JPH11941A - 樹脂成形体およびその製造方法ならびにそのための製造装置 - Google Patents
樹脂成形体およびその製造方法ならびにそのための製造装置Info
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂基材の一部分にメッシュ形状の小径多孔
部が形設された樹脂成形体を、平面的なバリが発生せ
ず、一体的に簡単に成形することが可能な樹脂成形体の
製造方法及びそのための製造装置を提供する。 【解決手段】 一対の固定金型１１と可動金型１３との
間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して
閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する成形
方法において、固定金型の一部分に形成された可動金型
側に突出動可能なコア部材２４と可動金型の間に、一定
間隔離間して配設した複数の小径柱状部材２２を介在さ
せつつ、コア部材２４を可動金型側に突出させ、固定金
型と可動金型の間に形成される空隙１９に溶融樹脂を供
給して、可動金型を固定金型に対して閉止して、溶融樹
脂をプレス成形するとともに、プレス成形の際に、プレ
ス圧によりコア部材を後退させて溶融樹脂をプレス成形
して、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された
樹脂成形体を得る。
部が形設された樹脂成形体を、平面的なバリが発生せ
ず、一体的に簡単に成形することが可能な樹脂成形体の
製造方法及びそのための製造装置を提供する。 【解決手段】 一対の固定金型１１と可動金型１３との
間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して
閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する成形
方法において、固定金型の一部分に形成された可動金型
側に突出動可能なコア部材２４と可動金型の間に、一定
間隔離間して配設した複数の小径柱状部材２２を介在さ
せつつ、コア部材２４を可動金型側に突出させ、固定金
型と可動金型の間に形成される空隙１９に溶融樹脂を供
給して、可動金型を固定金型に対して閉止して、溶融樹
脂をプレス成形するとともに、プレス成形の際に、プレ
ス圧によりコア部材を後退させて溶融樹脂をプレス成形
して、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された
樹脂成形体を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂基材の少なく
とも一部分にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹
脂成形体、およびそのための製造方法ならびに製造装置
に関し、より詳細には、一対の固定金型と可動金型との
間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して
閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する樹脂
成形体の製造方法及びそのための製造装置に関する。
とも一部分にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹
脂成形体、およびそのための製造方法ならびに製造装置
に関し、より詳細には、一対の固定金型と可動金型との
間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して
閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する樹脂
成形体の製造方法及びそのための製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車に対するニーズの多様化に
伴って、例えば、自動車内の音響システムのスピーカを
自動車のドアに埋設することが行われている。
伴って、例えば、自動車内の音響システムのスピーカを
自動車のドアに埋設することが行われている。
【０００３】このため、従来より、図１３に示したよう
に、アームレスト６１の下方などのスピーカー埋設部分
に相当する部分にメッシュ形状の小径の複数の孔部が形
成された円形状の小径多孔部（スピーカグリル）６２を
備えた樹脂製のドアトリム６０が使われ、これを金属製
のドアの内側に取り付けて内装部材とすることが行われ
ている。特に、最近では、このドアトリム６０の一部分
に、高級感を付与するために、部分的に塩化ビニル、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、合成ゴム等から製造され
た合成皮革などの表皮部材６３を貼着することが行われ
ている。
に、アームレスト６１の下方などのスピーカー埋設部分
に相当する部分にメッシュ形状の小径の複数の孔部が形
成された円形状の小径多孔部（スピーカグリル）６２を
備えた樹脂製のドアトリム６０が使われ、これを金属製
のドアの内側に取り付けて内装部材とすることが行われ
ている。特に、最近では、このドアトリム６０の一部分
に、高級感を付与するために、部分的に塩化ビニル、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、合成ゴム等から製造され
た合成皮革などの表皮部材６３を貼着することが行われ
ている。
【０００４】このようなドアトリムを製造する方法とし
ては、射出成形によって、メッシュ形状の小径の複数の
孔部が形成された小径多孔部を備えた樹脂成形体を製造
