JPS58205641A - コ−テツドサンド組成物とその製造方法 - Google Patents
コ−テツドサンド組成物とその製造方法Info
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- JPS58205641A JPS58205641A JP8807082A JP8807082A JPS58205641A JP S58205641 A JPS58205641 A JP S58205641A JP 8807082 A JP8807082 A JP 8807082A JP 8807082 A JP8807082 A JP 8807082A JP S58205641 A JPS58205641 A JP S58205641A
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- chloride
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/20—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents
- B22C1/22—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents of resins or rosins
- B22C1/2233—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents of resins or rosins obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- B22C1/2246—Condensation polymers of aldehydes and ketones
- B22C1/2253—Condensation polymers of aldehydes and ketones with phenols
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、アルミニウムとかマグネシウムのような鉄に
比較して、低融点の金属を鋳造するの(=適したシェル
モード用コーテッドナンド組成物、およびその製造方法
に関する、 最近、自動車の鋳造部品(二は、重さを軽減するため(
二、従来の鉄のかわり;二、アルミニウムとかマグネシ
ウムのような軽金属を使うが、これらの材料は低融点を
持っている。
比較して、低融点の金属を鋳造するの(=適したシェル
モード用コーテッドナンド組成物、およびその製造方法
に関する、 最近、自動車の鋳造部品(二は、重さを軽減するため(
二、従来の鉄のかわり;二、アルミニウムとかマグネシ
ウムのような軽金属を使うが、これらの材料は低融点を
持っている。
今後、これらの軽金属の鋳造がますます普及するとみら
れている6一方、コーテッドナンド(二上砂を鋳造用(
−再使用し、砂の歩留りを極力向上する方法がとり入れ
られている。
れている6一方、コーテッドナンド(二上砂を鋳造用(
−再使用し、砂の歩留りを極力向上する方法がとり入れ
られている。
鉄系金属の場合は、注湯時のシェル鋳型の内部温度が8
00〜1000℃であるため、結合剤と、して使用され
ているフェノール樹脂が高/!S(=さらされて、はと
んど熱分解することにより、注湯後のシェル鋳型の強度
が自然に低下するので、鋳造後、シェル中子を砂状で鋳
物より取り出すことが容易であるが、アルミニウムとか
マグネシウムのような低融点の金属の鋳造においては、
注湯時のシェル鋳型の内部温度が、300〜400℃と
いう低温に留る。このため、シェル鋳型中のフェノール
樹脂の分解が不十分となり、なお、シェル鋳型は、十分
な強邸を保持しているので、複雑な鋳物形状では、シェ
ル中子を鋳物より能率よく取り出すことが著しく困難と
なる場合がある。従って、このような場合、鋳ぐるみさ
れているシェル中子を砂状にして取り出すには焼成炉等
