이용할 수 있다.

본 발명에 있어서 사용할 수 있는 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료는 가수분해를 받아서 실라놀로 변할 수 있는 알킬 실리케이트(규산 알킬에스테르), 이를 용해하는 역휘발성의 유기 용제중의 용액에 아연 분말을 분산시킨 기본조성을 갖는 방청 도료를 포함하는 것이다. 그리고, 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료는 보통 알킬 실리케이트의 용액 성분(베이스액)과 아연 분말 성분(경화제)와의 2성분계로서 이루어지며, 사용 직전에 양 성분이 혼합된다. 이 가수분해 가능한 알킬 실리케이트로서는, 특히 알킬 에스테르 잔기(殘基)의 탄소 원자수가 8개 이하, 바람직하게로는 4개 이하의 것이 좋고, 예를 들면 규산메틸에스테르, 규산에틸에스테르, 규산프로필에스테르, 규산이소프로필에스테르, 규산부틸에스테르, 규산이소부틸에스테르 등을 들 수 있다. 또, 이들 균산 에스테르를 용해할 수 있는 유기 용제로서는 알코올류(예 : 부탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로판올 등), 에테르류(예 : 에틸렌글리콜 모노에틸에테르 등), 에스테르류(예 : 초산에틸렌글리콜 모노에틸에테르, 초산 3-메톡시부틸 등) 등을 들 수 있다. 이 규산에스테르의 이 용액 중에 있어서의 농도는 엄밀히 제어되는 것은 아니며, 그 종류나 사용한 용적의 종류 등에 따라 광범위하게 바꿀 수 있지만, 일반적으로는 25~45%(w/v) 바람직하게로는 30~40%(w/v) 정도로 할 수 있다. 또, 상기한 알킬 실리케이트의 용액 증에 분산시키는 아연분말로서는, 평균 입경이 15μ이하 바람직하게로는 10μ이하의 것이 유리하게 사용되며, 이 용액중에 건조 도막 기준으로 적어도 60중량%, 바람직하게로는 65~90중량%, 더욱 바람직하게로는 70~85중량%의 고농도로서 배합된다.

다시 상기한 기본조성을 갖는 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료에 대해서 예를들면 충전제로서는 탈크, 클레이, 마이카, 유리프레이크, 탄산칼슘, 바라타, 벤토나이트, 규석분등을 들 수 있으며, 안료로서는 제이산화철, 백색아연, 시아닌블루우, 시아그리인 등을 보통의 배합량으로서 혼합하여도 좋다.

상기한 바와 같이 소요로 하는 막 두께만이 도장된 알알 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 도막은, 용제의 적어도 일부를 휘발시킨 후 본 발명의 방법에 따르고 염기성 물질 함유 수성액으로서 처리된다.

이 수성액에 함유되는 염기성 물질로서는, 물에 대한 용해도가 25℃에 있어서 적어도 10%(w/v), 바람직하게는 50%(w/v) 이상의 수용성인 것이라면, 무기염기 이거나 유기 염기이더라도 사용 가능하며 무기 염기로서는 수산화칼륨, 수산화나트륨과 같은 알칼리금속 수산화물; 탄산칼륨, 탄산나트륨과 같은 알칼리 금속 탄산염; 중탄산나트륨과 같은 중탄산염, 암모니아등이 포함되며, 또 유기 염기로서는 예를들면 에틸아민, 프로필아민, 부틸아민, 아릴아민, 시클로헥실아민, 디에틸아민, 디에탄올아민, 트리에틸아민, 피리딘 등의 수용성 유기 아민류, 프탈산, 아디핀산과 같은 디카르본산과 에틸렌디아민, 헥사메틸렌디아민과 같은 디아민과의 축합에 의해서 얻어지는 수용성 아미노 말단 폴리아미드; 테트라에탄올 암모늄 클로라이드 등의 유기 제4급 암모늄염이 포함된다. 본 발명에 있어서는 그중에서도 수용성 유기 아민류가 잘 알맞고, 상기한 염기성 물질은 각각 단독으로서 사용할 수 있으며, 혹은 2종 또는 그 이상 조합하여 사용하여도 좋다.

본 발명에 있어서 적합하게 사용할 수 있는 염기성 물질은, 일반적으로 8~13, 바람직하게로는 9~11범위 내의 PKa값을 갖는 것이 바람직하며, 특히 유리 하기로는 하기식

식중, R₁, R₂및 R₃은 각각 수소원자, C₁~C₅-알킬기, C₂~C₅-알케닐기, C₅~C₇-시클로알킬기, 또는 C₁~C₅-히드록시알킬기를 나타내며, 단 R₁, R₂및 R₃은 동시에 수소원자를 나타내지 않으며 ; 또한 R₁, R₂, 및 R₃중의 적어도 두개는 하나로 뭉쳐 이들이 축합하고 있는 질소 원자와 함께 피리딘, 피페리딘, 피로리딘 등의 5원 또는 6원의 함질소 복소환을 형성할 수 있다.

