JPH1198740A - 回転電機のステータ及びコイルの製造方法 - Google Patents
回転電機のステータ及びコイルの製造方法Info
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- JPH1198740A JPH1198740A JP25974497A JP25974497A JPH1198740A JP H1198740 A JPH1198740 A JP H1198740A JP 25974497 A JP25974497 A JP 25974497A JP 25974497 A JP25974497 A JP 25974497A JP H1198740 A JPH1198740 A JP H1198740A
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- coil
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- coil end
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- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】ステータコイルの高占積率化を実現でき、且つ
アースやレア等の不具合を防止できる高品質な回転電機
を提供すること。 【解決手段】 ステータコアに巻装されるコイルは、ス
ロット内に挿入されるコイル辺部３ａと、スロットより
突出するコイルエンド部３ｂとを有し、このコイルエン
ド部３ｂのコア径方向の厚みがコイル辺部３ａのコア径
方向の厚みより小さくなる様に、コイル辺部３ａに対し
てコイルエンド部３ｂがコア径方向に偏って設けられて
いる。但し、コイル辺部３ａに対するコイルエンド部３
ｂの位置は、各相のコイル毎にそれぞれ異なっている。
即ち、ｘ相のコイル３Ａは、コア径方向の最も外側にコ
イルエンド部３ｂが偏って設けられ、ｙ相のコイル３Ｂ
は、コア径方向の中央部にコイルエンド部３ｂが偏って
設けられ、ｚ相のコイル３Ｃは、コア径方向の最も内側
にコイルエンド部３ｂが偏って設けられている。
アースやレア等の不具合を防止できる高品質な回転電機
を提供すること。 【解決手段】 ステータコアに巻装されるコイルは、ス
ロット内に挿入されるコイル辺部３ａと、スロットより
突出するコイルエンド部３ｂとを有し、このコイルエン
ド部３ｂのコア径方向の厚みがコイル辺部３ａのコア径
方向の厚みより小さくなる様に、コイル辺部３ａに対し
てコイルエンド部３ｂがコア径方向に偏って設けられて
いる。但し、コイル辺部３ａに対するコイルエンド部３
ｂの位置は、各相のコイル毎にそれぞれ異なっている。
即ち、ｘ相のコイル３Ａは、コア径方向の最も外側にコ
イルエンド部３ｂが偏って設けられ、ｙ相のコイル３Ｂ
は、コア径方向の中央部にコイルエンド部３ｂが偏って
設けられ、ｚ相のコイル３Ｃは、コア径方向の最も内側
にコイルエンド部３ｂが偏って設けられている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、回転電機のステー
タに関する。
タに関する。
【０００２】
【従来の技術】回転電機では、ステータコアに巻装され
る各相コイルのコイルエンド部同士の干渉を防止するた
めに、以下の様な方法が行われている。まず、図１１に
示す様に、コイル線１００を円環状に重ね巻して形成さ
れたコイル１１０を所定方向（図１１の上下方向）に変
形させて各コイル線１００を軸方向（図１２の上下方
向）に整列化させる。続いて、その変形コイル１１０を
ステータコア２００のスロット２１０内に挿入（図１２
参照）した後、図１３に示す様にスロット２１０より突
