JPS58144477A - 金属表面のリン酸塩処理法 - Google Patents
金属表面のリン酸塩処理法Info
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- JPS58144477A JPS58144477A JP2647682A JP2647682A JPS58144477A JP S58144477 A JPS58144477 A JP S58144477A JP 2647682 A JP2647682 A JP 2647682A JP 2647682 A JP2647682 A JP 2647682A JP S58144477 A JPS58144477 A JP S58144477A
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- JP
- Japan
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- ion
- film
- phosphate
- zinc
- chemical conversion
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- Granted
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
- C23C22/07—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing phosphates
- C23C22/08—Orthophosphates
- C23C22/12—Orthophosphates containing zinc cations
- C23C22/13—Orthophosphates containing zinc cations containing also nitrate or nitrite anions
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属表面にリン酸塩皮膜を形成させる処理方法
に関し、更に詳しくは、カチオン型電着塗装に適した塗
装密着性と耐食性を有するリン酸亜鉛系皮膜を形成する
スプレ一式処理法に関する塗装前処理のために、少量の
亜鉛イオンに対して多量のリン酸イオンを含有する酸性
リン酸塩処理液を使用することは従来公知である（特公
昭５０−６４１８号参照）。これによれば電着塗装に適
した良好な性質を有する皮膜を提供できるとされている
が、リン酸塩処理をスプレ一方式で実施すると、得られ
る皮膜はホベイトを含有する針状皮膜であり、その粒度
も粗く、更に皮膜量および皮膜中の鉄含有量共に低くて
、特にカチオン型電着塗装の前処理としては、浸漬方式
によって得られる皮膜と同等またはそれ以上の性能（特
に１耐食性）を有する皮膜を提供することはできなかっ
た。
に関し、更に詳しくは、カチオン型電着塗装に適した塗
装密着性と耐食性を有するリン酸亜鉛系皮膜を形成する
スプレ一式処理法に関する塗装前処理のために、少量の
亜鉛イオンに対して多量のリン酸イオンを含有する酸性
リン酸塩処理液を使用することは従来公知である（特公
昭５０−６４１８号参照）。これによれば電着塗装に適
した良好な性質を有する皮膜を提供できるとされている
が、リン酸塩処理をスプレ一方式で実施すると、得られ
る皮膜はホベイトを含有する針状皮膜であり、その粒度
も粗く、更に皮膜量および皮膜中の鉄含有量共に低くて
、特にカチオン型電着塗装の前処理としては、浸漬方式
によって得られる皮膜と同等またはそれ以上の性能（特
に１耐食性）を有する皮膜を提供することはできなかっ
た。
本発明者等は上記問題点を解消するため鋭意研究を進め
た結果、上述の従来公知のリン酸塩処理液に比べて、そ
の遊離酸度を低くシ且つリン酸イオン濃度を高めた処理
液を使用すれば、スプレー処理においても皮膜中の鉄含
有量の高い粒状皮膜が得られることを見出し、本発明を
完成するに至った。
た結果、上述の従来公知のリン酸塩処理液に比べて、そ
の遊離酸度を低くシ且つリン酸イオン濃度を高めた処理
