JPS58142835A - ラジアルタイヤの成形方法 - Google Patents
ラジアルタイヤの成形方法Info
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- JPS58142835A JPS58142835A JP57025077A JP2507782A JPS58142835A JP S58142835 A JPS58142835 A JP S58142835A JP 57025077 A JP57025077 A JP 57025077A JP 2507782 A JP2507782 A JP 2507782A JP S58142835 A JPS58142835 A JP S58142835A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/70—Annular breakers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、ラジアルタイヤの成形方法に関する。
ラジアルタイヤは、従来のバイアスタイヤに比べて操縦
性が著しく優れているために近年その需要が急激に増加
しているが、製造工程がバイアスタイヤに比べて複雑で
あるためにユニフオミテイの不良による格外量の発生が
多く、これを減少することが大きな課題になっている。
性が著しく優れているために近年その需要が急激に増加
しているが、製造工程がバイアスタイヤに比べて複雑で
あるためにユニフオミテイの不良による格外量の発生が
多く、これを減少することが大きな課題になっている。
ラジアルタイヤの従来の成形方法の一例を簡単に説明す
ると、第１図において、ラジアルタイヤ成形機の左右１
対のフ、ランジ１，１のリム１ａ％ｌａに円筒状の一次
成形タイヤカーカスＧのビード部Ｇａ、Ｇａを嵌合によ
り取付け、次に第２図に示すように、上記左右のフラン
ジ１．１の側方に待機する左右１対のベルトリング２．
２を所定位置まで近接させ、カッフランジ１％ ｌと一
次成形タイヤカーカスＧとで囲まれた空間に圧縮空気を
送入しながら左右のフランジ１％ ｌを近接させること
により、−火成形タイヤカーカスＧを膨張させてトロイ
ダル状に変形し、その頂部Ｇｌ）を左右のベルトリング
２．２の先端間隙から若干突出させ、しかるのち第３図
に示すように、上記左右のベルトリング２．２にまたが
って複数枚のベルト８．３およびトレッドキャップ４を
順次に、かつ無端状に積層し、こレラヲ左右１対のステ
ィッチローラ５．５によって圧着し、更に左右のベルト
リング２．２を左右の待機位置に戻したのち、上記のス
ティッチローラ５．６を再度駆動することにより、最下
層のベルト８の内面およびトレッドキャップ４の側縁部
下面を一次成形タイヤカーカスＧの外面に圧着して成形
が終了する。
ると、第１図において、ラジアルタイヤ成形機の左右１
対のフ、ランジ１，１のリム１ａ％ｌａに円筒状の一次
成形タイヤカーカスＧのビード部Ｇａ、Ｇａを嵌合によ
り取付け、次に第２図に示すように、上記左右のフラン
ジ１．１の側方に待機する左右１対のベルトリング２．
２を所定位置まで近接させ、カッフランジ１％ ｌと一
次成形タイヤカーカスＧとで囲まれた空間に圧縮空気を
送入しながら左右のフランジ１％ ｌを近接させること
により、−火成形タイヤカーカスＧを膨張させてトロイ
ダル状に変形し、その頂部Ｇｌ）を左右のベルトリング
２．２の先端間隙から若干突出させ、しかるのち第３図
に示すように、上記左右のベルトリング２．２にまたが
って複数枚のベルト８．３およびトレッドキャップ４を
順次に、かつ無端状に積層し、こレラヲ左右１対のステ
ィッチローラ５．５によって圧着し、更に左右のベルト
リング２．２を左右の待機位置に戻したのち、上記のス