を通して長時間加熱した後、衝撃を与えて崩壊させる方
法をとらねばならない。このことは、大量のアルミニウ
ム鋳物を製造する場合、生産性の向上と省エネルギー(
二対する大傘な障害となっている。
00〜1000℃であるため、結合剤と、して使用され
ているフェノール樹脂が高/!S(=さらされて、はと
んど熱分解することにより、注湯後のシェル鋳型の強度
が自然に低下するので、鋳造後、シェル中子を砂状で鋳
物より取り出すことが容易であるが、アルミニウムとか
マグネシウムのような低融点の金属の鋳造においては、
注湯時のシェル鋳型の内部温度が、300〜400℃と
いう低温に留る。このため、シェル鋳型中のフェノール
樹脂の分解が不十分となり、なお、シェル鋳型は、十分
な強邸を保持しているので、複雑な鋳物形状では、シェ
ル中子を鋳物より能率よく取り出すことが著しく困難と
なる場合がある。従って、このような場合、鋳ぐるみさ
れているシェル中子を砂状にして取り出すには焼成炉等
を通して長時間加熱した後、衝撃を与えて崩壊させる方
法をとらねばならない。このことは、大量のアルミニウ
ム鋳物を製造する場合、生産性の向上と省エネルギー(
二対する大傘な障害となっている。
更に、発明の詳細を述べるつ
アルミニウムのような低融点の金、−を注湯すると〜シ
ェル鋳型の崩壊性を促進するに(・オ、結合剤として使
用されているフェノール樹脂の硬化後(二生ずる化学的
3次元架橋堵造を開裂する必要がある。それはメチレン
基、メチン基、ジメチレンエーテル基などより成る。こ
れらの架橋構造のうち、ジメチレンエーテル基は、加熱
によりメチレン基(二変化する。一方、メチレン基、お
よびメチン基とも熱分解に対して安定であるため、分解
する(二は、高いエネルギーを必要とするー 従って、フェノール樹脂の熱分解を300〜400℃と
いう低温で起るよう(−する一つの方法として、熱(二
安定なメチレン基およびメチン基の酸化、熱分解の活性
化エネルギーを低下するような触媒効果を有する物質を
添加することが奏効すると考えられる。
ェル鋳型の崩壊性を促進するに(・オ、結合剤として使
用されているフェノール樹脂の硬化後(二生ずる化学的
3次元架橋堵造を開裂する必要がある。それはメチレン
基、メチン基、ジメチレンエーテル基などより成る。こ
れらの架橋構造のうち、ジメチレンエーテル基は、加熱
によりメチレン基(二変化する。一方、メチレン基、お
よびメチン基とも熱分解に対して安定であるため、分解
する(二は、高いエネルギーを必要とするー 従って、フェノール樹脂の熱分解を300〜400℃と
いう低温で起るよう(−する一つの方法として、熱(二
安定なメチレン基およびメチン基の酸化、熱分解の活性
化エネルギーを低下するような触媒効果を有する物質を
添加することが奏効すると考えられる。
本発明者らは、アルミニウムのような低融点金属を鋳造
後シェル鋳型の崩壊性を促進させるべく、前述のような
触媒効果を与える物質を鋭意研究し。
後シェル鋳型の崩壊性を促進させるべく、前述のような
触媒効果を与える物質を鋭意研究し。
た結果、フェノール樹脂で鋳物砂粒を被覆したコーテッ
ドナンド(=おいて、周期律表でIb 、 f(a 、
:[b。
ドナンド(=おいて、周期律表でIb 、 f(a 、
:[b。
]1[a、■b、■の各族の中から選ばれた元素の塩化
物を存在させることにより、鋳湯後のシェル鋳型)崩壊
性がきわめて著しく (fi進されることを見出した。
物を存在させることにより、鋳湯後のシェル鋳型)崩壊
性がきわめて著しく (fi進されることを見出した。
本発明の塩化物は、周期律表でIb 、 ’[a 、
■b 、lIa。
■b 、lIa。
■b、■の各族の中から選ばれた元素の塩化物であり、
たとえば、塩化カルシクム、塩化マンガン。
たとえば、塩化カルシクム、塩化マンガン。
塩化第1鉄、塩化第2鉄、塩化第2銅、塩化亜鉛。
塩化アルミニクムなどである。これらの塩化物の1種以
上を使用することができる。
上を使用することができる。
本発明の塩化物のフェノール樹脂への配合割合は、フェ
ノール樹脂100重量部(二対して0.5〜40重量部