した後、または樹脂成形体と小径多孔部とを別々に製造
してから組み合わせた後、この樹脂成形体の表面に接着
剤を介して部分的に皮革などの表皮部材を貼着して、ド
アトリムを製造する方法がある。
ては、射出成形によって、メッシュ形状の小径の複数の
孔部が形成された小径多孔部を備えた樹脂成形体を製造
した後、または樹脂成形体と小径多孔部とを別々に製造
してから組み合わせた後、この樹脂成形体の表面に接着
剤を介して部分的に皮革などの表皮部材を貼着して、ド
アトリムを製造する方法がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、昨今では、
一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給し
て、可動金型を固定金型に対して閉止することによっ
て、溶融樹脂をプレス成形する射出プレス成形方法（ス
タンピング成形と呼ぶこともある）（以下、これらの方
法を総称して「射出プレス」と言う）が開発されてきて
いる。
一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給し
て、可動金型を固定金型に対して閉止することによっ
て、溶融樹脂をプレス成形する射出プレス成形方法（ス
タンピング成形と呼ぶこともある）（以下、これらの方
法を総称して「射出プレス」と言う）が開発されてきて
いる。
【０００６】すなわち、このような射出プレスでは、わ
ずかに開いた固定金型と可動金型との間に低圧で供給さ
れた溶融樹脂を型締め圧力によって均一に流動させて成
形するので、通常の射出成形法に比較して残留歪が少な
くかつ成型品の変形が小さい等のメリットがあることか
ら現在広範に用いられている。
ずかに開いた固定金型と可動金型との間に低圧で供給さ
れた溶融樹脂を型締め圧力によって均一に流動させて成
形するので、通常の射出成形法に比較して残留歪が少な
くかつ成型品の変形が小さい等のメリットがあることか
ら現在広範に用いられている。
【０００７】また、この射出プレスでは、固定金型と可
動金型との間に表皮部材を予め装着しておき、樹脂成形
体の表面に表皮層を溶着によって同時に形成できる。し
かし、この方法は、上記したようなメッシュ形状の小径
の複数の孔部が形成された小径多孔部を備えた樹脂成形
体を製造する方法としては、適していない。
動金型との間に表皮部材を予め装着しておき、樹脂成形
体の表面に表皮層を溶着によって同時に形成できる。し
かし、この方法は、上記したようなメッシュ形状の小径
の複数の孔部が形成された小径多孔部を備えた樹脂成形
体を製造する方法としては、適していない。
【０００８】従来方法によれば、図１４に示したよう
に、可動金型１１３の一部分に固定金型１１１側に突設
する複数の小径柱状体１１２を一定間隔離間して設けて
おき、可動金型１１３を固定金型１１１に対して降下
（閉止）させて、両金型の間に空隙１１９を形成した
後、押出機１０２などから、ホットランナーブロック１
１６の通路１１７を介して、固定金型の上面に開口した
ゲート部１１５より溶融樹脂Ｂを両金型の間の空隙１１
９に射出して、さらに可動金型を閉止することによっ
て、溶融樹脂を型締め圧力によって均一に流動させて成
形することが考えられる。
に、可動金型１１３の一部分に固定金型１１１側に突設
する複数の小径柱状体１１２を一定間隔離間して設けて
おき、可動金型１１３を固定金型１１１に対して降下
（閉止）させて、両金型の間に空隙１１９を形成した
後、押出機１０２などから、ホットランナーブロック１
１６の通路１１７を介して、固定金型の上面に開口した
ゲート部１１５より溶融樹脂Ｂを両金型の間の空隙１１
９に射出して、さらに可動金型を閉止することによっ
て、溶融樹脂を型締め圧力によって均一に流動させて成
形することが考えられる。
【０００９】しかしながら、このような方法では、射出
された溶融樹脂Ｂが、可動金型１１３の降下にともなっ
て、図１５に示したように、可動金型１１３の小径柱状
体１１２の下端と固定金型１１１の上面１１４との間に
溶融樹脂Ｂ’が流延してしまう（入り込む）ので、その
部分が平面的ないわゆるバリとなってしまい、成形後に
メッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞してしまうおそ
れがあり、このような方法で孔部を形成することは困難
であった。
された溶融樹脂Ｂが、可動金型１１３の降下にともなっ
て、図１５に示したように、可動金型１１３の小径柱状
体１１２の下端と固定金型１１１の上面１１４との間に
溶融樹脂Ｂ’が流延してしまう（入り込む）ので、その
部分が平面的ないわゆるバリとなってしまい、成形後に
メッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞してしまうおそ
れがあり、このような方法で孔部を形成することは困難
であった。
【００１０】従って、現状では、このようなドアトリム
を製造する方法としては、スピーカー埋設部分に相当す
る部分を欠落部分とした樹脂成形体本体を射出プレスに
よりあらかじめ成形するとともに、別途メッシュ形状の
小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を射出成形で
成形して、両者を組み合わせて（取り付けて）、ドアト
リムを製造するのが通常である。このような方法では、
工程が煩雑で手間がかかり、製造コストが高くなってい
た。
を製造する方法としては、スピーカー埋設部分に相当す
る部分を欠落部分とした樹脂成形体本体を射出プレスに
よりあらかじめ成形するとともに、別途メッシュ形状の
小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を射出成形で
