JPS58205641A - コ−テツドサンド組成物とその製造方法 - Google Patents
コ−テツドサンド組成物とその製造方法Info
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- JPS58205641A JPS58205641A JP8807082A JP8807082A JPS58205641A JP S58205641 A JPS58205641 A JP S58205641A JP 8807082 A JP8807082 A JP 8807082A JP 8807082 A JP8807082 A JP 8807082A JP S58205641 A JPS58205641 A JP S58205641A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/20—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents
- B22C1/22—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents of resins or rosins
- B22C1/2233—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents of resins or rosins obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- B22C1/2246—Condensation polymers of aldehydes and ketones
- B22C1/2253—Condensation polymers of aldehydes and ketones with phenols
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- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、アルミニウムとかマグネシウムのような鉄に
比較して、低融点の金属を鋳造するの（＝適したシェル
モード用コーテッドナンド組成物、およびその製造方法
に関する、 最近、自動車の鋳造部品（二は、重さを軽減するため（
二、従来の鉄のかわり；二、アルミニウムとかマグネシ
ウムのような軽金属を使うが、これらの材料は低融点を
持っている。
比較して、低融点の金属を鋳造するの（＝適したシェル
モード用コーテッドナンド組成物、およびその製造方法
に関する、 最近、自動車の鋳造部品（二は、重さを軽減するため（
二、従来の鉄のかわり；二、アルミニウムとかマグネシ
ウムのような軽金属を使うが、これらの材料は低融点を
持っている。
今後、これらの軽金属の鋳造がますます普及するとみら
れている６一方、コーテッドナンド（二上砂を鋳造用（
−再使用し、砂の歩留りを極力向上する方法がとり入れ
られている。
れている６一方、コーテッドナンド（二上砂を鋳造用（
−再使用し、砂の歩留りを極力向上する方法がとり入れ
られている。
鉄系金属の場合は、注湯時のシェル鋳型の内部温度が８
００〜１０００℃であるため、結合剤と、して使用され
ているフェノール樹脂が高／！Ｓ（＝さらされて、はと
んど熱分解することにより、注湯後のシェル鋳型の強度
が自然に低下するので、鋳造後、シェル中子を砂状で鋳
物より取り出すことが容易であるが、アルミニウムとか
マグネシウムのような低融点の金属の鋳造においては、
注湯時のシェル鋳型の内部温度が、３００〜４００℃と
いう低温に留る。このため、シェル鋳型中のフェノール
樹脂の分解が不十分となり、なお、シェル鋳型は、十分
な強邸を保持しているので、複雑な鋳物形状では、シェ
ル中子を鋳物より能率よく取り出すことが著しく困難と
なる場合がある。従って、このような場合、鋳ぐるみさ
れているシェル中子を砂状にして取り出すには焼成炉等
を通して長時間加熱した後、衝撃を与えて崩壊させる方