の範囲が最適である。塩化物が、0.5重量部未満の場
合は、シェル鋳型の崩壊性促進の効果が乏しく、また伯
重量部を越える場合は、得られたシェル鋳型の強度およ
び硬化性などの特性値が低下する、 塩化物のフェノール樹脂への配合方法は、フェノール樹
脂の製造時、フェノール類とホルムアルデヒドの反応開
始時、反応中、または反応終了後のし・ずれの時点での
配合が可能である。あるいは、フェノールI@口旨の製
造後、フェノール樹脂と塩化物を粉砕混合して分散する
方法、エクストルーダーなどの混練機により溶融混合す
る方法なども可能である。さら(二、コーチ7ドサンド
組成物の製造工程中にて塩化物を配合することもでざる
。コーテッドナンド組成物の製造工程中の添加時期は、
フェノール樹脂の添加前または添加後、あるいは同時の
いかなる場合も可能である。また、塩化物は、そのまま
、あるいは媒体に分散または溶解して配合する。
ノール樹脂100重量部(二対して0.5〜40重量部
の範囲が最適である。塩化物が、0.5重量部未満の場
合は、シェル鋳型の崩壊性促進の効果が乏しく、また伯
重量部を越える場合は、得られたシェル鋳型の強度およ
び硬化性などの特性値が低下する、 塩化物のフェノール樹脂への配合方法は、フェノール樹
脂の製造時、フェノール類とホルムアルデヒドの反応開
始時、反応中、または反応終了後のし・ずれの時点での
配合が可能である。あるいは、フェノールI@口旨の製
造後、フェノール樹脂と塩化物を粉砕混合して分散する
方法、エクストルーダーなどの混練機により溶融混合す
る方法なども可能である。さら(二、コーチ7ドサンド
組成物の製造工程中にて塩化物を配合することもでざる
。コーテッドナンド組成物の製造工程中の添加時期は、
フェノール樹脂の添加前または添加後、あるいは同時の
いかなる場合も可能である。また、塩化物は、そのまま
、あるいは媒体に分散または溶解して配合する。
いずれの配合方法(二よっても、得られたコーテッドナ
ンド組成物から製造されたシェル鋳型の崩壊性は著しく
促進される。
ンド組成物から製造されたシェル鋳型の崩壊性は著しく
促進される。
本発明で使用されるフェノール樹脂は、ノボラック型樹
脂とレゾール型樹脂、およびノボラック型樹脂とレゾー
ル型樹脂の混合物のいずれの樹脂も使用可能である。
脂とレゾール型樹脂、およびノボラック型樹脂とレゾー
ル型樹脂の混合物のいずれの樹脂も使用可能である。
本発明のフェノール樹脂の製造時、原料として使用され
るフェノール類は、フェノール、クレゾール、キシレノ
一ルなどであるが、レゾルシン。
るフェノール類は、フェノール、クレゾール、キシレノ
一ルなどであるが、レゾルシン。
カテコール、ハイドロキノン、アニリン、 尿素。
メラミン、カシーーナノトンエルオイルなどを存在せし
めたものも使用できる。また、ホルムアルデヒドは、ホ
ルマリン、パラホルムアルデヒド。
めたものも使用できる。また、ホルムアルデヒドは、ホ
ルマリン、パラホルムアルデヒド。
トリオキチンなどから選ばれたアルデヒド物質を使用で
きる。また、ノボラック型樹脂の反応触媒は一般(二、
蓚酸、塩酸、硫酸などの酸性物質および有機酸金属塩で
ある。レゾール型樹脂の反応油媒は一般(=、アンモニ
ア、トリエチルアミン、水酸化ナトリウム、水酸化パリ
クムなどの塩基性物質が使用される。
きる。また、ノボラック型樹脂の反応触媒は一般(二、
蓚酸、塩酸、硫酸などの酸性物質および有機酸金属塩で
ある。レゾール型樹脂の反応油媒は一般(=、アンモニ
ア、トリエチルアミン、水酸化ナトリウム、水酸化パリ
クムなどの塩基性物質が使用される。
本発明を好まし〈実施するための滑剤は通常の滑剤が使
用できるが、エチレンビスステアリン酸アマイド、メチ
レンどスステアリン酸アマイド。
用できるが、エチレンビスステアリン酸アマイド、メチ
レンどスステアリン酸アマイド。
オキシステアリン酸アマイド、ステアリン酸アマイド、
メチロールステアリン酸アマイドが好ましい。またこの
滑剤はフェノール樹脂の製造時、反応開始前、反応中、
および反応終了後のいずれのとき(=も添加しても滑剤