ティッチローラ５．６を再度駆動することにより、最下
層のベルト８の内面およびトレッドキャップ４の側縁部
下面を一次成形タイヤカーカスＧの外面に圧着して成形
が終了する。
しかしながら、上記従来の成形方法は、得られタフリー
ンタイヤに内圧を充填した際にこのグリーンタイヤが各
方向へ＃ｌぼ均一に膨張して赤道径も拡大され、グリー
ンタイヤの赤道径を加硫金型とほぼ同じ大きさに設定し
た場合、加硫工程でグリーンタイヤにシェービング内圧
を充填しながら加硫金型を閉じる際にグリーンタイヤの
赤道径が加硫金型よりも大きくなってグリーンタイヤの
一部が上型と下型との合わせ部にかみ込まれるので、グ
リーンダイヤの赤道径を加硫金型の赤道径よりも６〜７
％小さく設定して上記かみ込みの発生を防止しており、
そのため赤道部以外の部分では加硫金型とグリーンタイ
ヤの断面形杖との寸法差が大きくなり、グリーンタイヤ
に内圧を充填して加硫する際にグリーンタイヤの各種の
構成部材相互間に大きなスリップが畑じてユニフオミテ
イが不良になるという欠点があった。また、−次成形夕
・イヤカーカスＧの断面が半円弧に近い状態でその外面
にベルト３．８およびトレッドキャップ４を圧着してい
たので、互いに貼着されるベルト８の側縁と一次成形タ
イヤカーカスＧ表面との距離ｈ（第３図参照）が大きく
なり、そのためステイツチローヲ５．５で圧着した際に
ベルト８やトレッドキャップ４の変形が大きく、しわの
発生が多くなって製品タイヤのユニフオミテイが低下し
ていた。
ンタイヤに内圧を充填した際にこのグリーンタイヤが各
方向へ＃ｌぼ均一に膨張して赤道径も拡大され、グリー
ンタイヤの赤道径を加硫金型とほぼ同じ大きさに設定し
た場合、加硫工程でグリーンタイヤにシェービング内圧
を充填しながら加硫金型を閉じる際にグリーンタイヤの
赤道径が加硫金型よりも大きくなってグリーンタイヤの
一部が上型と下型との合わせ部にかみ込まれるので、グ
リーンダイヤの赤道径を加硫金型の赤道径よりも６〜７
％小さく設定して上記かみ込みの発生を防止しており、
そのため赤道部以外の部分では加硫金型とグリーンタイ
ヤの断面形杖との寸法差が大きくなり、グリーンタイヤ
に内圧を充填して加硫する際にグリーンタイヤの各種の
構成部材相互間に大きなスリップが畑じてユニフオミテ
イが不良になるという欠点があった。また、−次成形夕
・イヤカーカスＧの断面が半円弧に近い状態でその外面
にベルト３．８およびトレッドキャップ４を圧着してい
たので、互いに貼着されるベルト８の側縁と一次成形タ
イヤカーカスＧ表面との距離ｈ（第３図参照）が大きく
なり、そのためステイツチローヲ５．５で圧着した際に
ベルト８やトレッドキャップ４の変形が大きく、しわの
発生が多くなって製品タイヤのユニフオミテイが低下し
ていた。
この発明は、上記の欠点を解消し、ユニフオミテイの良
好な製品タイヤが得られるラジアルタイヤの成形方法を
提供するもので・ある。
好な製品タイヤが得られるラジアルタイヤの成形方法を
提供するもので・ある。
すなわちこの発明は、円筒状の一次成形タイヤカーカス
をトロイダル状に変形し、その外面に、あらかじめ無端
状に積層されているベルトおよびトレッドキャップを圧
着により取付けるようにしたラジアルタイヤの成形方法
において、所定枚数のベルトを積層したのちこのベルト
の外面にそのベルト幅の７０％以上の範囲にわたり多数
本の合成繊維糸条を５〜１５１１１０間隔で局方向に巻
付け。
をトロイダル状に変形し、その外面に、あらかじめ無端
状に積層されているベルトおよびトレッドキャップを圧
着により取付けるようにしたラジアルタイヤの成形方法
において、所定枚数のベルトを積層したのちこのベルト
の外面にそのベルト幅の７０％以上の範囲にわたり多数
本の合成繊維糸条を５〜１５１１１０間隔で局方向に巻
付け。
しかるのちトレッドキャップを巻付け、次いで上記ベル