法をとらねばならない。このことは、大量のアルミニウ
ム鋳物を製造する場合、生産性の向上と省エネルギー（
二対する大傘な障害となっている。
００〜１０００℃であるため、結合剤と、して使用され
ているフェノール樹脂が高／！Ｓ（＝さらされて、はと
んど熱分解することにより、注湯後のシェル鋳型の強度
が自然に低下するので、鋳造後、シェル中子を砂状で鋳
物より取り出すことが容易であるが、アルミニウムとか
マグネシウムのような低融点の金属の鋳造においては、
注湯時のシェル鋳型の内部温度が、３００〜４００℃と
いう低温に留る。このため、シェル鋳型中のフェノール
樹脂の分解が不十分となり、なお、シェル鋳型は、十分
な強邸を保持しているので、複雑な鋳物形状では、シェ
ル中子を鋳物より能率よく取り出すことが著しく困難と
なる場合がある。従って、このような場合、鋳ぐるみさ
れているシェル中子を砂状にして取り出すには焼成炉等
を通して長時間加熱した後、衝撃を与えて崩壊させる方
法をとらねばならない。このことは、大量のアルミニウ
ム鋳物を製造する場合、生産性の向上と省エネルギー（
二対する大傘な障害となっている。
更に、発明の詳細を述べるつ
アルミニウムのような低融点の金、−を注湯すると〜シ
ェル鋳型の崩壊性を促進するに（・オ、結合剤として使
用されているフェノール樹脂の硬化後（二生ずる化学的
３次元架橋堵造を開裂する必要がある。それはメチレン
基、メチン基、ジメチレンエーテル基などより成る。こ
れらの架橋構造のうち、ジメチレンエーテル基は、加熱
によりメチレン基（二変化する。一方、メチレン基、お
よびメチン基とも熱分解に対して安定であるため、分解
する（二は、高いエネルギーを必要とするー 従って、フェノール樹脂の熱分解を３００〜４００℃と
いう低温で起るよう（−する一つの方法として、熱（二
安定なメチレン基およびメチン基の酸化、熱分解の活性
化エネルギーを低下するような触媒効果を有する物質を
添加することが奏効すると考えられる。
ェル鋳型の崩壊性を促進するに（・オ、結合剤として使
用されているフェノール樹脂の硬化後（二生ずる化学的
３次元架橋堵造を開裂する必要がある。それはメチレン
基、メチン基、ジメチレンエーテル基などより成る。こ
れらの架橋構造のうち、ジメチレンエーテル基は、加熱
によりメチレン基（二変化する。一方、メチレン基、お
よびメチン基とも熱分解に対して安定であるため、分解
する（二は、高いエネルギーを必要とするー 従って、フェノール樹脂の熱分解を３００〜４００℃と
いう低温で起るよう（−する一つの方法として、熱（二
安定なメチレン基およびメチン基の酸化、熱分解の活性
化エネルギーを低下するような触媒効果を有する物質を
添加することが奏効すると考えられる。
本発明者らは、アルミニウムのような低融点金属を鋳造
後シェル鋳型の崩壊性を促進させるべく、前述のような
触媒効果を与える物質を鋭意研究し。
後シェル鋳型の崩壊性を促進させるべく、前述のような
触媒効果を与える物質を鋭意研究し。
た結果、フェノール樹脂で鋳物砂粒を被覆したコーテッ
ドナンド（＝おいて、周期律表でＩｂ 、 ｆ（ａ 、
：［ｂ。
ドナンド（＝おいて、周期律表でＩｂ 、 ｆ（ａ 、
：［ｂ。
］１［ａ、■ｂ、■の各族の中から選ばれた元素の塩化
物を存在させることにより、鋳湯後のシェル鋳型）崩壊
性がきわめて著しく （ｆｉ進されることを見出した。
物を存在させることにより、鋳湯後のシェル鋳型）崩壊
性がきわめて著しく （ｆｉ進されることを見出した。
本発明の塩化物は、周期律表でＩｂ 、 ’［ａ 、
■ｂ 、ｌＩａ。
■ｂ 、ｌＩａ。
■ｂ、■の各族の中から選ばれた元素の塩化物であり、
たとえば、塩化カルシクム、塩化マンガン。
たとえば、塩化カルシクム、塩化マンガン。
塩化第１鉄、塩化第２鉄、塩化第２銅、塩化亜鉛。
塩化アルミニクムなどである。これらの塩化物の１種以
上を使用することができる。
上を使用することができる。
本発明の塩化物のフェノール樹脂への配合割合は、フェ
ノール樹脂１００重量部（二対して０．５〜４０重量部