液を使用すれば、スプレー処理においても皮膜中の鉄含
有量の高い粒状皮膜が得られることを見出し、本発明を
完成するに至った。
即ち、本発明によれば、亜鉛イオン０．０１〜０、０５
Ｗ／ ７％、リン酸イオン１５〜３．ｏＷ／ｖ％およ
び亜硝酸イオン０．００１〜０．０２Ｗ／Ｖ％を含有し
遊離酸度０．１〜０．３ポイントの酸性リン酸塩処理液
にて金属表面をスプレー処理することを特徴とする金属
表面のリン酸塩処理法が提供される。
Ｗ／ ７％、リン酸イオン１５〜３．ｏＷ／ｖ％およ
び亜硝酸イオン０．００１〜０．０２Ｗ／Ｖ％を含有し
遊離酸度０．１〜０．３ポイントの酸性リン酸塩処理液
にて金属表面をスプレー処理することを特徴とする金属
表面のリン酸塩処理法が提供される。
本発明法の対象金属としては、鉄、亜鉛およびそれらの
合金が挙げられる。
合金が挙げられる。
本発明法で使用する酸性リン酸塩処理液は、上述の如く
特定イオンを特定量含有し且一つ遊離酸度を特定値にす
る以外は、従来技術に基づいて調製されてよい。亜鉛イ
オンについては０．Ｏ１〜０．０５、好ましくは０．０
２〜０．０３Ｗ／Ｖ％である。該イオン量が過少である
と化成皮膜が形成され難く、他方過剰であると目的とす
る良好な皮膜が得られない。亜鉛イオン以外のカチオン
としてはニッケルイオン、マンガンイオンおよびカルシ
ウムイオンの１種以上が各々００１〜０．１５ Ｗ／Ｖ
％の量で含有されていてもよく、これらは皮膜の性能（
特に−次物性、二次物性、耐ツルトスプレー性、耐暴露
性能）を向上させることにおいて有効である。
特定イオンを特定量含有し且一つ遊離酸度を特定値にす
る以外は、従来技術に基づいて調製されてよい。亜鉛イ
オンについては０．Ｏ１〜０．０５、好ましくは０．０
２〜０．０３Ｗ／Ｖ％である。該イオン量が過少である
と化成皮膜が形成され難く、他方過剰であると目的とす
る良好な皮膜が得られない。亜鉛イオン以外のカチオン
としてはニッケルイオン、マンガンイオンおよびカルシ
ウムイオンの１種以上が各々００１〜０．１５ Ｗ／Ｖ
％の量で含有されていてもよく、これらは皮膜の性能（
特に−次物性、二次物性、耐ツルトスプレー性、耐暴露
性能）を向上させることにおいて有効である。
リン酸イオンについては上述の如＜１．５〜３．０Ｗ／
Ｖ％であり、この量が過少であると粒状の化成皮膜が得
られず、過剰であると該イオンが消費されるだけであっ
て、経済的に不利である。亜硝酸イオン多こついては０
．００１〜０．０２Ｗ／Ｖ％であって、この量が過少で
あると発錆をもたらし、過剰であると分解により生ずる
硝酸イオンが蓄積しすぎ、皮膜化成に悪影響を及ぼす。
Ｖ％であり、この量が過少であると粒状の化成皮膜が得
られず、過剰であると該イオンが消費されるだけであっ
て、経済的に不利である。亜硝酸イオン多こついては０
．００１〜０．０２Ｗ／Ｖ％であって、この量が過少で
あると発錆をもたらし、過剰であると分解により生ずる
硝酸イオンが蓄積しすぎ、皮膜化成に悪影響を及ぼす。
上記以外のアニオンとしては錯フツ化物イオンＣ例：
Ｂ Ｆ 、ｉ −５ｉＦ ６）および硝酸イオンを１
種以上含有していてもよく、前者にあってはフッ素とし
て０．０２〜０．１５ Ｗ／Ｖ％の量が化成皮膜を細か
くする点で好ましく、後者の硝酸イオンについては従来
技術と同様の観点で含有せしめられてよい。なお、アニ
オンとして塩素酸イオンを含有せしめることは好ましく
ない。それは粒状の化成皮膜が得られず、化成皮膜の耐
食性の面から望１しくないからである。
Ｂ Ｆ 、ｉ −５ｉＦ ６）および硝酸イオンを１
種以上含有していてもよく、前者にあってはフッ素とし
て０．０２〜０．１５ Ｗ／Ｖ％の量が化成皮膜を細か
くする点で好ましく、後者の硝酸イオンについては従来
技術と同様の観点で含有せしめられてよい。なお、アニ
オンとして塩素酸イオンを含有せしめることは好ましく
ない。それは粒状の化成皮膜が得られず、化成皮膜の耐
食性の面から望１しくないからである。
当該処理液の遊離酸度が０．１ポイント未満ては皮膜化
成が行われず、０．３ポイントを越えると粒状結晶の皮
膜が得られずに針状結晶の皮膜となる。
成が行われず、０．３ポイントを越えると粒状結晶の皮