成形して、両者を組み合わせて（取り付けて）、ドアト
リムを製造するのが通常である。このような方法では、
工程が煩雑で手間がかかり、製造コストが高くなってい
た。
【００１１】さらに、ドアトリムを製造する方法とし
て、射出成形によって一体又は別々に成形して、メッシ
ュ形状の小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を備
えた樹脂成形体を製造した後、この樹脂成形体の表面に
接着剤を介して部分的に皮革などの表皮部材を貼着する
方法では、接着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が必要で
あり、工程が煩雑で手間がかかり、製造コストが高くな
っていた。
て、射出成形によって一体又は別々に成形して、メッシ
ュ形状の小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を備
えた樹脂成形体を製造した後、この樹脂成形体の表面に
接着剤を介して部分的に皮革などの表皮部材を貼着する
方法では、接着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が必要で
あり、工程が煩雑で手間がかかり、製造コストが高くな
っていた。
【００１２】本発明は、このような現状に鑑みて、樹脂
基材の少なくとも一部分にメッシュ形状の小径多孔部が
形設された樹脂成形体を、小径多孔部において平面的な
バリが発生せず、射出プレスにより一体的に簡単に成形
することが可能な樹脂成形体の製造方法およびそのため
の製造装置を提供することを目的とする。
基材の少なくとも一部分にメッシュ形状の小径多孔部が
形設された樹脂成形体を、小径多孔部において平面的な
バリが発生せず、射出プレスにより一体的に簡単に成形
することが可能な樹脂成形体の製造方法およびそのため
の製造装置を提供することを目的とする。
【００１３】また、本発明は、このような製造方法およ
び製造装置を用いて製造した、樹脂基材の少なくとも一
部分にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形
体の表面に、合成皮革などの表面部材が接着剤などを用
いることなく、直接貼着された樹脂成形体を提供するこ
とを目的とする。
び製造装置を用いて製造した、樹脂基材の少なくとも一
部分にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形
体の表面に、合成皮革などの表面部材が接着剤などを用
いることなく、直接貼着された樹脂成形体を提供するこ
とを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明は、前述したよう
な従来技術における課題及び目的を達成するために発明
されたものであって、本発明の樹脂成形体の製造方法
は、一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給
して、可動金型を固定金型に対して閉止することによっ
て、溶融樹脂をプレス成形する成形方法において、前記
固定金型の一部分に形成された可動金型側に突出動可能
なコア部材と前記可動金型の間に、一定間隔離間して配
設した複数の小径柱状部材を介在させつつ、前記コア部
材を可動金型側に突出させ、前記固定金型と可動金型の
間に形成される空隙に溶融樹脂を供給して、前記可動金
型を固定金型に対して閉止して、前記溶融樹脂をプレス
成形するとともに、前記プレス成形の際に、プレス圧に
より前記コア部材を後退させて溶融樹脂をプレス成形し
て、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹
脂成形体を得ることを特徴とする。
な従来技術における課題及び目的を達成するために発明
されたものであって、本発明の樹脂成形体の製造方法
は、一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給
して、可動金型を固定金型に対して閉止することによっ
て、溶融樹脂をプレス成形する成形方法において、前記
固定金型の一部分に形成された可動金型側に突出動可能
なコア部材と前記可動金型の間に、一定間隔離間して配
設した複数の小径柱状部材を介在させつつ、前記コア部
材を可動金型側に突出させ、前記固定金型と可動金型の
間に形成される空隙に溶融樹脂を供給して、前記可動金
型を固定金型に対して閉止して、前記溶融樹脂をプレス
成形するとともに、前記プレス成形の際に、プレス圧に
より前記コア部材を後退させて溶融樹脂をプレス成形し
て、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹
脂成形体を得ることを特徴とする。
【００１５】また、本発明の樹脂成形体の製造装置は、
一対の固定金型と可動金型と、両金型の間に形成される
金型空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給手段とから
構成され、前記一対の金型間には、一定間隔離間して配
設された複数の小径柱状部材が配置されており、前記固
定金型には、前記複数の小径柱状部材を両金型間に挟持
しかつ金型面に密着させるための突出動可能なコア部材
が嵌着されており、前記コア部材は、溶融樹脂供給時に
は可動金型方向に移動し、溶融樹脂のプレス成形時には
可動金型のプレス圧によって後退するように構成されて
いることを特徴とする。
一対の固定金型と可動金型と、両金型の間に形成される
金型空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給手段とから
構成され、前記一対の金型間には、一定間隔離間して配