出するコイルエンド部１１１をステータコア２００の外
径側（図１３の左側）へ逃がすための逃がし成形を行
う。更に、各相コイル１１０をスロット２１０に挿入し
た後、各相コイル１１０のコイルエンド部１１１全体を
所定形状に成形（最終成形）する。
る各相コイルのコイルエンド部同士の干渉を防止するた
めに、以下の様な方法が行われている。まず、図１１に
示す様に、コイル線１００を円環状に重ね巻して形成さ
れたコイル１１０を所定方向（図１１の上下方向）に変
形させて各コイル線１００を軸方向（図１２の上下方
向）に整列化させる。続いて、その変形コイル１１０を
ステータコア２００のスロット２１０内に挿入（図１２
参照）した後、図１３に示す様にスロット２１０より突
出するコイルエンド部１１１をステータコア２００の外
径側（図１３の左側）へ逃がすための逃がし成形を行
う。更に、各相コイル１１０をスロット２１０に挿入し
た後、各相コイル１１０のコイルエンド部１１１全体を
所定形状に成形（最終成形）する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の方法
では、各相コイル１１０のコイルエンド部１１１が全て
同一形状であるため、近年の高占積率化の要求に対し限
界がある。即ち、従来の各相コイル１１０のコイルエン
ド部１１１をモデル化して説明すると、図１４に示す様
に、各相（Ｘ、Ｙ、Ｚ）のコイル１１０ともスロット２
１０に挿入されるコイル辺部１１２に対してコイルエン
ド部１１１の位置が同じである（コイル辺部１１２の外
径側に位置している）ため、各相コイル１１０のコイル
エンド部１１１がステータコア２００の径方向に重なる
分だけ、スロット２１０内に挿入されるコイル辺部１１
２が各相コイル１１０毎にステータコア２００の径方向
にずれてしまう。その結果、図１５に示す様に、スロッ
ト２１０内にデッドスペースが生じて、高占積率化への
妨げとなっている。また、従来の方法では、コイルエン
ド部１１１の逃がし成形や最終成形を行う際に、コイル
線１００の絶縁被膜が破損する可能性があり、ステータ
コア２００とコイル線１００との間の絶縁、あるいはコ
イル線１００同士間の絶縁を確保できなくなる恐れがあ
った。本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、
その目的は、更なる高占積率化を実現でき、且つアース
やレア等の不具合を防止できる高品質な回転電機を提供
することにある。
では、各相コイル１１０のコイルエンド部１１１が全て
同一形状であるため、近年の高占積率化の要求に対し限
界がある。即ち、従来の各相コイル１１０のコイルエン
ド部１１１をモデル化して説明すると、図１４に示す様
に、各相（Ｘ、Ｙ、Ｚ）のコイル１１０ともスロット２
１０に挿入されるコイル辺部１１２に対してコイルエン
ド部１１１の位置が同じである（コイル辺部１１２の外
径側に位置している）ため、各相コイル１１０のコイル
エンド部１１１がステータコア２００の径方向に重なる
分だけ、スロット２１０内に挿入されるコイル辺部１１
２が各相コイル１１０毎にステータコア２００の径方向
にずれてしまう。その結果、図１５に示す様に、スロッ
ト２１０内にデッドスペースが生じて、高占積率化への
妨げとなっている。また、従来の方法では、コイルエン
ド部１１１の逃がし成形や最終成形を行う際に、コイル
線１００の絶縁被膜が破損する可能性があり、ステータ
コア２００とコイル線１００との間の絶縁、あるいはコ
イル線１００同士間の絶縁を確保できなくなる恐れがあ
った。本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、
その目的は、更なる高占積率化を実現でき、且つアース
やレア等の不具合を防止できる高品質な回転電機を提供