이 염기성 물질의 수용액 중에 있어서의 농도는 임계적인 것은 아니며, 이 염기성 물질의 종류등에 따라서 광범위하게 바꿀 수가 있지만, 이 수성액의 중량을 기준으로 하여 일반적으로 적어도 10중량%, 바람직하게로는 20~70중량%, 더 바람직하게로는 30~60중량%로 할 수 있다.

상기한 수성액은 실질적으로 이 염기성 물질의 수용액으로서 이루어질 수 있으며, 또 이 수용액에는 이 수용액의 점도를 조정하기 위하여, 예를 들면 폴리비닐알코올, 폴리비닐메틸에테르, 메틸셀루로우스등의 유기 증점제, 혹은 실리카, 활성 백토, 벤토나이트 등의 무기 중점제를 배합할 수 있고, 더우기 이 수용액에는 알코올 등의 물 혼화성 유기 용매를 혼입하여도 좋다.

또한, 이 수성액은 상기한 염기성 물질을 함유하는 수성 도료의 형태일 수 있다. 즉, 전기한 염기성 물질을 보통의 수용성형 또는 물 분산형의 수성 도료중에 배합할 수 있다.

수용성형의 수성 도료에 있어서 사용할 수 있는 베히클 수지로서는 아크릴수지, 알키드수지, 폴리에스테르수지 등을 들 수 있다. 보다 구체적으로는 카르복실기 함유 알키드수지, 카르복실말란폴리에스테르수지, 카르복실기함유 아크릴수지, 말레인산, 푸말산 등의 산에 의하여 변성된 수지(예 : 말레인산 또는 푸말산으로 변성하여 카르복실기를 도입한 쿠말론 수지 또는 석유 수지등)등을 들 수 있고, 이들 수지는 전기한 염기성 물질로서 수용성염으로 한 후에 각각 단독으로 사용하거나 혹은 2종 또는 그 이상 조합하여 사용할 수 있다.

이와 같이 수용성염으로 된 수지는 그대로 수성 매체중에 용해시킴에 의해서 본 발명의 염기성 물질 함유 수성 도료로 할 수 있지만 필요에 따라서 다시 염기성 물질을 추가적으로 배합하는 것도 가능하다. 이런 경우 상기한 수용성염을 형성하기 위하여 사용한 염기성 물질과 이 추가된 염기성 물질의 합계량의 전기한 능도로 되도록 하면 된다.

한편, 물 분산형의 수성 도료에 있어서, 사용할 수 있는 수지 에멀죤으로서는, 산화 경화형 에멀죤 및 에폭시 에멀죤이 포함된다. 산화 경화형 에멀죤으로서는 말레인화유, 말레인화알키드수지, 말레인화 폴리부타디엔, 말레인화 지방산 변성 아크릴수지 등을 유화제로서 사용하고, 중합성 비닐모노머(예 : 스티렌, 아크릴산 에스테르 또는 메타크릴산 에스테르 등)을 에멀죤 중합하고 얻어지는 비닐계 중합체 에멀죤을 들 수 있으며, 또, 보통의 계면활성제를 사용하여 유화한 알키드 수지 에멀죤이나 이것에 스티렌, 아크릴산 에스테르, 메타크릴산 에스테르 등을 가하여 다시 중합시킨 것에 의하여 얻어지는 에멀죤도 또한 사용할 수 있다.

상기한 산화 경화형 에멀죤에 대해서, 전기한 염기성 물질을 전기한 농도로서 배합할 수 있다.

에폭시 에멀죤으로서는, 옥시란기(에폭시기)를 분자중에 2개 이상 함유한 에폭시수지(예 : 에피클로로히드린/비스페놀 A중측합계등)를 계면활성제로서 유화하고, 사용 직전에 경화제(수용성 아민, 수용성 폴리아미드 수지 등)를 첨가하는 2액성 에멀죤이 포함된다.

이 에폭시 에멀죤에 있어서, 경화제로서 수용성 아민이나 수용성 폴리아미드수지를 사용할 경우에는 이들 수용성 아민이나 수용성 폴리아미드수지는 경화제로서 작용함과 동시에, 본 발명에 따르는 염기성 물질로서의 역할도 다한다. 따라서, 경화제로서 수용성 아민이나 수용성 폴리아미드 수지를 사용할 경우에는 별도로 염기성 물질을 사용할 필요는 없지만, 그러나, 물론 전기한 농도 범위내에 있어서 다른 염기성 물질을 사용할 수도 있다.