を内含したフェノール樹脂ができる。
メチロールステアリン酸アマイドが好ましい。またこの
滑剤はフェノール樹脂の製造時、反応開始前、反応中、
および反応終了後のいずれのとき(=も添加しても滑剤
を内含したフェノール樹脂ができる。
本発明が採用するコーテッドナンド組成物の製造方法と
しては、ドライホットコート法、セミホットコート法、
コールドコート法、粉末溶剤法のいずれの方法であって
もよいが、本発明をさら(−好まし〈実施するにはドラ
イホットコート法が推奨される。
しては、ドライホットコート法、セミホットコート法、
コールドコート法、粉末溶剤法のいずれの方法であって
もよいが、本発明をさら(−好まし〈実施するにはドラ
イホットコート法が推奨される。
以下本発明を実施例(二より説明する。しかし、本発明
はこれら実施例によって限定されるものではない。
はこれら実施例によって限定されるものではない。
また、各実施例、比較例(二記載されている1部」およ
び1%」は、すべて「重量部」および「重置%」を示す
っ 製造例1.2.3゜ 冷却器と攪拌器付き反応釜を3個準備し、これの各々(
ニラエノール1000部、37%ホルマリン650部、
次いで、蓚酸10部を仕込んだ。徐々(二昇温し、温度
が96℃(:達してから120分間還流反応後、メデレ
ンピヌステアリン酸アマイド10部および塩化カルシウ
ム、塩化第2鉄および塩化亜鉛を各々反応釜に1種ずつ
、それぞれ100部を添加した。混合分散させた後、真
空下で脱水反応を行ない釜出しした。ノボラック型フェ
ノール樹脂を各々1070部得た。塩化物の配合量は、
ノボラック型フェノール樹脂100部(一対して、各々
10部であった、 製造例4.5.6゜ 冷却器と攪拌器付き反応釜を3@準備し、これの各々に
フェノール1000部、37%ホルマリン1795部、
次いで、28%アンモニア水160部、50%水酸化ナ
トリウム水溶液(社)部を添加した。徐々イニ昇温し、
温度が96℃(:達してから3部分間還流反応後メチレ
ンビスステアリン酸アマイド40部、および塩化カルシ
ウム、塩化第2鉄、および塩化亜鉛を各々反応釜(11
種ずつ、それぞれ220部を添加した。混合物を混合分
散させた後、真空下で脱水反応を行ない釜出し急冷した
。レゾール型フェノール樹脂を各々1320部得た1塩
化物の配合量は、レゾール型フェノール樹脂too部を
二対して、各々20部であった。
び1%」は、すべて「重量部」および「重置%」を示す
っ 製造例1.2.3゜ 冷却器と攪拌器付き反応釜を3個準備し、これの各々(
ニラエノール1000部、37%ホルマリン650部、
次いで、蓚酸10部を仕込んだ。徐々(二昇温し、温度
が96℃(:達してから120分間還流反応後、メデレ
ンピヌステアリン酸アマイド10部および塩化カルシウ
ム、塩化第2鉄および塩化亜鉛を各々反応釜に1種ずつ
、それぞれ100部を添加した。混合分散させた後、真
空下で脱水反応を行ない釜出しした。ノボラック型フェ
ノール樹脂を各々1070部得た。塩化物の配合量は、
ノボラック型フェノール樹脂100部(一対して、各々
10部であった、 製造例4.5.6゜ 冷却器と攪拌器付き反応釜を3@準備し、これの各々に
フェノール1000部、37%ホルマリン1795部、
次いで、28%アンモニア水160部、50%水酸化ナ
トリウム水溶液(社)部を添加した。徐々イニ昇温し、
温度が96℃(:達してから3部分間還流反応後メチレ
ンビスステアリン酸アマイド40部、および塩化カルシ
ウム、塩化第2鉄、および塩化亜鉛を各々反応釜(11
種ずつ、それぞれ220部を添加した。混合物を混合分
散させた後、真空下で脱水反応を行ない釜出し急冷した
。レゾール型フェノール樹脂を各々1320部得た1塩
化物の配合量は、レゾール型フェノール樹脂too部を
二対して、各々20部であった。
製造例7.8.9゜
冷却器と攪拌器付き反応釜を3個準備し、これの各々に
フェノール1000部、37%ホルマリン650温度が
96℃に達してから、3部分間還流反応した後、メチレ
ンビスステアリン酸アマイド10部、および塩化第2鉄