の範囲が最適である。塩化物が、０．５重量部未満の場
合は、シェル鋳型の崩壊性促進の効果が乏しく、また伯
重量部を越える場合は、得られたシェル鋳型の強度およ
び硬化性などの特性値が低下する、 塩化物のフェノール樹脂への配合方法は、フェノール樹
脂の製造時、フェノール類とホルムアルデヒドの反応開
始時、反応中、または反応終了後のし・ずれの時点での
配合が可能である。あるいは、フェノールＩ＠口旨の製
造後、フェノール樹脂と塩化物を粉砕混合して分散する
方法、エクストルーダーなどの混練機により溶融混合す
る方法なども可能である。さら（二、コーチ７ドサンド
組成物の製造工程中にて塩化物を配合することもでざる
。コーテッドナンド組成物の製造工程中の添加時期は、
フェノール樹脂の添加前または添加後、あるいは同時の
いかなる場合も可能である。また、塩化物は、そのまま
、あるいは媒体に分散または溶解して配合する。
ノール樹脂１００重量部（二対して０．５〜４０重量部
の範囲が最適である。塩化物が、０．５重量部未満の場
合は、シェル鋳型の崩壊性促進の効果が乏しく、また伯
重量部を越える場合は、得られたシェル鋳型の強度およ
び硬化性などの特性値が低下する、 塩化物のフェノール樹脂への配合方法は、フェノール樹
脂の製造時、フェノール類とホルムアルデヒドの反応開
始時、反応中、または反応終了後のし・ずれの時点での
配合が可能である。あるいは、フェノールＩ＠口旨の製
造後、フェノール樹脂と塩化物を粉砕混合して分散する
方法、エクストルーダーなどの混練機により溶融混合す
る方法なども可能である。さら（二、コーチ７ドサンド
組成物の製造工程中にて塩化物を配合することもでざる
。コーテッドナンド組成物の製造工程中の添加時期は、
フェノール樹脂の添加前または添加後、あるいは同時の
いかなる場合も可能である。また、塩化物は、そのまま
、あるいは媒体に分散または溶解して配合する。
いずれの配合方法（二よっても、得られたコーテッドナ
ンド組成物から製造されたシェル鋳型の崩壊性は著しく
促進される。
ンド組成物から製造されたシェル鋳型の崩壊性は著しく
促進される。
本発明で使用されるフェノール樹脂は、ノボラック型樹
脂とレゾール型樹脂、およびノボラック型樹脂とレゾー
ル型樹脂の混合物のいずれの樹脂も使用可能である。
脂とレゾール型樹脂、およびノボラック型樹脂とレゾー
ル型樹脂の混合物のいずれの樹脂も使用可能である。
本発明のフェノール樹脂の製造時、原料として使用され
るフェノール類は、フェノール、クレゾール、キシレノ
一ルなどであるが、レゾルシン。
るフェノール類は、フェノール、クレゾール、キシレノ
一ルなどであるが、レゾルシン。
カテコール、ハイドロキノン、アニリン、 尿素。
メラミン、カシーーナノトンエルオイルなどを存在せし
めたものも使用できる。また、ホルムアルデヒドは、ホ
ルマリン、パラホルムアルデヒド。
めたものも使用できる。また、ホルムアルデヒドは、ホ
ルマリン、パラホルムアルデヒド。
トリオキチンなどから選ばれたアルデヒド物質を使用で
きる。また、ノボラック型樹脂の反応触媒は一般（二、
蓚酸、塩酸、硫酸などの酸性物質および有機酸金属塩で
ある。レゾール型樹脂の反応油媒は一般（＝、アンモニ
ア、トリエチルアミン、水酸化ナトリウム、水酸化パリ
クムなどの塩基性物質が使用される。
きる。また、ノボラック型樹脂の反応触媒は一般（二、
蓚酸、塩酸、硫酸などの酸性物質および有機酸金属塩で
ある。レゾール型樹脂の反応油媒は一般（＝、アンモニ
ア、トリエチルアミン、水酸化ナトリウム、水酸化パリ
クムなどの塩基性物質が使用される。
本発明を好まし〈実施するための滑剤は通常の滑剤が使
用できるが、エチレンビスステアリン酸アマイド、メチ
レンどスステアリン酸アマイド。
用できるが、エチレンビスステアリン酸アマイド、メチ
レンどスステアリン酸アマイド。
オキシステアリン酸アマイド、ステアリン酸アマイド、
メチロールステアリン酸アマイドが好ましい。またこの
滑剤はフェノール樹脂の製造時、反応開始前、反応中、
および反応終了後のいずれのとき（＝も添加しても滑剤