상기한 수용성 수지 도료의 희석제는 보통 물이지만 소량(바람직하게로는 5% v/v까지)의 친수성 용제, 예를들면, 에틸알코올, 이소프로필알코올, 부틸알코올, 세르솔브, 부틸세로솔브등을 병용하는 것도 가능하며 또한, 그것이 바람직하다.

또, 상기한 수성 도료에는 필요에 따라서 보통 행하여지고 있는 것처럼 탈크, 클레이, 마이카, 유리 프레이크, 탄산칼슘, 바리타, 벤토나이트, 규석분 등의 충전제 ; 제2산화철, 백색아연, 시아닌블루우 등의 안료; 인산 알루미늄, 인산아연, 폴리인산아연, 시아나미드 아연칼슘 등의 무공해 방청 안료; 폴리에틸렌글리콜 변성 실리콘 수지 등의 소포제; 이소부틸렌 무수 말레인산 공중합체 아마이드수지 등의 침강방지제 쿠엔산, 논이은 계면활성제등의 유화제를 보통 쓰여지는 양으로서 배합할 수도 있고, 그 구체적 배합량은 후기하는 실시예에 나타낸 바와 같은 것이다.

이상 설명한 염기성 물질 함유 수성액에 의한 알킬 실리케이트계 고농도 아연분말 도료의 도막의 처리는 예를들면, 이 수성액을 이 도막상에 상법에 따라, 예를들면 에어레스 스푸레이, 에어스푸레이, 쇄모칠등의 수단에 의하여 도포하지만, 혹은 이 수성액중에 알킬실리케이트계 고농도 아연 분말 도료에 의한 피도포물을 침지하는 등에 의해 행할 수도 있다. 그때의 이 염기성 물질 함유 수성액의 부착량은 사용한 염기성 물질의 종류나 농도에 따라서 광범위하게 바꿀 수도 있지만, 이 수성액 중의 염기성 물질의 중량을 기준으로 하여, 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말도료의 도막 1㎡당 적어도 0.1g, 바람직하게로는 1-30g, 더 바람직하게로는 2~15g 정도로 하는 것이 가장 알맞다.

이와 같이 염기성 물질 함유 수성액으로 처리된 도막은 이어서 건조, 경화시킬 수 있다. 이 건조, 경화는 상온에 있어서 혹은 약 100℃의 가열하에 두고서 행할 수가 있으며, 상온에 있어서는 약 1-4시간에서, 또 약 80~100℃의 가열하에서는 약 10~15분간에서 건조, 경화를 완료시킬 수 있다. 이 건조, 경화는 예를들면 보통의 적외선로, 원적외선로, 열풍건조를 사용하여 행할 수 있다. 또한, 이 건조, 경화의 도중 도는 종료 후, 도막을 산수용액으로 중화시킬 수 있으며 또는 수세할 수도 있다.

다시 본 발명에 따라서 염기성 물질 함유 수성액으로 처리한 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 경화 도막상에는 종래 행하여지고 있는 바와 같이, 윗칠 도료 예를들면 에폭시도료, 타아르에폭시도료 염화고무도료, 알키드도료, 각종 에몰죤 도료등을 도장할 수도 있다.

이상 설명한 본 발명의 방법에 의하면, 염기성 물질 함유수용액이 알킬 실리케이트계 고농도 아연분말 도료의 도막중에 침투하고 알킬 실리케이트의 가수분해 또는 생성되는 실라놀의 탈수축합에 의한 폴리실록산의 형성 또는 이 실라놀 또는 폴리실록산과 아연분말과의 반응에 의한 고분자 가교 반응을 촉진하고 예를들면 종래 방법에서는 상온으로 약 24~48시간의 시간을 소요하던 도막의 경화를 본 발명의 방법에 의하여 약 1~4시간으로 단축할 수 있으며, 또 약 80~100℃의 가열 경화 조건하에서는 본 발명의 방법에 의하면 종래법의 약 100분의 1 내지 약 200분의 1이라고 하는 짧은 시간으로 경화를 끝내게 할수 있다. 이리하여, 본 발명의 방법을 이용하면 알킬 실리카에트계 고농도 아연 분말 도료의 도막의 건조, 경화가 현저히 촉진되며 도장 공정에 있어서의 시간 단축을 꾀할 수 있으므로, 지금까지 달성할 수 없었던 알킬실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 사용하는 방청도장 공정의 일관된 양산 라인화가 가능해진다. 더우기, 본 발명의 방법에 의하면, 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 두꺼운 칠이 가능해진다.