トの内周面のほぼ全域に表面が当接する程度に一次成形
タイヤカーカスを変形することを特徴とするラジアルタ
イヤの成形方法である。
トの内周面のほぼ全域に表面が当接する程度に一次成形
タイヤカーカスを変形することを特徴とするラジアルタ
イヤの成形方法である。
以下にこの発明の第１実施例を第４図ないし第６図によ
って説明する。なお、この第１実施例は。
って説明する。なお、この第１実施例は。
前記第１図ないし第８図に示したものと同様に、主軸（
図示されていない）に沿って対称的に摺動する左右ｌ対
のベルトリング２．２を備えた成形機による成形方法で
ある。そして、この方法に使用する成形機には、第４図
に示すように、左右のフランジ１．ｌの外面に接して外
側フランジ６．６がそれぞれ設けられ、この外側フラン
ジ６のす五６ａが一次成、形タイヤカーカスＧのビード
部Ｇａの外側面に接し、ビード部Ｇａの内側面に接する
従来のフランジｌのリムＨａとの間にビード部Ｇａを挾
むようになっている。
図示されていない）に沿って対称的に摺動する左右ｌ対
のベルトリング２．２を備えた成形機による成形方法で
ある。そして、この方法に使用する成形機には、第４図
に示すように、左右のフランジ１．ｌの外面に接して外
側フランジ６．６がそれぞれ設けられ、この外側フラン
ジ６のす五６ａが一次成、形タイヤカーカスＧのビード
部Ｇａの外側面に接し、ビード部Ｇａの内側面に接する
従来のフランジｌのリムＨａとの間にビード部Ｇａを挾
むようになっている。
円筒状の一次成形タイヤ力−カ／、Ｇ＃″ｔ１その左右
ノヒード部Ｇａ、Ｇａが左右のフランジｌ、１１６．６
によって保持され、従来と同様にして第４図の実線で示
されるトロイダル状に変形される。
ノヒード部Ｇａ、Ｇａが左右のフランジｌ、１１６．６
によって保持され、従来と同様にして第４図の実線で示
されるトロイダル状に変形される。
そして、従来と同様に接近位置にある左右のベルトリン
グ２％２にまたがって複数枚のベルト８゜８が無端状に
積層されゐ。次いで、上記ベルト８の外面にナイロン６
６、ナイロン６、ポリエステル、ポリ塩化ビニル等から
なる合成繊維の紡績糸。
グ２％２にまたがって複数枚のベルト８゜８が無端状に
積層されゐ。次いで、上記ベルト８の外面にナイロン６
６、ナイロン６、ポリエステル、ポリ塩化ビニル等から
なる合成繊維の紡績糸。
モノフィラメント糸、マルチフィラメント糸の単糸また
は撚糸等の多数本の糸条７が所定間隔で巻付けられる。
は撚糸等の多数本の糸条７が所定間隔で巻付けられる。
なお、上記糸条７０巻付は方法は。
第５図に示すように１本の長い゛糸条７をらせん状に巻
く方法、または第６図に示すように１本の長い糸条７を
周方向に正確に巻き、１周ごとに巻付は位置を軸方向に
移して所定の間隔をあける方法のいずれでもよい。この
ように糸条７が巻付けられると、その上に重ねてトレッ
ドキャップ４を巻付けたのち、ステイツチローラ５を圧
着して上記のベルト８．８．糸条７およびトレッドキャ
ップ４が一体化される。そして、左右のベル） ＩＪソ
ング、２が待機位置に戻されたのち、フランジｌ、１．
６．６を再び近接方向に摺動させ、これらの軸方向位置
を２点鎖線（１）、＋１１． （６）、（６）で示すよ
うに最下層ノヘルト３の側縁と＃１ぼ一致させることに
よりＪ断面がほぼ半円弧形の一次成形タイヤカーカスｔ
Ｊ ｔ ｇ 点鋼Ｍ（（Ｊ）ｒ示すようＫ ＩＴ １６
１１１ ’ ）： １１３ ＆ｃＫ形して上記最下層の
ベルト８の内面の＃１は全面に一次成形タイヤカーカス
Ｇの外面を当接させ、しかるのち再びスティッチローラ
５を圧着して上記ノー次成形タイヤカーカスＧ１ベル）
８．８、糸条７およびトレッドキャップ４を一体化し、
成形が完了する。なお、フランジｌの外面に外側フラン
ジ６が取付けであるｍＦ１フランジ１，６を２点鎖線＋