することにある。
【０００４】
（請求項１の手段）コイルは、コイルエンド部のコア径
方向の厚みがコイル辺部のコア径方向の厚みより小さく
なる様に、コイル辺部に対してコイルエンド部がコア径
方向（ステータコアの径方向）に偏って設けられ、その
コイル辺部に対するコイルエンド部の径方向位置が各相
のコイル毎にそれぞれ異なっている。これにより、各相
コイルのコイルエンド部同士が干渉することなく、各相
コイルのコイル辺部をスロット内に挿入することが可能
となる。即ち、各相コイルのコイル辺部がスロット内で
各相コイル毎にステータコアの径方向にずれることがな
く、径方向の略同位置に挿入できる。その結果、スロッ
ト内のデッドスペースを無くして高い占積率を実現でき
る。また、本発明では、従来行われていたコイルエンド
部の逃がし成形工程及び最終成形工程が不要であるた
め、コイル線の絶縁被膜を破損する恐れがない。その結
果、ステータコアとコイル線との間の絶縁、あるいはコ
イル線同士間の絶縁を確実に確保できるため、高品質な
ステータを提供できる。
方向の厚みがコイル辺部のコア径方向の厚みより小さく
なる様に、コイル辺部に対してコイルエンド部がコア径
方向（ステータコアの径方向）に偏って設けられ、その
コイル辺部に対するコイルエンド部の径方向位置が各相
のコイル毎にそれぞれ異なっている。これにより、各相
コイルのコイルエンド部同士が干渉することなく、各相
コイルのコイル辺部をスロット内に挿入することが可能
となる。即ち、各相コイルのコイル辺部がスロット内で
各相コイル毎にステータコアの径方向にずれることがな
く、径方向の略同位置に挿入できる。その結果、スロッ
ト内のデッドスペースを無くして高い占積率を実現でき
る。また、本発明では、従来行われていたコイルエンド
部の逃がし成形工程及び最終成形工程が不要であるた
め、コイル線の絶縁被膜を破損する恐れがない。その結
果、ステータコアとコイル線との間の絶縁、あるいはコ
イル線同士間の絶縁を確実に確保できるため、高品質な
ステータを提供できる。
【０００５】（請求項２〜４の手段）コイルは、１回毎
のターン長を順次変化させて円環状に成形する環状成形
工程と、この環状成形工程の後、コイルエンド部のコア
径方向の厚みがコイル辺部のコア径方向の厚みより小さ
くなる様に、コイル線のコイルエンド部に相当する部分
をコア径方向に押り曲げて所定の形状に整形するコイル
エンド整形工程を経て製造される。なお、ターン長と
は、円環状の１回毎の周長を言う。この様に、１回毎の
ターン長を変化させて円環状に成形することにより、コ
イル辺部に対して容易にコイルエンド部を所定形状に整
形できる。なお、コイル線を円環状に成形する方法とし
ては、請求項３に記載した様に、コイル線を円環状に巻
き取りながら所定回数重ね巻する方法。または、請求項
４に記載した様に、コイル線をクランク形状に成形した
後、所定の位置で折り畳みながら円環状に成形する方法
がある。
のターン長を順次変化させて円環状に成形する環状成形
工程と、この環状成形工程の後、コイルエンド部のコア
径方向の厚みがコイル辺部のコア径方向の厚みより小さ
くなる様に、コイル線のコイルエンド部に相当する部分
をコア径方向に押り曲げて所定の形状に整形するコイル
エンド整形工程を経て製造される。なお、ターン長と
は、円環状の１回毎の周長を言う。この様に、１回毎の
ターン長を変化させて円環状に成形することにより、コ
イル辺部に対して容易にコイルエンド部を所定形状に整
形できる。なお、コイル線を円環状に成形する方法とし
ては、請求項３に記載した様に、コイル線を円環状に巻
き取りながら所定回数重ね巻する方法。または、請求項
４に記載した様に、コイル線をクランク形状に成形した
後、所定の位置で折り畳みながら円環状に成形する方法
がある。
【０００６】