を内含したフェノール樹脂ができる。
メチロールステアリン酸アマイドが好ましい。またこの
滑剤はフェノール樹脂の製造時、反応開始前、反応中、
および反応終了後のいずれのとき（＝も添加しても滑剤
を内含したフェノール樹脂ができる。
本発明が採用するコーテッドナンド組成物の製造方法と
しては、ドライホットコート法、セミホットコート法、
コールドコート法、粉末溶剤法のいずれの方法であって
もよいが、本発明をさら（−好まし〈実施するにはドラ
イホットコート法が推奨される。
しては、ドライホットコート法、セミホットコート法、
コールドコート法、粉末溶剤法のいずれの方法であって
もよいが、本発明をさら（−好まし〈実施するにはドラ
イホットコート法が推奨される。
以下本発明を実施例（二より説明する。しかし、本発明
はこれら実施例によって限定されるものではない。
はこれら実施例によって限定されるものではない。
また、各実施例、比較例（二記載されている１部」およ
び１％」は、すべて「重量部」および「重置％」を示す
っ 製造例１．２．３゜ 冷却器と攪拌器付き反応釜を３個準備し、これの各々（
ニラエノール１０００部、３７％ホルマリン６５０部、
次いで、蓚酸１０部を仕込んだ。徐々（二昇温し、温度
が９６℃（：達してから１２０分間還流反応後、メデレ
ンピヌステアリン酸アマイド１０部および塩化カルシウ
ム、塩化第２鉄および塩化亜鉛を各々反応釜に１種ずつ
、それぞれ１００部を添加した。混合分散させた後、真
空下で脱水反応を行ない釜出しした。ノボラック型フェ
ノール樹脂を各々１０７０部得た。塩化物の配合量は、
ノボラック型フェノール樹脂１００部（一対して、各々
１０部であった、 製造例４．５．６゜ 冷却器と攪拌器付き反応釜を３＠準備し、これの各々に
フェノール１０００部、３７％ホルマリン１７９５部、
次いで、２８％アンモニア水１６０部、５０％水酸化ナ
トリウム水溶液（社）部を添加した。徐々イニ昇温し、
温度が９６℃（：達してから３部分間還流反応後メチレ
ンビスステアリン酸アマイド４０部、および塩化カルシ
ウム、塩化第２鉄、および塩化亜鉛を各々反応釜（１１
種ずつ、それぞれ２２０部を添加した。混合物を混合分
散させた後、真空下で脱水反応を行ない釜出し急冷した
。レゾール型フェノール樹脂を各々１３２０部得た１塩
化物の配合量は、レゾール型フェノール樹脂ｔｏｏ部を
二対して、各々２０部であった。
び１％」は、すべて「重量部」および「重置％」を示す
っ 製造例１．２．３゜ 冷却器と攪拌器付き反応釜を３個準備し、これの各々（
ニラエノール１０００部、３７％ホルマリン６５０部、
次いで、蓚酸１０部を仕込んだ。徐々（二昇温し、温度
が９６℃（：達してから１２０分間還流反応後、メデレ
ンピヌステアリン酸アマイド１０部および塩化カルシウ
ム、塩化第２鉄および塩化亜鉛を各々反応釜に１種ずつ
、それぞれ１００部を添加した。混合分散させた後、真
空下で脱水反応を行ない釜出しした。ノボラック型フェ
ノール樹脂を各々１０７０部得た。塩化物の配合量は、
ノボラック型フェノール樹脂１００部（一対して、各々
１０部であった、 製造例４．５．６゜ 冷却器と攪拌器付き反応釜を３＠準備し、これの各々に
フェノール１０００部、３７％ホルマリン１７９５部、
次いで、２８％アンモニア水１６０部、５０％水酸化ナ
トリウム水溶液（社）部を添加した。徐々イニ昇温し、
温度が９６℃（：達してから３部分間還流反応後メチレ
ンビスステアリン酸アマイド４０部、および塩化カルシ
ウム、塩化第２鉄、および塩化亜鉛を各々反応釜（１１
種ずつ、それぞれ２２０部を添加した。混合物を混合分
散させた後、真空下で脱水反応を行ない釜出し急冷した
。レゾール型フェノール樹脂を各々１３２０部得た１塩
化物の配合量は、レゾール型フェノール樹脂ｔｏｏ部を
二対して、各々２０部であった。
製造例７．８．９゜
冷却器と攪拌器付き反応釜を３個準備し、これの各々に
フェノール１０００部、３７％ホルマリン６５０温度が
９６℃に達してから、３部分間還流反応した後、メチレ