１１． （６）の位置まで摺動させる際に、−火成形タ
イヤカーカスＧのビード部Ｇａがリム１ａ１６ａから外
れることはない。
く方法、または第６図に示すように１本の長い糸条７を
周方向に正確に巻き、１周ごとに巻付は位置を軸方向に
移して所定の間隔をあける方法のいずれでもよい。この
ように糸条７が巻付けられると、その上に重ねてトレッ
ドキャップ４を巻付けたのち、ステイツチローラ５を圧
着して上記のベルト８．８．糸条７およびトレッドキャ
ップ４が一体化される。そして、左右のベル） ＩＪソ
ング、２が待機位置に戻されたのち、フランジｌ、１．
６．６を再び近接方向に摺動させ、これらの軸方向位置
を２点鎖線（１）、＋１１． （６）、（６）で示すよ
うに最下層ノヘルト３の側縁と＃１ぼ一致させることに
よりＪ断面がほぼ半円弧形の一次成形タイヤカーカスｔ
Ｊ ｔ ｇ 点鋼Ｍ（（Ｊ）ｒ示すようＫ ＩＴ １６
１１１ ’ ）： １１３ ＆ｃＫ形して上記最下層の
ベルト８の内面の＃１は全面に一次成形タイヤカーカス
Ｇの外面を当接させ、しかるのち再びスティッチローラ
５を圧着して上記ノー次成形タイヤカーカスＧ１ベル）
８．８、糸条７およびトレッドキャップ４を一体化し、
成形が完了する。なお、フランジｌの外面に外側フラン
ジ６が取付けであるｍＦ１フランジ１，６を２点鎖線＋
１１． （６）の位置まで摺動させる際に、−火成形タ
イヤカーカスＧのビード部Ｇａがリム１ａ１６ａから外
れることはない。
上記の成形によって得られたグリーンタイヤは、加硫金
型に取付けて加硫されるが、ベルト８上に多数本の糸条
７が巻かれているので、糸条７の太さ、配列間隔および
配列範囲を適当に設定することにより、シェービング内
圧を充填した際に赤道部の直径の増大が抑制される。上
記糸条７の太さは、タイヤのサイズ、糸条７の配列間隔
等に応じて、上記の抑制を可能とするように設定される
。しかして、糸条７の配列間隔は５〜１５ｆｆｌＨＣ設
定することが必要であり、配列間隔が５１１Ｍ未満の場
合には糸条７が無駄になり作業能率が低下すると共に、
ベルト３とトレッドキャップ４との接着力力不足し、そ
の境界面で剥離が生じ、反対に１５ｊｆｌを越えた場合
には間隔が大き過ぎシェービング内圧で拡径されて所期
の効果が得られない。また、糸条７の配列範囲は、ベル
ト８の幅の７０％以上であることが必要であり、上記の
配列範囲が７０％未満の場合にはこの配列範囲から外れ
た部分がシェービング内圧により拡径されて所期の効果
が得られない。
型に取付けて加硫されるが、ベルト８上に多数本の糸条
７が巻かれているので、糸条７の太さ、配列間隔および
配列範囲を適当に設定することにより、シェービング内
圧を充填した際に赤道部の直径の増大が抑制される。上
記糸条７の太さは、タイヤのサイズ、糸条７の配列間隔
等に応じて、上記の抑制を可能とするように設定される
。しかして、糸条７の配列間隔は５〜１５ｆｆｌＨＣ設
定することが必要であり、配列間隔が５１１Ｍ未満の場
合には糸条７が無駄になり作業能率が低下すると共に、
ベルト３とトレッドキャップ４との接着力力不足し、そ
の境界面で剥離が生じ、反対に１５ｊｆｌを越えた場合
には間隔が大き過ぎシェービング内圧で拡径されて所期
の効果が得られない。また、糸条７の配列範囲は、ベル
ト８の幅の７０％以上であることが必要であり、上記の
配列範囲が７０％未満の場合にはこの配列範囲から外れ
た部分がシェービング内圧により拡径されて所期の効果
が得られない。
このように糸条７を巻くことにより、グリーンタイヤに
シェービング内圧を充填する際の赤道径の増大が抑制さ
れるので、グリーンタイヤの赤道径を加硫金型の赤道径
の２％減程度にまで大きく設定しても、加硫金型を閉じ
る際に上型と上型の合わせ部にグリーンタイヤの赤道部
がかみ込まれることはない。また、上記の糸条７が合成