設された複数の小径柱状部材が配置されており、前記固
定金型には、前記複数の小径柱状部材を両金型間に挟持
しかつ金型面に密着させるための突出動可能なコア部材
が嵌着されており、前記コア部材は、溶融樹脂供給時に
は可動金型方向に移動し、溶融樹脂のプレス成形時には
可動金型のプレス圧によって後退するように構成されて
いることを特徴とする。
【００１６】このように構成することによって、固定金
型と可動金型の間に形成される空隙に供給された溶融樹
脂が、金型の閉止にともなって、空隙全体に流延してプ
レスされ、このプレスの際に、コア部材がプレス圧によ
って後退するので、溶融樹脂をプレスできるとともに、
コア部材と可動金型の間に介在する複数の小径柱状部材
によって、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設さ
れた樹脂成形体が一体的に得られる。しかも、コア部材
を可動金型側に突出させて、溶融樹脂を供給するので、
小径柱状部材と固定金型または可動金型の間に空隙が形
成されないので、このような空隙に溶融樹脂が入り込
み、平面的なバリが発生して成形後にメッシュ形状の小
径の複数の孔部が閉塞することがなく、確実にメッシュ
形状の小径多孔部が形設される。さらに、成型品の外観
も良好であり、しかも十分な機械的強度を保持すること
ができる。
型と可動金型の間に形成される空隙に供給された溶融樹
脂が、金型の閉止にともなって、空隙全体に流延してプ
レスされ、このプレスの際に、コア部材がプレス圧によ
って後退するので、溶融樹脂をプレスできるとともに、
コア部材と可動金型の間に介在する複数の小径柱状部材
によって、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設さ
れた樹脂成形体が一体的に得られる。しかも、コア部材
を可動金型側に突出させて、溶融樹脂を供給するので、
小径柱状部材と固定金型または可動金型の間に空隙が形
成されないので、このような空隙に溶融樹脂が入り込
み、平面的なバリが発生して成形後にメッシュ形状の小
径の複数の孔部が閉塞することがなく、確実にメッシュ
形状の小径多孔部が形設される。さらに、成型品の外観
も良好であり、しかも十分な機械的強度を保持すること
ができる。
【００１７】この場合、前記小径柱状部材が、可動金型
の固定金型側表面に形成されていてもよく、また、コア
部材の可動金型側表面に形成されていても良いが、小径
柱状部材の磨耗などによって、万一メッシュ形状の小径
多孔部の周囲にバリが発生したとしても、バリが樹脂成
形体の表面に発生せず、樹脂成形体の裏面に発生するこ
とになるので、可動金型の固定金型側表面に形成されて
いるのが好ましい。
の固定金型側表面に形成されていてもよく、また、コア
部材の可動金型側表面に形成されていても良いが、小径
柱状部材の磨耗などによって、万一メッシュ形状の小径
多孔部の周囲にバリが発生したとしても、バリが樹脂成
形体の表面に発生せず、樹脂成形体の裏面に発生するこ
とになるので、可動金型の固定金型側表面に形成されて
いるのが好ましい。
【００１８】また、前記固定金型と可動金型との間に、
メッシュ形状の小径多孔部予定部分以外の箇所に、予め
表皮材を挟装して成形を行うことによって、部分的に二
層ないし多層の成形体を得ることができ、例えば、スピ
ーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装材など
種々の用途に使用可能である。
メッシュ形状の小径多孔部予定部分以外の箇所に、予め
表皮材を挟装して成形を行うことによって、部分的に二
層ないし多層の成形体を得ることができ、例えば、スピ
ーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装材など
種々の用途に使用可能である。
【００１９】さらに、本発明の樹脂成形体は、上述した
樹脂成形体の製造方法および製造装置によって製造でき
るものであって、樹脂基材の一部分に厚さ方向に欠切し
た空洞部が形成され、該空洞部の樹脂基材表面側に、前
記樹脂基材と一体的に形成されたメッシュ形状の小径多
孔部が形設されるとともに、前記樹脂基材の前記小径多
孔部を除いた表面の少なくとも一部分に、表皮層部材が
前記樹脂基材の溶着により一体的に固着されていること
を特徴とする。
樹脂成形体の製造方法および製造装置によって製造でき
るものであって、樹脂基材の一部分に厚さ方向に欠切し
た空洞部が形成され、該空洞部の樹脂基材表面側に、前
記樹脂基材と一体的に形成されたメッシュ形状の小径多
孔部が形設されるとともに、前記樹脂基材の前記小径多
孔部を除いた表面の少なくとも一部分に、表皮層部材が
前記樹脂基材の溶着により一体的に固着されていること
を特徴とする。
【００２０】このように、樹脂基材の溶着により表皮層
が樹脂基材に一体的に固着されているので、接着剤塗布
作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単であり、
製造コストも安価となる。
が樹脂基材に一体的に固着されているので、接着剤塗布
作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単であり、
製造コストも安価となる。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しながら本発明
の実施の形態（実施例）について説明する。図１は、本
発明の樹脂成形体の製造装置を具備した製造装置の全体
の概略図、図２は、本発明の樹脂成形体の製造装置の第
１の実施例を示す断面図である。
の実施の形態（実施例）について説明する。図１は、本
発明の樹脂成形体の製造装置を具備した製造装置の全体