ンビスステアリン酸アマイド１０部、および塩化第２鉄
を各々反応釜にそれぞれ０部、２部。
フェノール１０００部、３７％ホルマリン６５０温度が
９６℃に達してから、３部分間還流反応した後、メチレ
ンビスステアリン酸アマイド１０部、および塩化第２鉄
を各々反応釜にそれぞれ０部、２部。
４８５部を添加した。混合物を混合分散させた後、真空
Ｆで脱水反応を行ない釜出しした。ノボラック型フェノ
ール樹脂を各々９７０部、９７２部、 １４５５部得た
０塩化物の配合量は、ノボラック型フェノール樹脂１０
０部（二対して、各々０部、０２部、５０部であった。
Ｆで脱水反応を行ない釜出しした。ノボラック型フェノ
ール樹脂を各々９７０部、９７２部、 １４５５部得た
０塩化物の配合量は、ノボラック型フェノール樹脂１０
０部（二対して、各々０部、０２部、５０部であった。
製造例１０゜
冷却器と攪拌器付き反応釜を準備し、これ（＝フェノー
ル１０００部、３７％ホルマリン１７９５部、次いで２
８％アンモニア水１６０部、５０％水酸化す゛トリウム
水溶液ω部を添加したう徐々（二昇温し、温度が９６℃
に達してから３部分間還流反応した後、メチレンビスス
テアリン酸アマイド切部を添加して、真空下で脱水反応
を行ない釜出し急冷した。レゾール型フェノール樹脂１
１・００部塩化、実施例１゜ ７ｆｌｊ １３０−１４０℃（二加熱Ｌｆ三栄６号珪砂
７０００部をワールミキサー（：仕込み、製造例１１（
二でｉ与られたノボラック型フェノール樹１旨１４０部
を添加した後、４０秒間混練した。つＩ、ｚで、ヘキナ
メチレンテトラミン２１部を水１０５部（＝溶解して添
加しコーテツドサンドが崩壊するまでｌ昆練した。さら
（−、ステアリン酸カルシウム７部を添加１２．３部経
間混合して排砂してエヤレーションを行なｌ／）コーテ
ッドナンド組成物を得た。
ル１０００部、３７％ホルマリン１７９５部、次いで２
８％アンモニア水１６０部、５０％水酸化す゛トリウム
水溶液ω部を添加したう徐々（二昇温し、温度が９６℃
に達してから３部分間還流反応した後、メチレンビスス
テアリン酸アマイド切部を添加して、真空下で脱水反応
を行ない釜出し急冷した。レゾール型フェノール樹脂１
１・００部塩化、実施例１゜ ７ｆｌｊ １３０−１４０℃（二加熱Ｌｆ三栄６号珪砂
７０００部をワールミキサー（：仕込み、製造例１１（
二でｉ与られたノボラック型フェノール樹１旨１４０部
を添加した後、４０秒間混練した。つＩ、ｚで、ヘキナ
メチレンテトラミン２１部を水１０５部（＝溶解して添
加しコーテツドサンドが崩壊するまでｌ昆練した。さら
（−、ステアリン酸カルシウム７部を添加１２．３部経
間混合して排砂してエヤレーションを行なｌ／）コーテ
ッドナンド組成物を得た。
実施例２゜
製造例２（二で得られたノボラック型フェノール樹脂を
使用した以外は実施例１１と同様の製造条件（二でコー
テッドナンド吊１１成物を得た、実施例３゜ 製造例３（二で１跨られたノボクック型フェノール耐力
旨を使用した以外は実施例１１と同様の製造条件（：て
コーチ・ドサンド組成物を得た。
使用した以外は実施例１１と同様の製造条件（二でコー
テッドナンド吊１１成物を得た、実施例３゜ 製造例３（二で１跨られたノボクック型フェノール耐力
旨を使用した以外は実施例１１と同様の製造条件（：て
コーチ・ドサンド組成物を得た。
実施例４、
温度１３０〜１４０℃（−加熱した三栄６号珪砂７００
０部をワールミキ斗−（二仕込み、他１造＠ｔ ４ ｃ
でり異られたレゾール型フェノール樹脂１４０部を添加
した後、切秒間混練後、１０５部の冷却水を添加し、コ
ーテツドサンドが崩壊するまで混線後、ステアリン酸カ
ルシウム７部を添加し、３０秒間混合して、排砂して、
エヤレーンヨンを行なし１コーチ、、 ドサンド組成物
を得た。
０部をワールミキ斗−（二仕込み、他１造＠ｔ ４ ｃ
でり異られたレゾール型フェノール樹脂１４０部を添加
した後、切秒間混練後、１０５部の冷却水を添加し、コ
ーテツドサンドが崩壊するまで混線後、ステアリン酸カ
ルシウム７部を添加し、３０秒間混合して、排砂して、