즉, 종래법에 의하면 건조막 두께가 140μ 이상에서는 도막의 갈라짐이 생기고, 두꺼운 칠은 할수 없었으나, 본 발명의 방법을 사용하면 건조막 두께가 약 300μ까지는 도막의 갈라짐을 일으키지 않았고 도포가 가능해졌으며 종래 도막 두께가 약 140μ 이상이라고 하는 두꺼운 칠의 도막을 필요로 할 경우 겹칠을 행하고 있었으나, 본 발명의 방법에 의하여 그 수고는 생략할 수가 있었으며 공정의 단축화를 행할 수가 있다.

그리고, 본 발명의 방법에 의하면, 알킬 실리케이트계 고농도 아연분말 도료의 장기 방식 성능을 더 한층 향상시킬 수가 있으며, 또 수성 도료형의 염기성 물질 함유 수성액을 사용할 경우에는, 이 수성액에 의한 처리에 의해서 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 도막층 표면의 요설, 구멍을 막을 수가 있고 윗칠 도막의 핀홀, 크레이터, 표면 거칠음 등을 미연에 방지할 수 있다.

다음에 실시예 및 비교예에 의하여 본 발명을 더 상세히 설명하겠다.

[실시예 1]

강판 표면의 밀스케일, 적청(赤靑)등을 쇼트브라스트 처리(처리 정도는 스웨덴 스탠다이드로서 Sa 2 1/2 이상)에 의하여 제거한 쇼트브라스트 처리 강판에 하기 조성의 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료(Ⅰ)(SD 징크플라이머 ZE 1500, 관사이 페인트 가부시끼가이샤제)를 에어레스 스푸레이 도장에 의하여 건조막 두께 75μ로 되도록 도장하였다. 50℃로서 10분 혹은 상온으로 30분 건조시킨 후, 하기 배합의 경화 촉진제를 에어스푸레이 도장에 의하여 5μ의 도포 두께가 되도록 도장하고, 80℃로서 10분 혹은 상온으로 60분 건조시켰다. 이어서, 1% 인산수용액으로 그 도막을 중화, 수세하여 100℃로서 10분 혹은 상온으로 3시간 탈수 건조한 후, 도막 성능을 조사하였다. 그 결과를 후기 제1표에 나타냄.

[실시예 2]

실시예 1과 같은 방법으로 쇼트브라스트 처리 강판에 하기 조성의 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말도료(Ⅱ)(SD 징크플라이머 ZE 1500N, 관사이페인트 가부시끼가이샤제)를 도장한 후, 50℃로서 10분 혹은 상온으로 30분 건조하였다. 이어서, 하기 배합의 에폭시에멀죤 도료를 에어스푸레이 도장에 의하여 125μ의 막 두께로 도장하고, 100℃로서 15분 혹은 상온으로 16시간 건조한 후, 도막 성능을 조사하였다.

그 결과를 후기 제1표에 종합해서 나타냄.

알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료(Ⅱ)의 조성 :

에폭시에멀죤 도료의 배합 :

사용직전에 하기의 베이스 조성과 경화제 조성과를 혼합하여 조제하였다. 그리고 경화제 중의 에피큐어 4255는 에피코오트 DX-255의 경화제로서 작용할 뿐만 아니라 본 발명에 따르는 염기성 물질로서도 작용한다.

[실시예 3]

실시예 1과 같은 방법으로 쇼트브라스트 처리 강판에 실시예 1에서 사용한 것과 같은 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 도장한 후, 50℃로 10분 혹은 상온으로 30분간 건조하였다. 이어서 하기 조성의 아크릴 에멀죤 도료를 에어 스프레이 도장에 의하여 30μ의 막 두께로 도장하고, 100℃로 15분 혹은 상온으로 16시간 건조한 후, 윗칠 도료로서 에폭시 에스테르계도료(에포말린 EE, 관사이페인트 가부시끼가이샤제)를 에어레스 스푸이 도장에 의하여 건조막 두께막 40μ으로 되도록 도장하고, 80℃로 10분 혹은 상온으로 16시간 건조하고, 도막 성능을 조사하였다. 그 결과를 후기 제1표에 종합해서 나타냄.

아크릴 에멀죤 도료의 조성 :

[비교예 1]

실시예 1과 같은 방법으로 쇼트브라스트 처리 강판에 실시예 1에서 사용한 것과 같은 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료(I)를 도장하고, 상온으로 48시간 혹은 상온으로 72시간 건조 후에 도막성능을 조사하였다. 그 결과 후기 제1표에 종합해서 나타냄.