【発明の実施の形態】次に、本発明の回転電機のステー
タを図面に基づいて説明する。図１はコイル辺部に対す
るコイルエンド部の位置を示すモデル図である。本実施
例のステータ１は、例えば交流発電機の界磁を形成する
もので、図３に示す様に、円環状のステータコア２と、
三相のステータコイル（下述する）とから成る。ステー
タコア２は、例えば薄い鋼板を複数枚重ね合わせて円環
状に形成したもので、その内周側に複数のスロット２ａ
が等間隔に設けられ、隣合う各スロット２ａ間に磁極テ
ィース２ｂが形成されている。
タを図面に基づいて説明する。図１はコイル辺部に対す
るコイルエンド部の位置を示すモデル図である。本実施
例のステータ１は、例えば交流発電機の界磁を形成する
もので、図３に示す様に、円環状のステータコア２と、
三相のステータコイル（下述する）とから成る。ステー
タコア２は、例えば薄い鋼板を複数枚重ね合わせて円環
状に形成したもので、その内周側に複数のスロット２ａ
が等間隔に設けられ、隣合う各スロット２ａ間に磁極テ
ィース２ｂが形成されている。
【０００７】ステータコイルは、各相（Ｘ相、Ｙ相、Ｚ
相）のコイル３（３Ａ、３Ｂ、３Ｃ）をＹ結線またはΔ
結線してステータコア２に巻装されている。各相のコイ
ル３は、それぞれコイル線３０を円環状に重ね巻した
後、所定の形状に整形され、図４に示す様に、３つの磁
極ティース２ｂを跨いでスロット２ａに挿入されてい
る。但し、Ｘ相のコイル３Ａは、Ｚ相のコイル３Ｃに対
して磁極ティース２ｂを１個分ずれて巻装され、Ｙ相の
コイル３Ｂは、Ｘ相のコイル３Ａに対して磁極ティース
２ｂを１個分ずれて巻装され、Ｚ相のコイル３Ｃは、Ｙ
相のコイル３Ｂに対して磁極ティース２ｂを１個分ずれ
て巻装されている。
相）のコイル３（３Ａ、３Ｂ、３Ｃ）をＹ結線またはΔ
結線してステータコア２に巻装されている。各相のコイ
ル３は、それぞれコイル線３０を円環状に重ね巻した
後、所定の形状に整形され、図４に示す様に、３つの磁
極ティース２ｂを跨いでスロット２ａに挿入されてい
る。但し、Ｘ相のコイル３Ａは、Ｚ相のコイル３Ｃに対
して磁極ティース２ｂを１個分ずれて巻装され、Ｙ相の
コイル３Ｂは、Ｘ相のコイル３Ａに対して磁極ティース
２ｂを１個分ずれて巻装され、Ｚ相のコイル３Ｃは、Ｙ
相のコイル３Ｂに対して磁極ティース２ｂを１個分ずれ
て巻装されている。
【０００８】また、各相のコイル３は、スロット２ａ内
に挿入されるコイル辺部３ａと、ステータコア２の軸方
向にスロット２ａより突出するコイルエンド部３ｂとを
有し（図８参照）、このコイルエンド部３ｂのコア径方
向の厚みがコイル辺部３ａのコア径方向の厚みより小さ
くなる様に、コイル辺部３ａに対してコイルエンド部３
ｂがコア径方向に偏って設けられている。但し、コイル
辺部３ａに対するコイルエンド部３ｂの位置は、各相の
コイル３毎にそれぞれ異なっている。具体的には、図１
のモデル図に示す様に、コア径方向の最も外側（スロッ
ト２ａ内の最奥部）に巻装されるＸ相のコイル３Ａは、
コア径方向の最も外側にコイルエンド部３ｂが偏って設
けられ、コア径方向の最も内側（スロット２ａ内の開口
部側）に巻装されるＺ相のコイル３Ｃは、コア径方向の
最も内側にコイルエンド部３ｂが偏って設けられ、コア
径方向でＸ相のコイル３ＡとＺ相のコイル３Ｃとの間に
巻装されるＹ相のコイル３Ｂは、コア径方向の中央部に
コイルエンド部３ｂが偏って設けられている（図２参
照）。
に挿入されるコイル辺部３ａと、ステータコア２の軸方
向にスロット２ａより突出するコイルエンド部３ｂとを
有し（図８参照）、このコイルエンド部３ｂのコア径方
向の厚みがコイル辺部３ａのコア径方向の厚みより小さ
くなる様に、コイル辺部３ａに対してコイルエンド部３
ｂがコア径方向に偏って設けられている。但し、コイル