を各々反応釜にそれぞれ0部、2部。
フェノール1000部、37%ホルマリン650温度が
96℃に達してから、3部分間還流反応した後、メチレ
ンビスステアリン酸アマイド10部、および塩化第2鉄
を各々反応釜にそれぞれ0部、2部。
485部を添加した。混合物を混合分散させた後、真空
Fで脱水反応を行ない釜出しした。ノボラック型フェノ
ール樹脂を各々970部、972部、 1455部得た
0塩化物の配合量は、ノボラック型フェノール樹脂10
0部(二対して、各々0部、02部、50部であった。
Fで脱水反応を行ない釜出しした。ノボラック型フェノ
ール樹脂を各々970部、972部、 1455部得た
0塩化物の配合量は、ノボラック型フェノール樹脂10
0部(二対して、各々0部、02部、50部であった。
製造例10゜
冷却器と攪拌器付き反応釜を準備し、これ(=フェノー
ル1000部、37%ホルマリン1795部、次いで2
8%アンモニア水160部、50%水酸化す゛トリウム
水溶液ω部を添加したう徐々(二昇温し、温度が96℃
に達してから3部分間還流反応した後、メチレンビスス
テアリン酸アマイド切部を添加して、真空下で脱水反応
を行ない釜出し急冷した。レゾール型フェノール樹脂1
1・00部塩化、実施例1゜ 7flj 130−140℃(二加熱Lf三栄6号珪砂
7000部をワールミキサー(:仕込み、製造例11(
二でi与られたノボラック型フェノール樹1旨140部
を添加した後、40秒間混練した。つI、zで、ヘキナ
メチレンテトラミン21部を水105部(=溶解して添
加しコーテツドサンドが崩壊するまでl昆練した。さら
(−、ステアリン酸カルシウム7部を添加12.3部経
間混合して排砂してエヤレーションを行なl/)コーテ
ッドナンド組成物を得た。
ル1000部、37%ホルマリン1795部、次いで2
8%アンモニア水160部、50%水酸化す゛トリウム
水溶液ω部を添加したう徐々(二昇温し、温度が96℃
に達してから3部分間還流反応した後、メチレンビスス
テアリン酸アマイド切部を添加して、真空下で脱水反応
を行ない釜出し急冷した。レゾール型フェノール樹脂1
1・00部塩化、実施例1゜ 7flj 130−140℃(二加熱Lf三栄6号珪砂
7000部をワールミキサー(:仕込み、製造例11(
二でi与られたノボラック型フェノール樹1旨140部
を添加した後、40秒間混練した。つI、zで、ヘキナ
メチレンテトラミン21部を水105部(=溶解して添
加しコーテツドサンドが崩壊するまでl昆練した。さら
(−、ステアリン酸カルシウム7部を添加12.3部経
間混合して排砂してエヤレーションを行なl/)コーテ
ッドナンド組成物を得た。
実施例2゜
製造例2(二で得られたノボラック型フェノール樹脂を
使用した以外は実施例11と同様の製造条件(二でコー
テッドナンド吊11成物を得た、実施例3゜ 製造例3(二で1跨られたノボクック型フェノール耐力
旨を使用した以外は実施例11と同様の製造条件(:て
コーチ・ドサンド組成物を得た。
使用した以外は実施例11と同様の製造条件(二でコー
テッドナンド吊11成物を得た、実施例3゜ 製造例3(二で1跨られたノボクック型フェノール耐力
旨を使用した以外は実施例11と同様の製造条件(:て
コーチ・ドサンド組成物を得た。
実施例4、
温度130〜140℃(−加熱した三栄6号珪砂700
0部をワールミキ斗−(二仕込み、他1造@t 4 c
でり異られたレゾール型フェノール樹脂140部を添加
した後、切秒間混練後、105部の冷却水を添加し、コ
ーテツドサンドが崩壊するまで混線後、ステアリン酸カ
ルシウム7部を添加し、30秒間混合して、排砂して、
エヤレーンヨンを行なし1コーチ、、 ドサンド組成物
を得た。
0部をワールミキ斗−(二仕込み、他1造@t 4 c
でり異られたレゾール型フェノール樹脂140部を添加
した後、切秒間混練後、105部の冷却水を添加し、コ
ーテツドサンドが崩壊するまで混線後、ステアリン酸カ
ルシウム7部を添加し、30秒間混合して、排砂して、
エヤレーンヨンを行なし1コーチ、、 ドサンド組成物