膜が得られずに針状結晶の皮膜となる。
化成処理前の表面調整はチタンコロイド含有液（チタン
コロイドとして０．７〜３．５〜／（１）によって行う
ことにより、従来公知の如く化成皮膜の結晶粒度を細か
くすることができ、皮膜性能を一段と同一ヒさせること
ができる。
コロイドとして０．７〜３．５〜／（１）によって行う
ことにより、従来公知の如く化成皮膜の結晶粒度を細か
くすることができ、皮膜性能を一段と同一ヒさせること
ができる。
上述の酸性リン酸塩処理液を用いてのスプレー処理にあ
っては従来法が採用されてよく、例えば温度は４０〜７
０°Ｃ５好１しくは４５〜５５°Ｃ、スプレー圧は０．
５〜３にＨ／ｃａ、好ましくは０．８〜１．５にｇ／ｃ
ｙＡ、処理時間は４０秒以上、好ましくは９０〜１８０
秒である。化成処理後の後処理についても従来公知のク
ロム系や非クロム系の処理を採用してよく、これにより
皮膜性能は一段と向上する。
っては従来法が採用されてよく、例えば温度は４０〜７
０°Ｃ５好１しくは４５〜５５°Ｃ、スプレー圧は０．
５〜３にＨ／ｃａ、好ましくは０．８〜１．５にｇ／ｃ
ｙＡ、処理時間は４０秒以上、好ましくは９０〜１８０
秒である。化成処理後の後処理についても従来公知のク
ロム系や非クロム系の処理を採用してよく、これにより
皮膜性能は一段と向上する。
以上の構成から成る本発明法によれば、粒状でその粒度
も細かく、且つ被覆量１．５１／ｎｆ以−ヒでその鉄ま
たは鉄−マンガンの含有量９Ｗ％以上の化成皮膜が得ら
れ、浸漬式処理で得られる化成皮膜と同等の性能が発揮
され、その結果カチオン型電肴塗装において優れた塗膜
密着性と耐食性が達成される。
も細かく、且つ被覆量１．５１／ｎｆ以−ヒでその鉄ま
たは鉄−マンガンの含有量９Ｗ％以上の化成皮膜が得ら
れ、浸漬式処理で得られる化成皮膜と同等の性能が発揮
され、その結果カチオン型電肴塗装において優れた塗膜
密着性と耐食性が達成される。
次に実施例および比較例を挙げて本発明を具体的に説明
する。
する。
実施例１
市販の冷間圧延鋼（７０Ｘ１５０Ｘ０．８ｍｍ）の試験
片をアルカリ性脱脂剤（日本ペイント社製「！Ｊ Ｆ！
Ｊン５Ｄ２００ Ｊ、２Ｗ／Ｖ％）ニテ温度５゜°Ｃで
２分間スプレー脱脂し、水洗し、チタンコロイド系表面
調整液（日本ペイント社製「フィキソヂン５Ｎ−５」、
Ｏ，ｏ ３ Ｗ／Ｖ％ ）ニテ常温テ１０秒間スプレー
処理する。
片をアルカリ性脱脂剤（日本ペイント社製「！Ｊ Ｆ！
Ｊン５Ｄ２００ Ｊ、２Ｗ／Ｖ％）ニテ温度５゜°Ｃで
２分間スプレー脱脂し、水洗し、チタンコロイド系表面
調整液（日本ペイント社製「フィキソヂン５Ｎ−５」、
Ｏ，ｏ ３ Ｗ／Ｖ％ ）ニテ常温テ１０秒間スプレー
処理する。
次いで該試験片を亜鉛イオン０．０２Ｗ／Ｖ％、リン酸
イオン２． ＯＷ／Ｖ％および亜硝酸イオン０．００７
Ｗ／Ｖ％を含有し遊離酸度０．２ポイントの酸性リン酸
塩処理液にて５０°Ｃで２分間スプレー処理し、水道水
とイオン交換水で水洗し、乾燥する、。
イオン２． ＯＷ／Ｖ％および亜硝酸イオン０．００７
Ｗ／Ｖ％を含有し遊離酸度０．２ポイントの酸性リン酸
塩処理液にて５０°Ｃで２分間スプレー処理し、水道水
とイオン交換水で水洗し、乾燥する、。
得られる化成皮膜の形状は粒状であり、粒度は１〜５μ
である。なお、皮膜結晶を示す参考写真ｌは走査型電子
顕微鏡（日本電子社製ＪＳＭ−Ｔ２０）で角度５５°、
倍＄１５００倍で撮影したものである（以下同様）。ま
た、その皮膜重量は１．６６ ｆ／／ｄで、鉄含有率は
９，３ｗｔ％である。
である。なお、皮膜結晶を示す参考写真ｌは走査型電子
顕微鏡（日本電子社製ＪＳＭ−Ｔ２０）で角度５５°、
倍＄１５００倍で撮影したものである（以下同様）。ま
た、その皮膜重量は１．６６ ｆ／／ｄで、鉄含有率は
９，３ｗｔ％である。
このようにして得られる化成処理試験片を次いでカチオ
ン型電着塗料（日本ペイント社製「パワートップＵ−３
０」）でもって２５０ｖで３分間電着塗装し、１８０°
Ｃで３０分間焼付ける（膜厚２０μ）。次いでポリエス
テル系中塗塗料（日本ペイント社製「５２Ｅシーラー」
）を塗装し、１４０°Ｃで３０分間焼付け（膜厚３０μ