の概略図、図２は、本発明の樹脂成形体の製造装置の第
１の実施例を示す断面図である。
【００２２】図１において、１は全体で本発明の樹脂成
形体の製造装置３を具備した製造装置を示している。製
造装置１は、溶融樹脂を樹脂成形体の製造装置３に射出
供給するための射出機を備えた射出ユニット部２と、射
出ユニット部２より射出供給された溶融樹脂を成形する
ための樹脂成形体の製造装置３とを備えている。
形体の製造装置３を具備した製造装置を示している。製
造装置１は、溶融樹脂を樹脂成形体の製造装置３に射出
供給するための射出機を備えた射出ユニット部２と、射
出ユニット部２より射出供給された溶融樹脂を成形する
ための樹脂成形体の製造装置３とを備えている。
【００２３】図１および図２に示したように、樹脂成形
体の製造装置３は、下方に固定的に配置された下金型を
構成する固定金型１１と、固定金型１１の上方に配置さ
れ、プレス機１２のプラテン１２ａの作動によって上下
動自在に構成されて、固定金型１１に対して閉止可能と
なっている上金型を構成する可動金型１３を備えてい
る。
体の製造装置３は、下方に固定的に配置された下金型を
構成する固定金型１１と、固定金型１１の上方に配置さ
れ、プレス機１２のプラテン１２ａの作動によって上下
動自在に構成されて、固定金型１１に対して閉止可能と
なっている上金型を構成する可動金型１３を備えてい
る。
【００２４】すなわち、可動金型１３は、その周縁部が
下方に突設した周縁部１３ａが形成されており、この周
縁部１３ａで囲撓されて内部空間１３ｂが形成され、こ
の内部空間１３ｂ内に固定金型１１が嵌合するようにな
っている。なお、図中、２７は、表皮層部材３０を使用
する必要がある場合に、表皮部材を保持するための表皮
部材保持装置である。
下方に突設した周縁部１３ａが形成されており、この周
縁部１３ａで囲撓されて内部空間１３ｂが形成され、こ
の内部空間１３ｂ内に固定金型１１が嵌合するようにな
っている。なお、図中、２７は、表皮層部材３０を使用
する必要がある場合に、表皮部材を保持するための表皮
部材保持装置である。
【００２５】固定金型１１の可動金型側１３側の表面で
ある上面１４には、溶融樹脂を固定金型１１の上面に射
出するためのゲート部１５が開設され、このゲート部１
５には、固定金型１１内に設けられたホットランナーブ
ロック１６の通路１７と連通されており、ホットランナ
ーブロック１６の通路１７は、射出ユニット部２に接続
されている。これにより、射出ユニット部２から、一定
量の溶融樹脂が、ホットランナーブロック１６の通路１
７、およびゲート部１５を介して、固定金型１１の上面
１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射出さ
れるようになっている。
ある上面１４には、溶融樹脂を固定金型１１の上面に射
出するためのゲート部１５が開設され、このゲート部１
５には、固定金型１１内に設けられたホットランナーブ
ロック１６の通路１７と連通されており、ホットランナ
ーブロック１６の通路１７は、射出ユニット部２に接続
されている。これにより、射出ユニット部２から、一定
量の溶融樹脂が、ホットランナーブロック１６の通路１
７、およびゲート部１５を介して、固定金型１１の上面
１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射出さ
れるようになっている。
【００２６】なお、図示しないが、ゲート部１５には、
一定量の溶融樹脂を供給した後に自動的にゲート部１５
を閉じるための開閉部材が備えられているのが望まし
い。このような開閉部材としては、例えば、特公平４−
６９０４６号公報に開示されているような開閉部材を備
えたホットノズルを、ホットランナーブロック１６のゲ
ート部１５側の端部に設けてもよい。
一定量の溶融樹脂を供給した後に自動的にゲート部１５
を閉じるための開閉部材が備えられているのが望まし
い。このような開閉部材としては、例えば、特公平４−
６９０４６号公報に開示されているような開閉部材を備
えたホットノズルを、ホットランナーブロック１６のゲ
ート部１５側の端部に設けてもよい。
【００２７】一方、可動金型１３の固定金型１１側の表
面である下面１８には、樹脂成形品として、例えば、図
１３に示したような、メッシュ形状の小径の複数の孔部
が形成された円形状の小径多孔部（スピーカグリル）６
２を備えたドアトリム６０を成形する場合に、小径多孔
部に該当する部分２１に、一定間隔離間して配設され且
つ固定金型１１側に突設する複数の小径の円柱部材であ
る小径柱状部材２２、２２が、円形状に配置されて形成
されている。
面である下面１８には、樹脂成形品として、例えば、図
１３に示したような、メッシュ形状の小径の複数の孔部
が形成された円形状の小径多孔部（スピーカグリル）６
２を備えたドアトリム６０を成形する場合に、小径多孔
部に該当する部分２１に、一定間隔離間して配設され且
つ固定金型１１側に突設する複数の小径の円柱部材であ
る小径柱状部材２２、２２が、円形状に配置されて形成
されている。
【００２８】なお、この実施例では、小径柱状部材２
２、２２を小径の円柱部材とし、円形状に配置するよう
に形成したが、小径柱状部材２２、２２は、メッシュ形
状の小径の複数の孔部の形状に応じて、例えば、四角柱
状とするなど適宜変更可能であり、そのサイズ、配置状
態、孔部の大きさも目的とする小径多孔部の形状に応じ
て適宜変更可能である。
２、２２を小径の円柱部材とし、円形状に配置するよう
に形成したが、小径柱状部材２２、２２は、メッシュ形
状の小径の複数の孔部の形状に応じて、例えば、四角柱
状とするなど適宜変更可能であり、そのサイズ、配置状
態、孔部の大きさも目的とする小径多孔部の形状に応じ