を得た。
実施例5゜
製造例5(二て傳られたレゾール型フェノール樹脂を使
用した以外は実施例4と同様の製造条件(二でコルテッ
ドナンド組成物を得た。
用した以外は実施例4と同様の製造条件(二でコルテッ
ドナンド組成物を得た。
実施例6゜
製造例6(二で得られたレゾール型フェノール樹脂を使
用した以外は実施例4と同様の製造条件(′−てコーテ
ツドサンド組成物を得た。
用した以外は実施例4と同様の製造条件(′−てコーテ
ツドサンド組成物を得た。
実施例7゜
温度130〜140℃(二加熱した三栄6号珪砂700
0部をワールミキサー(:仕込み1.製造例7(二で得
られたノボラック型フェノール樹脂130部を添加した
後、20秒間混練したつついで塩化第2鉄を13部添加
し、20秒間混練した。ヘキサメチレンテトラ5721
部を水105部に溶解して添加し、コーテツドサンドが
崩壊するまで混練した。ついで、ステアリン酸カルシウ
ム7部を添加し、30秒間混合して排砂してエヤレージ
目ンを行ないコーテツドサンド組成物を得た。
0部をワールミキサー(:仕込み1.製造例7(二で得
られたノボラック型フェノール樹脂130部を添加した
後、20秒間混練したつついで塩化第2鉄を13部添加
し、20秒間混練した。ヘキサメチレンテトラ5721
部を水105部に溶解して添加し、コーテツドサンドが
崩壊するまで混練した。ついで、ステアリン酸カルシウ
ム7部を添加し、30秒間混合して排砂してエヤレージ
目ンを行ないコーテツドサンド組成物を得た。
実施例8゜
塩化物として塩化亜鉛を使用する以外は、実施例7と同
様の製造条件にてコーテッドチント組成物を得た。
様の製造条件にてコーテッドチント組成物を得た。
実施例9゜
温度130〜140℃に加熱した三栄6号珪砂7000
部をブールミキナ−(:仕込み、塩化第2鉄を13部添
加し、20秒間混練した一ついで、製造例7(二で得ら
れたノボラック型フェノール樹脂78部と製造例10に
て得られたレゾール型フェノール樹脂52部を添加し2
0秒間混練した。さらに、ヘキチメチンンテトラミン1
3部を水63部に溶解して添加し、コーテツドサンドが
崩壊するまで混練した。ついで、ステアリン酸カルシウ
ム7部を添加し、30秒間y昆合して排砂してエヤレー
ションを行ない、コーテッドナンド組成物を得た。
部をブールミキナ−(:仕込み、塩化第2鉄を13部添
加し、20秒間混練した一ついで、製造例7(二で得ら
れたノボラック型フェノール樹脂78部と製造例10に
て得られたレゾール型フェノール樹脂52部を添加し2
0秒間混練した。さらに、ヘキチメチンンテトラミン1
3部を水63部に溶解して添加し、コーテツドサンドが
崩壊するまで混練した。ついで、ステアリン酸カルシウ
ム7部を添加し、30秒間y昆合して排砂してエヤレー
ションを行ない、コーテッドナンド組成物を得た。
実施例10゜
塩化物として塩化亜鉛を使用する以外は、実施例9と同
様の製造条件にてコーテッドチント組成物を得た。
様の製造条件にてコーテッドチント組成物を得た。
比較例1゜
温度130〜140℃(二加熱した三栄6号珪砂700
0部をワールミキザ=(−仕込み、製造例7にて得られ
たノボラック型フェノール樹脂140部を添加した後、
切秒間混練後、ヘキナメヂレンデトラミン21部を水1
05部に溶解して添加し、コーテッドチントが崩壊する
まで混練後、ステアリン酸カルシウム7部を添加し、3
0秒間混合して、排砂して、エヤレーションを行ないブ
ーテッドナンドを得た。
0部をワールミキザ=(−仕込み、製造例7にて得られ
たノボラック型フェノール樹脂140部を添加した後、
切秒間混練後、ヘキナメヂレンデトラミン21部を水1
05部に溶解して添加し、コーテッドチントが崩壊する
まで混練後、ステアリン酸カルシウム7部を添加し、3
0秒間混合して、排砂して、エヤレーションを行ないブ
ーテッドナンドを得た。
比較例2゜
製造例8にて得られたノボラック型フェノール樹脂を使
用する以外は、比較例1と同様の製造条件にてコーテツ
ドサンド組成物を得た、比較例3゜ 製造例9にて得られたノボラック型フェノール樹脂を使