）、そしてメラミンアルキド系上塗塗料（日本ペイント
社製「オルガＧ−２５ＥＪ）を塗装し、１４０°Ｃで３
０分間焼付ける（膜厚４０μ）。
ン型電着塗料（日本ペイント社製「パワートップＵ−３
０」）でもって２５０ｖで３分間電着塗装し、１８０°
Ｃで３０分間焼付ける（膜厚２０μ）。次いでポリエス
テル系中塗塗料（日本ペイント社製「５２Ｅシーラー」
）を塗装し、１４０°Ｃで３０分間焼付け（膜厚３０μ
）、そしてメラミンアルキド系上塗塗料（日本ペイント
社製「オルガＧ−２５ＥＪ）を塗装し、１４０°Ｃで３
０分間焼付ける（膜厚４０μ）。
このようにして得られる試験片を以下に示す試験に付し
、その結果を第１表番こ示す。
、その結果を第１表番こ示す。
（ａ）塩水噴霧試験
電着塗装板の表面にカッターで素地に達する捷でクロス
カットを切り入れ、この塗装板について５％塩水噴霧試
験（ＪＩＳ−Ｚ−２３７１）を１０００時間行い、カッ
ト部よりの画幅を測定する。
カットを切り入れ、この塗装板について５％塩水噴霧試
験（ＪＩＳ−Ｚ−２３７１）を１０００時間行い、カッ
ト部よりの画幅を測定する。
（ｂ）暴露試験
一ヒ塗塗装板の表面にカッターで素地に達する捷でクロ
スカットを入れ、この塗装板を海岸において６ケ月間暴
露する。その後塗装板のカット部よりの塗膜の７タレ幅
を測定する。
スカットを入れ、この塗装板を海岸において６ケ月間暴
露する。その後塗装板のカット部よりの塗膜の７タレ幅
を測定する。
（Ｃ）折曲試験
上塗塗装板を直径１０顛の棒の上にのせ、折曲げた後の
塗膜の状態を観察する（ Ｊ Ｉ Ｓ−に−５４００−
６−１１）。ノ 実施例２ 亜鉛イオン０．０４ Ｗ／Ｖ％、ニッケルイオン０．０
３Ｗ／ｖ％ およびリン酸イオン２．５Ｗ／ｖ％を含有
し遊離酸度０．１ポイントおよび亜硝酸イオン０．００
７Ｗ／Ｖ％ の酸性リン酸塩処理液を使用して、５０°
Ｃで２分間スプレー処理を行い、皮膜重量２．Ｏ１９／
ｄで鉄含有率９．２ｗＬ％の化成皮膜を得る以外は、実
施例１と同様ζこ実施する。形成される化成皮膜は粒状
で、粒度は０．５〜３μである。皮膜結晶の電子顕ｔＩ
！鏡写真を参考写真２として示す。塗装後の試験結果を
第１表に示す。
塗膜の状態を観察する（ Ｊ Ｉ Ｓ−に−５４００−
６−１１）。ノ 実施例２ 亜鉛イオン０．０４ Ｗ／Ｖ％、ニッケルイオン０．０
３Ｗ／ｖ％ およびリン酸イオン２．５Ｗ／ｖ％を含有
し遊離酸度０．１ポイントおよび亜硝酸イオン０．００
７Ｗ／Ｖ％ の酸性リン酸塩処理液を使用して、５０°
Ｃで２分間スプレー処理を行い、皮膜重量２．Ｏ１９／
ｄで鉄含有率９．２ｗＬ％の化成皮膜を得る以外は、実
施例１と同様ζこ実施する。形成される化成皮膜は粒状
で、粒度は０．５〜３μである。皮膜結晶の電子顕ｔＩ
！鏡写真を参考写真２として示す。塗装後の試験結果を
第１表に示す。
実施例３
亜鉛イオン０．０４Ｗ／Ｖ％、ニッケルイオンハ
イオン９．３ Ｗ／Ｖ％および亜硝酸イオン０．００７
Ｗ／Ｖ％を含有し遊離酸度０．１ポイントの酸性リン酸
塩処理液を使用して、５０°Ｃで２分間スプレー処理を
行い、皮膜重量１．８７ｆｌ／ｍ″で鉄含有率９．７ｗ
Ｌ％の化成皮膜を得る以外は、実施例１と同様に実施す
る。形成される化成皮膜は粒状で、粒度は０．３〜１μ
である。皮膜結晶の電子顕微鏡写真を参考写真３として
示す。塗装後の試験結果を第１表に示す。
Ｗ／Ｖ％を含有し遊離酸度０．１ポイントの酸性リン酸
塩処理液を使用して、５０°Ｃで２分間スプレー処理を
行い、皮膜重量１．８７ｆｌ／ｍ″で鉄含有率９．７ｗ
Ｌ％の化成皮膜を得る以外は、実施例１と同様に実施す
る。形成される化成皮膜は粒状で、粒度は０．３〜１μ
である。皮膜結晶の電子顕微鏡写真を参考写真３として
示す。塗装後の試験結果を第１表に示す。
実施例４
亜鉛イオンＱ、Ｑ４ｗ／ｖ％、ニッケルイオン０．０３
Ｗ／■％、リン酸イオン２．５Ｗ／ｖ％−マンガンイオ
ン０．０６Ｗ／Ｖ％および亜硝酸イオン０．００７Ｗ／
Ｖ％を含有し遊離酸度０，２ポイントの酸性リン酸塩処
理液を使用して、５０°Ｃで２分間スプレー処理を行い
、皮膜重量２．１２ ｆ／ｎ？で鉄含有率７．２ｗＬ％
およびマンガン含有率４． Ｑ ｗＬ％の化成皮膜を得