繊維からなるものであるため、加硫の際の温度上昇と内
圧充填とによって上記の糸条７が容易に延伸され、グリ
ーンタイヤが容易に変形して加硫金型の内面に整合する
。ま九、上記のようにグリーンタイヤの赤道径を従来よ
りも大無く設定することができるので、加硫の際のタイ
ヤ構成部材相互のスリップ量が減少する。そして、上記
のグリーンタイヤは、ベルト８の内面のほぼ全面に一次
成形タイヤカーカスの外面を当接させ良状態でステイツ
チローラを圧着丁ゐことにより成形されており、上記ス
テイツチローラの圧着に伴うベルト８等の変形が小さく
、しわの発生が少ないので、上記加硫の際のスリップ量
が少ないこととあいまって製品タイヤのユニフオミテイ
が向上する。
シェービング内圧を充填する際の赤道径の増大が抑制さ
れるので、グリーンタイヤの赤道径を加硫金型の赤道径
の２％減程度にまで大きく設定しても、加硫金型を閉じ
る際に上型と上型の合わせ部にグリーンタイヤの赤道部
がかみ込まれることはない。また、上記の糸条７が合成
繊維からなるものであるため、加硫の際の温度上昇と内
圧充填とによって上記の糸条７が容易に延伸され、グリ
ーンタイヤが容易に変形して加硫金型の内面に整合する
。ま九、上記のようにグリーンタイヤの赤道径を従来よ
りも大無く設定することができるので、加硫の際のタイ
ヤ構成部材相互のスリップ量が減少する。そして、上記
のグリーンタイヤは、ベルト８の内面のほぼ全面に一次
成形タイヤカーカスの外面を当接させ良状態でステイツ
チローラを圧着丁ゐことにより成形されており、上記ス
テイツチローラの圧着に伴うベルト８等の変形が小さく
、しわの発生が少ないので、上記加硫の際のスリップ量
が少ないこととあいまって製品タイヤのユニフオミテイ
が向上する。
次に、第２実施例を第７図によって説明する。
この第２実施例は、７ランジ１１１．６．６の側方にベ
ルト成形ドラム８を備えると共に、上記のフランジ１．
１．６．６とベルト成形ドラム８との間にベルト移送リ
ング（図示されていな込）を備えた成形機による成形方
法である。なお、左右のフランジ１％ｌの外側面には、
第１実施例と同様に外側フランジ６．６が取付けられて
いる。
ルト成形ドラム８を備えると共に、上記のフランジ１．
１．６．６とベルト成形ドラム８との間にベルト移送リ
ング（図示されていな込）を備えた成形機による成形方
法である。なお、左右のフランジ１％ｌの外側面には、
第１実施例と同様に外側フランジ６．６が取付けられて
いる。
円筒状の一次成形タイヤカーカヌＧは、第１実施例と同
様に左右のフランジｌ、１．６．６によって保持される
。一方、上記のフランジ１． ｌ、 ６．６の側方に設
けられている直径が伸縮自在のベルト成形ドラム８上に
、その直径を拡大した状態で複数枚のベルト８．８が無
端状に巻付けられ１次りで第１実施例と同様に多数本の
糸条７が所定の間隔で巻付けられ、更にその上にトレッ
ドキャップ４が無端状に巻付けられたのち、スティツチ
ローラ（図示されていない）の圧着によυ上記のベルト
３．３、糸条７およびトレッドキャップ４が一体化され
る。次に、上記のフランジｌ、 １．６．６とベルト成
形ドラム８との中間で待機しているベルト移送ドラム（
図示されていない）が主軸（図示されてｈない）に沿っ
てベルト成形ドラム８の位置に移され、ベルト移送ドラ
ムの内面にトレッドキャップ４の外面が吸着手段等によ
って保持されるｌ−に、ベルト成形ドラム８の直径が縮
小されることによって上記のトレッドキャップ４等がベ
ルト成形ドラム８から分離される。次に、このベルト移
送リングを右方へ摺動させることにより、このベルト移
送リングに保持されたベルト３．８、糸条７およびトレ
ッドキャップ４が、２点鎖線（３］、（３）、（７）、
（４）で示すように、左右のフランジ１，１の中間に移
される。しかるのち、円筒状の一次成形タイヤカーカス