用する以外は、比較例1と同様の製造条件(二でコーテ
ッドチント組成物を得た。
用する以外は、比較例1と同様の製造条件にてコーテツ
ドサンド組成物を得た、比較例3゜ 製造例9にて得られたノボラック型フェノール樹脂を使
用する以外は、比較例1と同様の製造条件(二でコーテ
ッドチント組成物を得た。
比較例4゜
温度130〜140℃に加熱した三栄6号珪砂7000
部をブールミキナーに仕込み、製造例10(二で得られ
たレゾール型フニノール樹脂140部を添加した後、4
0秒間混伊後I05部の冷却水を添加し、コーテッドナ
ンドが崩壊するまで混練後、ステアリン酸カルシウム7
部を添加し、30秒間混合して、排砂して、エヤレーシ
ョンを行ないコーテツドサンドを得た。
部をブールミキナーに仕込み、製造例10(二で得られ
たレゾール型フニノール樹脂140部を添加した後、4
0秒間混伊後I05部の冷却水を添加し、コーテッドナ
ンドが崩壊するまで混練後、ステアリン酸カルシウム7
部を添加し、30秒間混合して、排砂して、エヤレーシ
ョンを行ないコーテツドサンドを得た。
実施例1.2.3.4.5.6.7.8.9.10およ
び比較例1.2゜3、4.f二て得られた各々のコーテ
ッドナンド組成物の特性値、・およびシェル鋳型の崩壊
性を第1表に示す。
び比較例1.2゜3、4.f二て得られた各々のコーテ
ッドナンド組成物の特性値、・およびシェル鋳型の崩壊
性を第1表に示す。
なお、試験方法は次の通りである。
曲げ強さ : JACT試験法SM −1による粘 着
点 JACT試験法 C−1による。
点 JACT試験法 C−1による。
熱間引張り強さ : 、JACT試験法sM’−1o+
−よる。
−よる。
崩壊 性 ニレジンコーテッドチントを直径四n、長
さ150uの鉄パイプ(−入れ、250℃30分間予備
焼成する。パイ プをアルミ箔で被覆し、370℃で 3時間処理する。
さ150uの鉄パイプ(−入れ、250℃30分間予備
焼成する。パイ プをアルミ箔で被覆し、370℃で 3時間処理する。
放冷後、パイプを取り出して、第
1ノの衝撃試験機(二で、衝撃を加
え、1回毎(二崩壊した砂を取り出
し、残砂看を測定し、残砂量が0
になった衝撃回数をもとめる。
第1図(二於いて、Aはチンプル、
Bはハンマ一部を表わす。
ハンマ一部は支点Cを中心に回転
する椀である。ハンマ一部の支点
は高さ30cIILに取付けられ、ハンマ一部は水平に
持ち上げられてから 自然落丁させ、支点を中心(ニして、 チンプルに向け、衝撃を加える5
持ち上げられてから 自然落丁させ、支点を中心(ニして、 チンプルに向け、衝撃を加える5
第1図は崩壊性を試験するための側盤試験機である。
Aはサンプル、
Bはハンマ一部、
Cはハンマ一部を取付けである支点。
特許出願人 住友デュレス株式会社第1図
Claims (9)
- (1)、フェノール樹脂で鋳物用砂粒を被覆したコーテ
ツドサンド(二おいて周期律表でIb 、 I[a 。 mb 、ma 、# 、■の各族の中から選ばれた元素
の塩化物を存在させてなる崩壊性を促進させたコーテツ
ドサンド組成物。 - (2)、塩化物が塩化カルシウム、塩化マンガン。 塩化第1鉄、塩化第2鉄、塩化第2銅、塩化亜鉛、塩化
アルミニウムである特許請求の範囲第1項記載のコーチ
シトサンド組成物。 - (3)、塩化物の配合竜がフェノール樹脂100重量部
(二対して、05〜40重量部である特許請求の範囲第
1項、または第2項記載のコーテツドサンド組成物。 - (4)、フェノール樹脂がノボラック型フェノール樹脂
である特許請求の範囲第1項または第3項記載のコーテ
ツドサンド組成物。 - (5)、フェノール樹脂がレゾール型フェノール樹脂で
ある特許請求の範囲第1項または第3項記載のコーテッ
ドナンド組成物。 - (6)、フェノール樹脂がノボラック型フェノール樹脂
とレゾール型フェノール樹脂の混合樹脂である特許請求
の範囲第1項または第3項記載のゴーデッドサンド組成
物。 - (7)、フェノール樹脂が滑剤を内含することを特徴と