る以外は、実施例１と同様に実施する。形成される化成
皮膜は粒状で、粒度は０，５〜３μである。皮膜結晶の
電子顕微鏡写真を参考写真４として示す。塗装後の試験
結果を第１表（こ示す。
Ｗ／■％、リン酸イオン２．５Ｗ／ｖ％−マンガンイオ
ン０．０６Ｗ／Ｖ％および亜硝酸イオン０．００７Ｗ／
Ｖ％を含有し遊離酸度０，２ポイントの酸性リン酸塩処
理液を使用して、５０°Ｃで２分間スプレー処理を行い
、皮膜重量２．１２ ｆ／ｎ？で鉄含有率７．２ｗＬ％
およびマンガン含有率４． Ｑ ｗＬ％の化成皮膜を得
る以外は、実施例１と同様に実施する。形成される化成
皮膜は粒状で、粒度は０，５〜３μである。皮膜結晶の
電子顕微鏡写真を参考写真４として示す。塗装後の試験
結果を第１表（こ示す。
比較例１
亜鉛イオン０．０３Ｗ／Ｖ％ 、リン酸イオン１．０Ｗ
／Ｖ％および塩素酸イオン０．３Ｗ／Ｖ％を含有し遊離
酸度０．３ポイントで亜硝酸イオン０．００７Ｗ／Ｖ％
を含有する酸性リン酸塩処理液を使用して、５０°Ｃで
２分間スプレー処理を行い、皮膜重量１．２０！／ｍ’
で鉄含有率８．２ Ｗ Ｌ％の化成皮膜を得る以外は、
実施例１と同様番こ実施する。化成皮膜の電子顕微鏡写
真を参考写真５として示す。
／Ｖ％および塩素酸イオン０．３Ｗ／Ｖ％を含有し遊離
酸度０．３ポイントで亜硝酸イオン０．００７Ｗ／Ｖ％
を含有する酸性リン酸塩処理液を使用して、５０°Ｃで
２分間スプレー処理を行い、皮膜重量１．２０！／ｍ’
で鉄含有率８．２ Ｗ Ｌ％の化成皮膜を得る以外は、
実施例１と同様番こ実施する。化成皮膜の電子顕微鏡写
真を参考写真５として示す。
塗装後の試験結果を第１表に示す。
比較例２
亜鉛イオン０．０５Ｗ／Ｖ％、リン酸イオン１．２Ｗ／
Ｖ％、硝酸イオン０．７ Ｗ／Ｖ％および亜硝酸イオン
Ｑ、ＱＱ７ｗ／ｖ％ を含有し遊離酸度０．３ポイント
の酸性リン酸塩処理液を使用して、５０″Ｃで２分間ス
プレー処理を行い、皮膜重量１．５ｆ〜で鉄含有率７，
１３ｗｔ％の化成皮膜を得る以外は、実施例１と同様に
実施する。化成皮膜の電子顕微鏡写真を参考写真６とし
て示す。塗装後の試験結果を第１表に示す。
Ｖ％、硝酸イオン０．７ Ｗ／Ｖ％および亜硝酸イオン
Ｑ、ＱＱ７ｗ／ｖ％ を含有し遊離酸度０．３ポイント
の酸性リン酸塩処理液を使用して、５０″Ｃで２分間ス
プレー処理を行い、皮膜重量１．５ｆ〜で鉄含有率７，
１３ｗｔ％の化成皮膜を得る以外は、実施例１と同様に
実施する。化成皮膜の電子顕微鏡写真を参考写真６とし
て示す。塗装後の試験結果を第１表に示す。
比較例３
亜鉛イオン０．１ Ｗ／Ｖ％、ニッケルイオン０．０５
Ｗ／Ｖ％、リン酸イオン１．５ Ｗ／Ｖ％および亜硝酸
イオン０． ＯＩ Ｗ／Ｖ％を含有し遊離酸度１．１ポ
イントの酸性リン酸塩処理液を使用して、５０°Ｃで２
分間浸漬処理を行い、皮膜重量２．ｏｔｔ／＝で鉄含有
率１０．２％９４％の化成皮膜を得る以外は、実施例１
と同様に実施する。化成皮膜の電子顕微鏡写真を参考写
真７として示す。顔装後の試験結果を第１表に示す。
Ｗ／Ｖ％、リン酸イオン１．５ Ｗ／Ｖ％および亜硝酸
イオン０． ＯＩ Ｗ／Ｖ％を含有し遊離酸度１．１ポ
イントの酸性リン酸塩処理液を使用して、５０°Ｃで２
分間浸漬処理を行い、皮膜重量２．ｏｔｔ／＝で鉄含有
率１０．２％９４％の化成皮膜を得る以外は、実施例１
と同様に実施する。化成皮膜の電子顕微鏡写真を参考写
真７として示す。顔装後の試験結果を第１表に示す。
（１１）
第１表
特許出願人 日本ペイント株式会社
代理人弁理士肯 山 保 外１名
（１２）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、亜鉛イ：ｔン０．０１〜０．０５ｗ／ｖ ９６、リ
ン酸イオン１．５〜３． Ｑ Ｗ／Ｖ％および亜硝酸イ
オン０．００１〜０．０２Ｗ／Ｖ ％ヲ含有Ｌ１１［１
度０．１〜０．３ポイントの酸性リン酸塩処理液にて金
属表面をスプレー処理することを特徴とする金属表面の
リン酸塩処理法。 ２、ニッケルイオンおよび／またはマンガンイオンを含