エヤレーンヨンを行なし１コーチ、、 ドサンド組成物
を得た。
実施例５゜
製造例５（二て傳られたレゾール型フェノール樹脂を使
用した以外は実施例４と同様の製造条件（二でコルテッ
ドナンド組成物を得た。
用した以外は実施例４と同様の製造条件（二でコルテッ
ドナンド組成物を得た。
実施例６゜
製造例６（二で得られたレゾール型フェノール樹脂を使
用した以外は実施例４と同様の製造条件（′−てコーテ
ツドサンド組成物を得た。
用した以外は実施例４と同様の製造条件（′−てコーテ
ツドサンド組成物を得た。
実施例７゜
温度１３０〜１４０℃（二加熱した三栄６号珪砂７００
０部をワールミキサー（：仕込み１．製造例７（二で得
られたノボラック型フェノール樹脂１３０部を添加した
後、２０秒間混練したつついで塩化第２鉄を１３部添加
し、２０秒間混練した。ヘキサメチレンテトラ５７２１
部を水１０５部に溶解して添加し、コーテツドサンドが
崩壊するまで混練した。ついで、ステアリン酸カルシウ
ム７部を添加し、３０秒間混合して排砂してエヤレージ
目ンを行ないコーテツドサンド組成物を得た。
０部をワールミキサー（：仕込み１．製造例７（二で得
られたノボラック型フェノール樹脂１３０部を添加した
後、２０秒間混練したつついで塩化第２鉄を１３部添加
し、２０秒間混練した。ヘキサメチレンテトラ５７２１
部を水１０５部に溶解して添加し、コーテツドサンドが
崩壊するまで混練した。ついで、ステアリン酸カルシウ
ム７部を添加し、３０秒間混合して排砂してエヤレージ
目ンを行ないコーテツドサンド組成物を得た。
実施例８゜
塩化物として塩化亜鉛を使用する以外は、実施例７と同
様の製造条件にてコーテッドチント組成物を得た。
様の製造条件にてコーテッドチント組成物を得た。
実施例９゜
温度１３０〜１４０℃に加熱した三栄６号珪砂７０００
部をブールミキナ−（：仕込み、塩化第２鉄を１３部添
加し、２０秒間混練した一ついで、製造例７（二で得ら
れたノボラック型フェノール樹脂７８部と製造例１０に
て得られたレゾール型フェノール樹脂５２部を添加し２
０秒間混練した。さらに、ヘキチメチンンテトラミン１
３部を水６３部に溶解して添加し、コーテツドサンドが
崩壊するまで混練した。ついで、ステアリン酸カルシウ
ム７部を添加し、３０秒間ｙ昆合して排砂してエヤレー
ションを行ない、コーテッドナンド組成物を得た。
部をブールミキナ−（：仕込み、塩化第２鉄を１３部添
加し、２０秒間混練した一ついで、製造例７（二で得ら
れたノボラック型フェノール樹脂７８部と製造例１０に
て得られたレゾール型フェノール樹脂５２部を添加し２
０秒間混練した。さらに、ヘキチメチンンテトラミン１
３部を水６３部に溶解して添加し、コーテツドサンドが
崩壊するまで混練した。ついで、ステアリン酸カルシウ
ム７部を添加し、３０秒間ｙ昆合して排砂してエヤレー
ションを行ない、コーテッドナンド組成物を得た。
実施例１０゜
塩化物として塩化亜鉛を使用する以外は、実施例９と同
様の製造条件にてコーテッドチント組成物を得た。
様の製造条件にてコーテッドチント組成物を得た。
比較例１゜
温度１３０〜１４０℃（二加熱した三栄６号珪砂７００
０部をワールミキザ＝（−仕込み、製造例７にて得られ
たノボラック型フェノール樹脂１４０部を添加した後、
切秒間混練後、ヘキナメヂレンデトラミン２１部を水１
０５部に溶解して添加し、コーテッドチントが崩壊する
まで混練後、ステアリン酸カルシウム７部を添加し、３
０秒間混合して、排砂して、エヤレーションを行ないブ
ーテッドナンドを得た。
０部をワールミキザ＝（−仕込み、製造例７にて得られ
たノボラック型フェノール樹脂１４０部を添加した後、
切秒間混練後、ヘキナメヂレンデトラミン２１部を水１
０５部に溶解して添加し、コーテッドチントが崩壊する
まで混練後、ステアリン酸カルシウム７部を添加し、３
０秒間混合して、排砂して、エヤレーションを行ないブ
ーテッドナンドを得た。
比較例２゜
製造例８にて得られたノボラック型フェノール樹脂を使
用する以外は、比較例１と同様の製造条件にてコーテツ