[비교예 2]

실시예 1과 같은 방법으로 쇼트브라스트 처리 강판에 실시예 2에서 사용한 것과 같은 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말도료(II)를 도장하고, 상온으로 24시간 건조한 후에, 에폭시계 도료(에포말린 페인트 HS, 관사이페인트 가부시끼가이샤제)를 에어레스 스푸레이 도장에 의하여 건조막 두께 12μ가 되도록 도장하고, 상온으로 16시간 건조한 후, 도막성능을 조사하였다. 그 결과를 후기 제1표에 종합해서 나타냄.

[비교예 3]

실시예 1과 같은 방법으로 쇼트브라스트 처리 강판에 실시예 1에서 사용한 바와 같은 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 도장하고 상온으로 24시간 건조 후에 중간 칠 도료로서 에폭시 에스테르계 도료(에포말린 EE 플라이머, 관사이페인트 가부시끼 가이샤제)를 에어레스 스푸레이어에 의하여 건조막 두께가 40μ로 되도록 도장하였다. 상온으로 16시간 건조한 후 윗칠 도료로서 에폭시 에스테르계 도료(에포말린 EE, 관사이페인트 가부시끼가이샤제)를 에어레스 스푸레이 도장에 의하여 건조막 두께가 40μ로 되도록 도장하고, 상온으로 16시간 건조한 후, 도막 성능을 조사하였다. 그 결과를 후기 제1표에 종합하여 나타냄.

[실시예 4]

실시예 1과 같은 방법으로 쇼트브라스트 처리 강판에 실시예 1에서 사용한 것과 같은 알킬실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 도장한 후, 50℃로 10분 혹은 상온으로 30분 건조하였다.

이어서 하기 조성의 아크릴, 스티렌계도료를 에어스푸레이 도장에 의하여 30μ의 막 두께로 도장하고, 100℃로 15분 혹은 상온으로 16시간 건조한 후, 윗칠 도료로서 알키드계도료(네오프타릿트, 관사이페인트가부시끼가이샤제)를 에어레스 스푸레이도장에 의하여 건조막 두께가 40μ로 되도록 도장하고, 80℃로 10분 혹은 상온으로 16시간 건조하고, 도막 성능을 조사하였다. 그 결과를 후기 제1표에 종합해서 나타냄.

아크릴, 스티렌계 도료의 조성 :

[실시예 5]

실시예 1과 같은 방법으로 쇼트브라스트 처리 강판에 실시예 1에서 사용한 것과 같은 알킬 실리케이트계 고순도 아연 분말 도료를 도장한 후, 50℃로 10분 혹은 상온으로 30분 건조하였다. 이어서 하기 조성의 수용성 수지 도료를 에어스푸레이 도장에 의하여 30μ의 막두께로 도장하고 100℃로 15분 혹은 상온으로 시간 건조한 후, 윗칠 도료로서 에멀죤계 도료(비닐데럭스, 관사이페인트 가부시끼가이샤제)를 에어레스 스푸레이 도장에 의하여 건조막 두께가 40μ로 되도록 도장하고, 80℃로 10분 혹은 상온으로 16시간 건조하고, 도막성능을 조사하였다. 그 결과를 후기 제1표에 종합하여 나타냄.

수용성 수지 도료지 조성 :

[표 1]

a) 경화 건조성 : 알킬 실리케이트계고농도 아연 분말 도료의 도막을 연필 경도로서 측정한다. 공정 도막의 경우(실시예 2,3 및 비교예 2,3)은 윗칠 도막을 제거하고, 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 도막의 경도를 측정한다.

b) 도막 상태 : ① 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료리 규정막 두께 75μ이상 도부하고, 도막 갈라짐 한계막 두께를 조사한다. ② 윗칠 도료를 도장한 경우의 핀홀 현상을 관찰한다.

c) 도막 부착성 : 시험판을 해수에 20개월간 침지 후 혹은 옥 외포로 20개월간 후에 크로스커트 세로판 테이프 박리 시험을 행하여 판정함.

d) 방식성 : 시험판에 소지까지 달하는 크로스커트를 넣고, 해수에 20개월간 침지하고 혹은 옥외폭로 20개월간 후에 판정함.

Claims (1)

1. 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료의 도막을 경화시키는 방법에 있어서, 기재에 알킬 실리케이트계 고농도 아연 분말 도료를 도장한 후, 그 도막을 염기성 물질 함유 수성액으로서 처리하여 이 도막의 경화를 촉진하는 것을 특징으로 하는 도막 경화 방법.