て適宜変更可能である。
【００２９】また、この場合、小径柱状部材２２、２２
を可動金型１３の下面１８に形成する方法としては、可
動金型１３の下面に小径柱状部材２２、２２を直接刻設
あるいは植設して形成しても良いが、図３に示したよう
に、小径柱状部材２２、２２を突設した円盤状の小径多
孔部用部材２０を、可動金型１３の下面１８に形成した
円柱形状の凹部２９に嵌着して固定するようにすれば、
種々の形態の小径多孔部を形成できるとともに、小径柱
状部材２２、２２が磨耗損傷しても取り替えることがで
きるので、バリの発生を防止することができる。
を可動金型１３の下面１８に形成する方法としては、可
動金型１３の下面に小径柱状部材２２、２２を直接刻設
あるいは植設して形成しても良いが、図３に示したよう
に、小径柱状部材２２、２２を突設した円盤状の小径多
孔部用部材２０を、可動金型１３の下面１８に形成した
円柱形状の凹部２９に嵌着して固定するようにすれば、
種々の形態の小径多孔部を形成できるとともに、小径柱
状部材２２、２２が磨耗損傷しても取り替えることがで
きるので、バリの発生を防止することができる。
【００３０】そして、固定金型１１には、この小径柱状
部材２２が形成された箇所に対応する位置に、コア部材
用ガイド孔２３が設けられており、このコア部材用ガイ
ド孔２３内に、略円柱形状のコア部材２４が固定金型１
１の上面１４より突出動可能に配設されている。また、
コア部材２４の下端には、外周側に突設する鍔部２４ｂ
が形成されており、この鍔部２４ｂがガイド孔２３の上
端に形成されたストッパ部２３ａに当接して、一定寸法
以上にコア部材２４が固定金型１１の上面１４より突出
しないように構成されている。この構成により、コア部
材はピストンとして作動するようになっている。
部材２２が形成された箇所に対応する位置に、コア部材
用ガイド孔２３が設けられており、このコア部材用ガイ
ド孔２３内に、略円柱形状のコア部材２４が固定金型１
１の上面１４より突出動可能に配設されている。また、
コア部材２４の下端には、外周側に突設する鍔部２４ｂ
が形成されており、この鍔部２４ｂがガイド孔２３の上
端に形成されたストッパ部２３ａに当接して、一定寸法
以上にコア部材２４が固定金型１１の上面１４より突出
しないように構成されている。この構成により、コア部
材はピストンとして作動するようになっている。
【００３１】さらに、このガイド孔２３の下方には、ピ
ストン室２５が形成されており、このピストン室２５に
加圧シリンダー２８が配設されている。この加圧シリン
ダー２８のピストンロッド２８Ａの先端部２８Ｂが、コ
ア部材２４の後端側２４ｃに固着されており、圧油供給
源（図示せず）から管路２６を介して圧油を加圧シリン
ダー２８に供給することにより、ピストンロッド２８Ａ
を突出させて、コア部材２４を固定金型１１の上面１４
より突出するように構成されている。
ストン室２５が形成されており、このピストン室２５に
加圧シリンダー２８が配設されている。この加圧シリン
ダー２８のピストンロッド２８Ａの先端部２８Ｂが、コ
ア部材２４の後端側２４ｃに固着されており、圧油供給
源（図示せず）から管路２６を介して圧油を加圧シリン
ダー２８に供給することにより、ピストンロッド２８Ａ
を突出させて、コア部材２４を固定金型１１の上面１４
より突出するように構成されている。
【００３２】この場合、圧油供給源から供給された圧油
がピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を
押圧する圧力は、射出ユニット部２から固定金型１１の
上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射
出される溶融樹脂の樹脂圧力よりも大きく、固定金型１
１の上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９
に溶融樹脂が射出された後、可動金型１３が固定金型１
１側に下降して、溶融樹脂をプレスする際のプレス圧力
よりも小さくする必要がある。
がピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を
押圧する圧力は、射出ユニット部２から固定金型１１の
上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射
出される溶融樹脂の樹脂圧力よりも大きく、固定金型１
１の上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９
に溶融樹脂が射出された後、可動金型１３が固定金型１
１側に下降して、溶融樹脂をプレスする際のプレス圧力
よりも小さくする必要がある。
【００３３】これによって、コア部材２４が固定金型１
１の上面１４より突出して、コア部材２４の上端２４ｄ
が可動金型１３の下面１８に形成された小径柱状部材２
２、２２に当接し、固定金型１１の上面１４と可動金型
１３の下面１８の間の空隙１９に溶融樹脂が射出された
場合に、溶融樹脂の樹脂圧によって、コア部材２４が下
方に移動することがない。従って、小径柱状部材２２、
２２の下端２２ａとコア部材２４の上端２４ｄとの間に
間隙ができないので、このような間隙に溶融樹脂が入り
込むことがなく、平面的なバリが発生せず、成形後にメ
ッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、
確実にメッシュ形状の小径多孔部を形設することができ
る。また、可動金型１３が固定金型１１側に下降して、
溶融樹脂をプレスする際に、プレス圧力によって、可動
金型１３の下降に追随して、コア部材１４が後退するこ
とができるので、溶融樹脂をプレスするとともに、所定