有する酸性リン酸塩処理液を使用する上記第１項の方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2647682A JPS58144477A (ja) | 1982-02-20 | 1982-02-20 | 金属表面のリン酸塩処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2647682A JPS58144477A (ja) | 1982-02-20 | 1982-02-20 | 金属表面のリン酸塩処理法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1276629A Division JPH072992B2 (ja) | 1989-10-24 | 1989-10-24 | 金属表面のリン酸塩処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58144477A true JPS58144477A (ja) | 1983-08-27 |
| JPH0314908B2 JPH0314908B2 (ja) | 1991-02-27 |
Family
ID=12194552
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2647682A Granted JPS58144477A (ja) | 1982-02-20 | 1982-02-20 | 金属表面のリン酸塩処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58144477A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0154367A2 (de) * | 1984-03-09 | 1985-09-11 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Phosphatierung von Metallen |
| JPS63227786A (ja) * | 1987-03-16 | 1988-09-22 | Nippon Parkerizing Co Ltd | 鋼板の電着塗装前処理用りん酸塩処理方法 |
| US5200000A (en) * | 1989-01-31 | 1993-04-06 | Nihon Parkerizing Co., Ltd. | Phosphate treatment solution for composite structures and method for treatment |
| JP2002263564A (ja) * | 2001-03-07 | 2002-09-17 | Nippon Paint Co Ltd | 塗装処理方法および鋼製家具用塗装鋼板 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55145180A (en) * | 1979-05-02 | 1980-11-12 | Nippon Paint Co Ltd | Phosphate-treating method of metal surface for cationic electrocoating |
-
1982
- 1982-02-20 JP JP2647682A patent/JPS58144477A/ja active Granted
Patent Citations (1)
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| JPS55145180A (en) * | 1979-05-02 | 1980-11-12 | Nippon Paint Co Ltd | Phosphate-treating method of metal surface for cationic electrocoating |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0314908B2 (ja) | 1991-02-27 |
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