辺部３ａに対するコイルエンド部３ｂの位置は、各相の
コイル３毎にそれぞれ異なっている。具体的には、図１
のモデル図に示す様に、コア径方向の最も外側（スロッ
ト２ａ内の最奥部）に巻装されるＸ相のコイル３Ａは、
コア径方向の最も外側にコイルエンド部３ｂが偏って設
けられ、コア径方向の最も内側（スロット２ａ内の開口
部側）に巻装されるＺ相のコイル３Ｃは、コア径方向の
最も内側にコイルエンド部３ｂが偏って設けられ、コア
径方向でＸ相のコイル３ＡとＺ相のコイル３Ｃとの間に
巻装されるＹ相のコイル３Ｂは、コア径方向の中央部に
コイルエンド部３ｂが偏って設けられている（図２参
照）。
【０００９】ここで、各コイル３の製造方法について説
明する。 ａ）まず、コイル線３０を円環状に巻き取る（環状成形
工程）。 但し、この時、後の工程でコイルエンド部３ｂを所定の
形状に整形する必要があるため、整形可能な円環形状に
巻き取る。具体的には、図５に示す様な巻枠４にコイル
線３０を巻き付けて、１回毎のターン長（１周の長さ）
を変化させる（なお、図５に示す巻枠４は、Ｘ相及びＺ
相のコイル３に使用される）。これにより、Ｘ相のコイ
ル３Ａは、巻始めから巻終わりへ徐々にターン長を短く
しながら（その反対でも良い）巻き取ることで、図６
（ａ）に示す様な形状に成形される。Ｙ相のコイル３Ｂ
は、巻始めから徐々にターン長を短くした後、再び巻終
わりにかけてターン長を長くしながら巻き取ることで、
図６（ｂ）に示す様な形状に成形される。Ｚ相のコイル
３Ｃは、図６（ｃ）に示す様に、Ｘ相のコイル３Ａを反
転した形状となるため、Ｘ相のコイル３Ａと同一の巻枠
４を使用して巻き取ることができる。
明する。 ａ）まず、コイル線３０を円環状に巻き取る（環状成形
工程）。 但し、この時、後の工程でコイルエンド部３ｂを所定の
形状に整形する必要があるため、整形可能な円環形状に
巻き取る。具体的には、図５に示す様な巻枠４にコイル
線３０を巻き付けて、１回毎のターン長（１周の長さ）
を変化させる（なお、図５に示す巻枠４は、Ｘ相及びＺ
相のコイル３に使用される）。これにより、Ｘ相のコイ
ル３Ａは、巻始めから巻終わりへ徐々にターン長を短く
しながら（その反対でも良い）巻き取ることで、図６
（ａ）に示す様な形状に成形される。Ｙ相のコイル３Ｂ
は、巻始めから徐々にターン長を短くした後、再び巻終
わりにかけてターン長を長くしながら巻き取ることで、
図６（ｂ）に示す様な形状に成形される。Ｚ相のコイル
３Ｃは、図６（ｃ）に示す様に、Ｘ相のコイル３Ａを反
転した形状となるため、Ｘ相のコイル３Ａと同一の巻枠
４を使用して巻き取ることができる。
【００１０】ｂ）続いて、重ね巻された各相コイル３の
コイルエンド部３ｂを、図７に示す様な一組の整形型５
Ａ、５Ｂ（なお、図７に示す整形型５Ａ、５Ｂは、Ｘ相
及びＺ相のコイル３に使用される）を用いて所定の形状
に整形する（コイルエンド整形工程）。これにより、図
８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す様に、各相コイル３の
コイルエンド部３ｂが整形される。なお、この場合、Ｚ
相のコイル３Ｃは、Ｘ相のコイル３Ａを反転した形状と
なるため、Ｘ相のコイル３Ａと同一の整形型を使用して
整形することができる。
コイルエンド部３ｂを、図７に示す様な一組の整形型５
Ａ、５Ｂ（なお、図７に示す整形型５Ａ、５Ｂは、Ｘ相
及びＺ相のコイル３に使用される）を用いて所定の形状
に整形する（コイルエンド整形工程）。これにより、図
８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す様に、各相コイル３の
コイルエンド部３ｂが整形される。なお、この場合、Ｚ
相のコイル３Ｃは、Ｘ相のコイル３Ａを反転した形状と
なるため、Ｘ相のコイル３Ａと同一の整形型を使用して