の部位にメッシュ形状の小径の複数の孔部を形成するこ
とができる。
１の上面１４より突出して、コア部材２４の上端２４ｄ
が可動金型１３の下面１８に形成された小径柱状部材２
２、２２に当接し、固定金型１１の上面１４と可動金型
１３の下面１８の間の空隙１９に溶融樹脂が射出された
場合に、溶融樹脂の樹脂圧によって、コア部材２４が下
方に移動することがない。従って、小径柱状部材２２、
２２の下端２２ａとコア部材２４の上端２４ｄとの間に
間隙ができないので、このような間隙に溶融樹脂が入り
込むことがなく、平面的なバリが発生せず、成形後にメ
ッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、
確実にメッシュ形状の小径多孔部を形設することができ
る。また、可動金型１３が固定金型１１側に下降して、
溶融樹脂をプレスする際に、プレス圧力によって、可動
金型１３の下降に追随して、コア部材１４が後退するこ
とができるので、溶融樹脂をプレスするとともに、所定
の部位にメッシュ形状の小径の複数の孔部を形成するこ
とができる。
【００３４】なお、本実施例の場合には、圧油供給源
（図示せず）から管路２６を介して圧油を加圧シリンダ
ー２８に供給して、ピストンロッド２８Ａを突出させ
て、コア部材２４を固定金型１１の上面１４より突出す
るように構成したが、コア部材２４の後端側２４ｃとガ
イド孔２３の底部２３ｂとの間にバネ部材を介装して、
コア部材２４を固定金型１１の上面１４より突出させる
ことも可能である。この場合にも、バネ圧力は、前述し
たように、溶融樹脂の射出圧力よりも大きく、溶融樹脂
をプレスする際のプレス圧力よりも小さくする必要があ
る。
（図示せず）から管路２６を介して圧油を加圧シリンダ
ー２８に供給して、ピストンロッド２８Ａを突出させ
て、コア部材２４を固定金型１１の上面１４より突出す
るように構成したが、コア部材２４の後端側２４ｃとガ
イド孔２３の底部２３ｂとの間にバネ部材を介装して、
コア部材２４を固定金型１１の上面１４より突出させる
ことも可能である。この場合にも、バネ圧力は、前述し
たように、溶融樹脂の射出圧力よりも大きく、溶融樹脂
をプレスする際のプレス圧力よりも小さくする必要があ
る。
【００３５】さらに、本実施例の場合、下方に固定金型
１１を配置し、その上方に可動金型１３を上下動自在に
配置した構成、すなわち、成型機を縦型で示したが、固
定金型１１と可動金型１３を左右に配置して、可動金型
１３を固定金型に対して左右方向（横方向）に移動可能
として閉止できるような構成、すなわち、横型の成型機
を用いてもよい。
１１を配置し、その上方に可動金型１３を上下動自在に
配置した構成、すなわち、成型機を縦型で示したが、固
定金型１１と可動金型１３を左右に配置して、可動金型
１３を固定金型に対して左右方向（横方向）に移動可能
として閉止できるような構成、すなわち、横型の成型機
を用いてもよい。
【００３６】このように構成される本発明の樹脂成形体
の製造装置を用いて、樹脂成形体を製造する方法につい
て、図４〜図８に基づいて説明する。図４に示したよう
に、プラテンを下降することによって、可動金型１３を
固定金型１１から一定間隔離間した位置まで下降し待機
させる。この際、図９に示したように、例えば、塩化ビ
ニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、合成ゴムなどで
作製された合成皮革などの表皮部材３１とその下方に貼
着したポリエチレ、ポリプロピレンなどの発泡合成樹脂
層３２からなる表皮層部材３０を、固定金型１１と可動
金型１３との間に、メッシュ形状の小径多孔部予定部分
以外の箇所に、部分的に予め、表皮部材保持装置２７に
その両端を保持して（図４の紙面に対して垂直方向の両
端部を保持して）挟装しておく。
の製造装置を用いて、樹脂成形体を製造する方法につい
て、図４〜図８に基づいて説明する。図４に示したよう
に、プラテンを下降することによって、可動金型１３を
固定金型１１から一定間隔離間した位置まで下降し待機
させる。この際、図９に示したように、例えば、塩化ビ
ニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、合成ゴムなどで
作製された合成皮革などの表皮部材３１とその下方に貼
着したポリエチレ、ポリプロピレンなどの発泡合成樹脂
層３２からなる表皮層部材３０を、固定金型１１と可動
金型１３との間に、メッシュ形状の小径多孔部予定部分
以外の箇所に、部分的に予め、表皮部材保持装置２７に
その両端を保持して（図４の紙面に対して垂直方向の両
端部を保持して）挟装しておく。
【００３７】そして、圧油供給源から管路２６を介して
圧油を加圧シリンダー２８に供給することにより、ピス
トンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を固定金
型１１の上面１４より突出させる（図５参照）。その
後、コア部材２４の上端２４ｄが可動金型１３の下面１
８に形成された小径柱状部材２２、２２に当接する位置
まで可動金型１３を降下させる。
圧油を加圧シリンダー２８に供給することにより、ピス
トンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を固定金
型１１の上面１４より突出させる（図５参照）。その
後、コア部材２４の上端２４ｄが可動金型１３の下面１
８に形成された小径柱状部材２２、２２に当接する位置
まで可動金型１３を降下させる。
【００３８】この状態で、射出ユニット部２より一定量
の溶融樹脂Ａを、ホットランナーブロック１６の通路１
７、およびゲート部１５を介して、固定金型１１の上面
１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射出す