Ｇがトロイダル状に変形され、その外面が上記ベルト８
の内面に圧接され為。このとキ、左右のフランジ１．１
．６．６は、ベルト８の側縁の位置まで接近させること
により、−火成形タイヤカーカスＧが断面Ω字形に変形
され、その外面がベルト３の内面のほぼ全面に当接され
る。しかるのち、ベルト移送リングはトレッドキャップ
４から分離されて待機位置に戻され、上記トレッドキャ
ップ４にヌテイツチローラ（図示されていない）が圧着
され、上記のトレッドキャップ４等が一次成形タイヤカ
ーカスＧの頂部に固定されて成形作業か完了する。この
第２実施例は、糸条７の太さ、配列間隔および配列範囲
を第１実施例と同様に設定することにより、第１実施例
と同様の効果が得られる。
様に左右のフランジｌ、１．６．６によって保持される
。一方、上記のフランジ１． ｌ、 ６．６の側方に設
けられている直径が伸縮自在のベルト成形ドラム８上に
、その直径を拡大した状態で複数枚のベルト８．８が無
端状に巻付けられ１次りで第１実施例と同様に多数本の
糸条７が所定の間隔で巻付けられ、更にその上にトレッ
ドキャップ４が無端状に巻付けられたのち、スティツチ
ローラ（図示されていない）の圧着によυ上記のベルト
３．３、糸条７およびトレッドキャップ４が一体化され
る。次に、上記のフランジｌ、 １．６．６とベルト成
形ドラム８との中間で待機しているベルト移送ドラム（
図示されていない）が主軸（図示されてｈない）に沿っ
てベルト成形ドラム８の位置に移され、ベルト移送ドラ
ムの内面にトレッドキャップ４の外面が吸着手段等によ
って保持されるｌ−に、ベルト成形ドラム８の直径が縮
小されることによって上記のトレッドキャップ４等がベ
ルト成形ドラム８から分離される。次に、このベルト移
送リングを右方へ摺動させることにより、このベルト移
送リングに保持されたベルト３．８、糸条７およびトレ
ッドキャップ４が、２点鎖線（３］、（３）、（７）、
（４）で示すように、左右のフランジ１，１の中間に移
される。しかるのち、円筒状の一次成形タイヤカーカス
Ｇがトロイダル状に変形され、その外面が上記ベルト８
の内面に圧接され為。このとキ、左右のフランジ１．１
．６．６は、ベルト８の側縁の位置まで接近させること
により、−火成形タイヤカーカスＧが断面Ω字形に変形
され、その外面がベルト３の内面のほぼ全面に当接され
る。しかるのち、ベルト移送リングはトレッドキャップ
４から分離されて待機位置に戻され、上記トレッドキャ
ップ４にヌテイツチローラ（図示されていない）が圧着
され、上記のトレッドキャップ４等が一次成形タイヤカ
ーカスＧの頂部に固定されて成形作業か完了する。この
第２実施例は、糸条７の太さ、配列間隔および配列範囲
を第１実施例と同様に設定することにより、第１実施例
と同様の効果が得られる。
以上に説明したようにこの発明は、ベルトとトレッドキ
ャップとの間に多数本の糸条を並列状に介在させるので
、グリーンタイヤの赤道径を従来よりも大きく設定して
加硫金型の赤道径に接近させることができ、かつ上記の
糸条が合成繊維からなり、加硫の際の加熱と加圧によっ
て容易に延伸され、しかも円筒状の一次成形タイヤカー
カスをトロイダル状に変形する際にその表面がベルトの
内面のほぼ全面に当接する程度に変形され、ステイツチ
ローラの圧着に伴うトレッドキャップやベルトの変形が
極めて小さくなるので、製品タイヤのユニフオミテイが
向上し、格外品が著しく減少する。
ャップとの間に多数本の糸条を並列状に介在させるので
、グリーンタイヤの赤道径を従来よりも大きく設定して
加硫金型の赤道径に接近させることができ、かつ上記の
糸条が合成繊維からなり、加硫の際の加熱と加圧によっ
て容易に延伸され、しかも円筒状の一次成形タイヤカー
カスをトロイダル状に変形する際にその表面がベルトの