整形することができる。
【００１１】上記の工程を経て製造された各相のコイル
３をＸ相、Ｙ相、Ｚ相の順にステータコア２に巻装する
と、各相コイル３Ａ、３Ｂ、３Ｃのコイルエンド部３ｂ
がそれぞれコア径方向にずれているため、コイルエンド
部３ｂ同士が干渉することなく各相コイル３Ａ、３Ｂ、
３Ｃのコイル辺部３ａをスロット２ａ内に挿入すること
ができる。即ち、コイルエンド部３ｂ同士が干渉するこ
となく各相コイル３Ａ、３Ｂ、３Ｃのコイル辺部３ａを
スロット２ａ内の略同位置に挿入できる（図２参照）。
３をＸ相、Ｙ相、Ｚ相の順にステータコア２に巻装する
と、各相コイル３Ａ、３Ｂ、３Ｃのコイルエンド部３ｂ
がそれぞれコア径方向にずれているため、コイルエンド
部３ｂ同士が干渉することなく各相コイル３Ａ、３Ｂ、
３Ｃのコイル辺部３ａをスロット２ａ内に挿入すること
ができる。即ち、コイルエンド部３ｂ同士が干渉するこ
となく各相コイル３Ａ、３Ｂ、３Ｃのコイル辺部３ａを
スロット２ａ内の略同位置に挿入できる（図２参照）。
【００１２】（本実施例の効果）本実施例では、各相の
コイル３Ａ、３Ｂ、３Ｃで、それぞれコイル辺部３ａに
対するコイルエンド部３ｂの位置が異なるため、上記の
様に各相コイル３Ａ、３Ｂ、３Ｃのコイルエンド部３ｂ
同士が干渉することなく各相コイル３Ａ、３Ｂ、３Ｃの
コイル辺部３ａをスロット２ａ内の略同位置に挿入でき
る。その結果、スロット２ａ内のデッドスペースを無く
すことができるため、その分、高い占積率を達成でき
る。また、本実施例では、従来行われていたコイルエン
ド部３ｂの逃がし成形工程及び最終成形工程が不要であ
るため、コイル線３０の絶縁被膜を破損する恐れがな
い。その結果、ステータコア２とコイル線３０との間の
絶縁、あるいはコイル線３０同士間の絶縁を確実に確保
できるため、高品質なステータ１を提供できる。
コイル３Ａ、３Ｂ、３Ｃで、それぞれコイル辺部３ａに
対するコイルエンド部３ｂの位置が異なるため、上記の
様に各相コイル３Ａ、３Ｂ、３Ｃのコイルエンド部３ｂ
同士が干渉することなく各相コイル３Ａ、３Ｂ、３Ｃの
コイル辺部３ａをスロット２ａ内の略同位置に挿入でき
る。その結果、スロット２ａ内のデッドスペースを無く
すことができるため、その分、高い占積率を達成でき
る。また、本実施例では、従来行われていたコイルエン
ド部３ｂの逃がし成形工程及び最終成形工程が不要であ
るため、コイル線３０の絶縁被膜を破損する恐れがな
い。その結果、ステータコア２とコイル線３０との間の
絶縁、あるいはコイル線３０同士間の絶縁を確実に確保
できるため、高品質なステータ１を提供できる。
【００１３】（変形例）上記実施例では、コイル３の製
造方法において、巻枠４を使用してコイル線３０を円環
状に巻き取る方法を示したが、図９に示す様なクランク
成形による方法を採用しても良い。つまり、直線状のコ
イル線３０をクランクピン６の移動によってクランク形
状に成形した後、順次折り畳んで円環状に成形する。こ
の場合、クランクピン６の移動量に応じて容易にターン
長を変化させることができる。また、上記実施例ではコ
イル３を重ね巻した例を示したが、重ね巻に限定するも
のではなく、例えば図１０に示す様な波巻でも良い。
造方法において、巻枠４を使用してコイル線３０を円環
状に巻き取る方法を示したが、図９に示す様なクランク
成形による方法を採用しても良い。つまり、直線状のコ
イル線３０をクランクピン６の移動によってクランク形
状に成形した後、順次折り畳んで円環状に成形する。こ
の場合、クランクピン６の移動量に応じて容易にターン
長を変化させることができる。また、上記実施例ではコ
イル３を重ね巻した例を示したが、重ね巻に限定するも
のではなく、例えば図１０に示す様な波巻でも良い。
【図１】各相のコイル辺部に対するコイルエンド部の位