ドサンド組成物を得た、比較例３゜ 製造例９にて得られたノボラック型フェノール樹脂を使
用する以外は、比較例１と同様の製造条件（二でコーテ
ッドチント組成物を得た。
用する以外は、比較例１と同様の製造条件にてコーテツ
ドサンド組成物を得た、比較例３゜ 製造例９にて得られたノボラック型フェノール樹脂を使
用する以外は、比較例１と同様の製造条件（二でコーテ
ッドチント組成物を得た。
比較例４゜
温度１３０〜１４０℃に加熱した三栄６号珪砂７０００
部をブールミキナーに仕込み、製造例１０（二で得られ
たレゾール型フニノール樹脂１４０部を添加した後、４
０秒間混伊後Ｉ０５部の冷却水を添加し、コーテッドナ
ンドが崩壊するまで混練後、ステアリン酸カルシウム７
部を添加し、３０秒間混合して、排砂して、エヤレーシ
ョンを行ないコーテツドサンドを得た。
部をブールミキナーに仕込み、製造例１０（二で得られ
たレゾール型フニノール樹脂１４０部を添加した後、４
０秒間混伊後Ｉ０５部の冷却水を添加し、コーテッドナ
ンドが崩壊するまで混練後、ステアリン酸カルシウム７
部を添加し、３０秒間混合して、排砂して、エヤレーシ
ョンを行ないコーテツドサンドを得た。
実施例１．２．３．４．５．６．７．８．９．１０およ
び比較例１．２゜３、４．ｆ二て得られた各々のコーテ
ッドナンド組成物の特性値、・およびシェル鋳型の崩壊
性を第１表に示す。
び比較例１．２゜３、４．ｆ二て得られた各々のコーテ
ッドナンド組成物の特性値、・およびシェル鋳型の崩壊
性を第１表に示す。
なお、試験方法は次の通りである。
曲げ強さ ： ＪＡＣＴ試験法ＳＭ −１による粘 着
点 ＪＡＣＴ試験法 Ｃ−１による。
点 ＪＡＣＴ試験法 Ｃ−１による。
熱間引張り強さ ： 、ＪＡＣＴ試験法ｓＭ’−１ｏ＋
−よる。
−よる。
崩壊 性 ニレジンコーテッドチントを直径四ｎ、長
さ１５０ｕの鉄パイプ（−入れ、２５０℃３０分間予備
焼成する。パイ プをアルミ箔で被覆し、３７０℃で ３時間処理する。
さ１５０ｕの鉄パイプ（−入れ、２５０℃３０分間予備
焼成する。パイ プをアルミ箔で被覆し、３７０℃で ３時間処理する。
放冷後、パイプを取り出して、第
１ノの衝撃試験機（二で、衝撃を加
え、１回毎（二崩壊した砂を取り出
し、残砂看を測定し、残砂量が０
になった衝撃回数をもとめる。
第１図（二於いて、Ａはチンプル、
Ｂはハンマ一部を表わす。
ハンマ一部は支点Ｃを中心に回転
する椀である。ハンマ一部の支点
は高さ３０ｃＩＩＬに取付けられ、ハンマ一部は水平に
持ち上げられてから 自然落丁させ、支点を中心（ニして、 チンプルに向け、衝撃を加える５
持ち上げられてから 自然落丁させ、支点を中心（ニして、 チンプルに向け、衝撃を加える５
第１図は崩壊性を試験するための側盤試験機である。
Ａはサンプル、
Ｂはハンマ一部、
Ｃはハンマ一部を取付けである支点。
特許出願人 住友デュレス株式会社第１図
Claims (9)
- （１）、フェノール樹脂で鋳物用砂粒を被覆したコーテ
ツドサンド（二おいて周期律表でＩｂ 、 Ｉ［ａ 。 ｍｂ 、ｍａ 、＃ 、■の各族の中から選ばれた元素
の塩化物を存在させてなる崩壊性を促進させたコーテツ
ドサンド組成物。 - （２）、塩化物が塩化カルシウム、塩化マンガン。 塩化第１鉄、塩化第２鉄、塩化第２銅、塩化亜鉛、塩化
アルミニウムである特許請求の範囲第１項記載のコーチ
シトサンド組成物。 - （３）、塩化物の配合竜がフェノール樹脂１００重量部
（二対して、０５〜４０重量部である特許請求の範囲第
１項、または第２項記載のコーテツドサンド組成物。 - （４）、フェノール樹脂がノボラック型フェノール樹脂
である特許請求の範囲第１項または第３項記載のコーテ
ツドサンド組成物。 - （５）、フェノール樹脂がレゾール型フェノール樹脂で
ある特許請求の範囲第１項または第３項記載のコーテッ
ドナンド組成物。 - （６）、フェノール樹脂がノボラック型フェノール樹脂
とレゾール型フェノール樹脂の混合樹脂である特許請求
の範囲第１項または第３項記載のゴーデッドサンド組成
物。 - （７）、フェノール樹脂が滑剤を内含することを特徴と