内面のほぼ全面に当接する程度に変形され、ステイツチ
ローラの圧着に伴うトレッドキャップやベルトの変形が
極めて小さくなるので、製品タイヤのユニフオミテイが
向上し、格外品が著しく減少する。
第１図ないし第８図は従来の成形方法を説明するための
成形機の要部の断面図、第４図はこの発明の第１実施例
を説明するための成形機の要部の断面図、第５図および
第６図は糸条の巻付は態様を説明するための斜視図、第
７図は第２実施例を説明するため−の成形機の要部の断
面図である。 １．６：フランジ、Ｉａ％６ａ ：リム、２：ベルトリ
ング、８：ベルト、４ニドレツドキヤツプ、５：ステイ
ツチローラ、７：糸１８：ベルト成形ドラム、Ｇニー次
成形タイヤカーカス、Ｇａ：ビード部。 特許出願人 東洋ゴム工業株式会社 代理人 弁理士 坂 野 威 夫 〃 夕 吉田了司
成形機の要部の断面図、第４図はこの発明の第１実施例
を説明するための成形機の要部の断面図、第５図および
第６図は糸条の巻付は態様を説明するための斜視図、第
７図は第２実施例を説明するため−の成形機の要部の断
面図である。 １．６：フランジ、Ｉａ％６ａ ：リム、２：ベルトリ
ング、８：ベルト、４ニドレツドキヤツプ、５：ステイ
ツチローラ、７：糸１８：ベルト成形ドラム、Ｇニー次
成形タイヤカーカス、Ｇａ：ビード部。 特許出願人 東洋ゴム工業株式会社 代理人 弁理士 坂 野 威 夫 〃 夕 吉田了司
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 〔１〕円筒状の一次成形タイヤカーカスをトロイダル状
に変形し、その外面に、あらかじめ無端状に積層されて
いるベルトおよびトレッドキャップを圧着により取付け
るようにしたラジアルタイヤの成形方法において、所定
枚数のベルトを積層したのちこのべｐトの外面にそのベ
ル）ｌ［の７０％以上の範囲にわたり多数本の合成繊維
糸条を５〜１５ｇｇの間隔で周方向に巻付け、しかるの
ちトレッドキャップを巻付け、次いで上記ベルトの内周
面のほぼ全域に表面が当接する程度に一次成形タイヤカ
ーカヌを変形することを特徴とするラジアルタイヤの成
形方法。 〔２〕ベルト、糸条およびトレッドキャップの積層が、
主軸に沿って対称的に摺動する左右１対のベルトリング
を備えた成形機において膨張状態の一次成形タイヤカー
カスの頂部が若干突出する程度の近接位置にある上記左
右のベル） ＩＪソングまたがって行なわれる特許請求
の範囲第１項記載のラジアルタイヤの成形方法。 〔８〕ベルト、糸条およびトレッドキャップの積層が、
べ〃ト成形ドラムおよびベルト移送リングを備えた成形
機の上記ベルト成形ドラム上で行なわれる特許請求の範
囲第１項記載のラジアルタイヤの成形方法。 〔４〕−火成形タイヤカーカスは、そのビード部の内側
面および外側面の両側面に接するリムに保持される特許
請求の範囲第１項ないし第３項のいずれかに記載のラジ
アルタイヤの成形方法。 〔５〕糸条がらせん状に巻付けられる特許請求の範囲第
１項ないし第４項のいずれかに記載のラジアルタイヤの
成形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57025077A JPS58142835A (ja) | 1982-02-17 | 1982-02-17 | ラジアルタイヤの成形方法 |
| US06/450,555 US4528052A (en) | 1982-02-17 | 1982-12-16 | Process for making a radial tire |
| DE19833305199 DE3305199A1 (de) | 1982-02-17 | 1983-02-16 | Verfahren zur herstellung eines radialreifens |