置を示すモデル図である。
置を示すモデル図である。
【図２】図１のＡ視図である。
【図３】ステータの軸方向平面図である。
【図４】各相コイルの巻線状態を示すステータの周方向
展開図である。
展開図である。
【図５】コイル線の巻き取り工程を示す側面断面図
（ａ）及び正面図（ｂ）である。
（ａ）及び正面図（ｂ）である。
【図６】コイル線を巻き取った状態を示す各相コイルの
側面図である。
側面図である。
【図７】コイルエンド部の整形工程を示す断面図であ
る。
る。
【図８】各相コイルの斜視図である。
【図９】コイルの製造方法に係わる工程図である（変形
例）。
例）。
【図１０】コイルの斜視図である（変形例）。
【図１１】コイルの斜視図である（従来技術）。
【図１２】コイルのスロット内への挿入過程を示す断面
図である（従来技術）。
図である（従来技術）。
【図１３】コイルエンド部の逃がし成形工程を示す断面
図である（従来技術）。
図である（従来技術）。
【図１４】各相のコイル辺部に対するコイルエンド部の
位置を示すモデル図である（従来技術）。
位置を示すモデル図である（従来技術）。
【図１５】図１４のＢ視図である（従来技術）。
１ ステータ ２ ステータコア ２ａ スロット ２ｂ 磁極ティース ３ コイル ３ａ コイル辺部 ３ｂ コイルエンド部 ３０ コイル線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鈴木 和義 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内
Claims (4)
- 【請求項１】周方向に複数のスロットが設けられ、その
各スロット間に磁極ティースを有するステータコアと、 このステータコアに巻装される少なくとも２相のコイル
とを備え、 各相のコイルが少なくとも２つの前記磁極ティースを跨
いで前記スロットに挿入され、且つ少なくとも２つの前
記コイルが少なくとも１つの同一磁極ティースに巻装さ
れたステータであって、 前記コイルは、前記スロット内に挿入されるコイル辺部
と、前記ステータコアの軸方向に前記スロットより突出
するコイルエンド部とを有し、このコイルエンド部のコ
ア径方向の厚みが前記コイル辺部のコア径方向の厚みよ
り小さくなる様に、前記コイル辺部に対して前記コイル
エンド部がコア径方向に偏って設けられ、そのコイル辺
部に対する前記コイルエンド部の径方向位置が各相のコ
イル毎にそれぞれ異なっていることを特徴とする回転電
機のステータ。 - 【請求項２】請求項１に記載したコイルの製造方法であ
って、 前記コイルは、コイル線を所定回数円環状に重ね巻した
形状に設けられ、 その１回毎のターン長を順次変化させて円環状に成形す
る環状成形工程と、 この環状成形工程の後、前記コイルエンド部のコア径方
向の厚みが前記コイル辺部のコア径方向の厚みより小さ
くなる様に、前記コイル線の前記コイルエンド部に相当
する部分をコア径方向に押り曲げて所定の形状に整形す
るコイルエンド整形工程とを経て製造されることを特徴
とするコイルの製造方法。 - 【請求項３】請求項２に記載したコイルの製造方法にお
いて、 前記環状成形工程は、前記コイル線を円環状に巻き取り
ながら所定回数重ね巻することを特徴とするコイルの製
造方法。 - 【請求項４】請求項２に記載したコイルの製造方法にお
いて、 前記環状成形工程は、前記コイル線をクランク形状に成
形した後、所定の位置で折り畳みながら円環状に成形す
ることを特徴とするコイルの製造方法。
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ID=17338354
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