する特許請求の範囲第１項、第３項、第４項、第５項ま
たは第６項記載のコーテッドナンド組成物。 - （８）、フェノール樹脂で鋳物用砂粒を被覆したブーテ
ッドナンド（二おいて、周期律表でＴｂ、ｌ［ａ。 ］Ｉｂ 、 ｌ［ａ 、■ｂ、■の各族の中から選ばれ
た元素の塩化物を存在させて被覆する崩壊性を促進させ
たコーテツドサンド組成物の製造方法。 - （９）、塩化物が塩化カルシウム、塩化マンガン。 塩化第１鉄、塩化第２鉄、塩化第２楢、塩化亜鉛、塩化
アルミニウムである特許請求の範囲第８項記載のブーテ
ッド斗ンド組成物の製遣方法。 αα、塩化物の配装置がフェノール樹脂１００重量部に
対して、０．５〜４０重量部である特許請求の範囲第８
項、または第９項記載のコーチ７ドナンド組成物の製造
方法。 ０Ｄ、 フェノール樹脂がノボラック型フェノール樹
脂である特許請求の範囲第８項、または第１０項記載の
コーテッドナンド組成物の製造方法。 鰺、 フェノール樹脂がレゾール型フェノール樹脂であ
る特許請求の範囲第８項または第１０項記載のコーテッ
ドナンド組成物の製造方法。 ａＪ、フェノール樹脂がノボラック型フェノール樹脂と
レゾール型フェノール樹脂の混合樹脂である特許請求の
範囲第８項または第１０項記載のコーテツドサンド組成
物の製造方法、（１・υ、フェノール樹脂が滑剤を内含
することを特徴とする特許請求の範囲第８項、第１０項
、第１１項、第１２項または第１３項記載のコーテツド
サンド組成物の製造方法、
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8807082A JPS58205641A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | コ−テツドサンド組成物とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8807082A JPS58205641A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | コ−テツドサンド組成物とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58205641A true JPS58205641A (ja) | 1983-11-30 |
Family
ID=13932587
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8807082A Pending JPS58205641A (ja) | 1982-05-26 | 1982-05-26 | コ−テツドサンド組成物とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58205641A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH079071A (ja) * | 1993-04-26 | 1995-01-13 | Yutaka Ohira | 鋳型の造型材料および該造型材料からなる鋳型 |
| JPH0857575A (ja) * | 1994-08-18 | 1996-03-05 | Yutaka Ohira | 鋳物砂 |
-
1982
- 1982-05-26 JP JP8807082A patent/JPS58205641A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH079071A (ja) * | 1993-04-26 | 1995-01-13 | Yutaka Ohira | 鋳型の造型材料および該造型材料からなる鋳型 |
| JPH0857575A (ja) * | 1994-08-18 | 1996-03-05 | Yutaka Ohira | 鋳物砂 |
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