| GB08304259A GB2118111B (en) | 1982-02-17 | 1983-02-16 | Process for making a radial tyre |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57025077A JPS58142835A (ja) | 1982-02-17 | 1982-02-17 | ラジアルタイヤの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58142835A true JPS58142835A (ja) | 1983-08-25 |
| JPS6151979B2 JPS6151979B2 (ja) | 1986-11-11 |
Family
ID=12155857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57025077A Granted JPS58142835A (ja) | 1982-02-17 | 1982-02-17 | ラジアルタイヤの成形方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4528052A (ja) |
| JP (1) | JPS58142835A (ja) |
| DE (1) | DE3305199A1 (ja) |
| GB (1) | GB2118111B (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP4017717B1 (en) | 2019-08-21 | 2024-09-11 | Bridgestone Americas Tire Operations, LLC | Apparatus and method for automatic tire ply stitching |
| EP4017716B1 (en) | 2019-08-21 | 2024-09-04 | Bridgestone Americas Tire Operations, LLC | Apparatus and method for automatic tire ply stitching |
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-
1982
- 1982-02-17 JP JP57025077A patent/JPS58142835A/ja active Granted
- 1982-12-16 US US06/450,555 patent/US4528052A/en not_active Expired - Fee Related
-
1983
- 1983-02-16 DE DE19833305199 patent/DE3305199A1/de active Granted
- 1983-02-16 GB GB08304259A patent/GB2118111B/en not_active Expired
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| GB2118111A (en) | 1983-10-26 |
| JPS6151979B2 (ja) | 1986-11-11 |
| GB8304259D0 (en) | 1983-03-23 |
| DE3305199A1 (de) | 1983-09-22 |
| US4528052A (en) | 1985-07-09 |
| GB2118111B (en) | 1985-11-20 |
| DE3305199C2 (ja) | 1992-09-10 |
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