する特許請求の範囲第1項、第3項、第4項、第5項ま
たは第6項記載のコーテッドナンド組成物。 - (8)、フェノール樹脂で鋳物用砂粒を被覆したブーテ
ッドナンド(二おいて、周期律表でTb、l[a。 ]Ib 、 l[a 、■b、■の各族の中から選ばれ
た元素の塩化物を存在させて被覆する崩壊性を促進させ
たコーテツドサンド組成物の製造方法。 - (9)、塩化物が塩化カルシウム、塩化マンガン。 塩化第1鉄、塩化第2鉄、塩化第2楢、塩化亜鉛、塩化
アルミニウムである特許請求の範囲第8項記載のブーテ
ッド斗ンド組成物の製遣方法。 αα、塩化物の配装置がフェノール樹脂100重量部に
対して、0.5〜40重量部である特許請求の範囲第8
項、または第9項記載のコーチ7ドナンド組成物の製造
方法。 0D、 フェノール樹脂がノボラック型フェノール樹
脂である特許請求の範囲第8項、または第10項記載の
コーテッドナンド組成物の製造方法。 鰺、 フェノール樹脂がレゾール型フェノール樹脂であ
る特許請求の範囲第8項または第10項記載のコーテッ
ドナンド組成物の製造方法。 aJ、フェノール樹脂がノボラック型フェノール樹脂と
レゾール型フェノール樹脂の混合樹脂である特許請求の
範囲第8項または第10項記載のコーテツドサンド組成
物の製造方法、(1・υ、フェノール樹脂が滑剤を内含
することを特徴とする特許請求の範囲第8項、第10項
、第11項、第12項または第13項記載のコーテツド
サンド組成物の製造方法、
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8807082A JPS58205641A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | コ−テツドサンド組成物とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8807082A JPS58205641A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | コ−テツドサンド組成物とその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS58205641A true JPS58205641A (ja) | 1983-11-30 |
Family
ID=13932587
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8807082A Pending JPS58205641A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | コ−テツドサンド組成物とその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS58205641A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH079071A (ja) * | 1993-04-26 | 1995-01-13 | Yutaka Ohira | 鋳型の造型材料および該造型材料からなる鋳型 |
JPH0857575A (ja) * | 1994-08-18 | 1996-03-05 | Yutaka Ohira | 鋳物砂 |
-
1982
- 1982-05-26 JP JP8807082A patent/JPS58205641A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH079071A (ja) * | 1993-04-26 | 1995-01-13 | Yutaka Ohira | 鋳型の造型材料および該造型材料からなる鋳型 |
JPH0857575A (ja) * | 1994-08-18 | 1996-03-05 | Yutaka Ohira | 鋳物砂 |
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