る（図６参照）。射出された溶融樹脂は、ゲート部１５
の周囲に塊状となり盛り上がるが、溶融樹脂Ａは流延
（流動）して、固定金型１１の上面１４と可動金型１３
の下面１８の間の空隙１９全体に流動して、小径柱状部
材２２、２２の間の間隙にも流動していく（図７参
照）。
の溶融樹脂Ａを、ホットランナーブロック１６の通路１
７、およびゲート部１５を介して、固定金型１１の上面
１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射出す
る（図６参照）。射出された溶融樹脂は、ゲート部１５
の周囲に塊状となり盛り上がるが、溶融樹脂Ａは流延
（流動）して、固定金型１１の上面１４と可動金型１３
の下面１８の間の空隙１９全体に流動して、小径柱状部
材２２、２２の間の間隙にも流動していく（図７参
照）。
【００３９】この場合、圧油供給源から供給された圧油
がピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を
押圧する圧力が、射出ユニット部２から固定金型１１の
上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射
出される溶融樹脂の樹脂圧力よりも大きく設定されてい
るので、溶融樹脂の樹脂圧によって、コア部材２４が下
方に移動することがない。従って、小径柱状部材２２、
２２の下端２２ａとコア部材２４の上端２４ｄとの間に
間隙ができないので、このような間隙に溶融樹脂が入り
込むことがなく、平面的なバリが発生せず、成形後にメ
ッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、
確実にメッシュ形状の小径多孔部を形設することができ
る。
がピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を
押圧する圧力が、射出ユニット部２から固定金型１１の
上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射
出される溶融樹脂の樹脂圧力よりも大きく設定されてい
るので、溶融樹脂の樹脂圧によって、コア部材２４が下
方に移動することがない。従って、小径柱状部材２２、
２２の下端２２ａとコア部材２４の上端２４ｄとの間に
間隙ができないので、このような間隙に溶融樹脂が入り
込むことがなく、平面的なバリが発生せず、成形後にメ
ッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、
確実にメッシュ形状の小径多孔部を形設することができ
る。
【００４０】次に、ゲート部１５を介して固定金型１１
と可動金型１３との間で一定量の溶融樹脂の射出が完了
する少し前に、プラテンを下降することによって、可動
金型１３を固定金型１１方向にさらに下降させ、両金型
の閉止を開始すれば、可動金型１３の下面１８によって
溶融樹脂が押圧されて成形が開始される（図８参照）。
と可動金型１３との間で一定量の溶融樹脂の射出が完了
する少し前に、プラテンを下降することによって、可動
金型１３を固定金型１１方向にさらに下降させ、両金型
の閉止を開始すれば、可動金型１３の下面１８によって
溶融樹脂が押圧されて成形が開始される（図８参照）。
【００４１】この際、圧油供給源から供給された圧油が
ピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を押
圧する圧力が、可動金型１３が固定金型１１側に下降し
て、溶融樹脂をプレスする際のプレス圧力よりも小さく
設定されているので、プレス圧力によって、可動金型１
３の下降に追随して、コア部材１４が後退することがで
きるので、溶融樹脂をプレスするとともに、所定の部位
にメッシュ形状の小径の複数の孔部を形成することがで
きる。
ピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を押
圧する圧力が、可動金型１３が固定金型１１側に下降し
て、溶融樹脂をプレスする際のプレス圧力よりも小さく
設定されているので、プレス圧力によって、可動金型１
３の下降に追随して、コア部材１４が後退することがで
きるので、溶融樹脂をプレスするとともに、所定の部位
にメッシュ形状の小径の複数の孔部を形成することがで
きる。
【００４２】その後、可動金型１３を固定金型２０に対
して完全に閉止することによって、プレス成形が完了す
る。プレス成形の完了後に、プラテンを上昇させて可動
金型３０を最初の待機位置まで上昇させることにより、
両金型を離間させて、樹脂成形体４０を取り出す。
して完全に閉止することによって、プレス成形が完了す
る。プレス成形の完了後に、プラテンを上昇させて可動
金型３０を最初の待機位置まで上昇させることにより、
両金型を離間させて、樹脂成形体４０を取り出す。
【００４３】以上のサイクルを繰り返すことによって、
本発明の樹脂成形体の製造方法が実施される。このよう
にして得られた樹脂成形体４０は、図１０に示したよう
に、樹脂基材４１の一部分に厚さ方向に欠切した空洞部
４２が形成され、この空洞部４２の樹脂基材表面側に、
樹脂基材４１と一体的に形成されたメッシュ形状の小径
の孔４４が設けられた小径多孔部４３が形設されてい
る。また、樹脂基材４１の小径多孔部４３を除いた表面
の少なくとも一部分に、表皮層部材３０が樹脂基材４１
との溶着により一体的に固着されている。また、小径多
孔部４３において、平面的なバリが発生せず、成形後に
メッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがな
く、確実にメッシュ形状の小径多孔部４３が形設されて
いる。
本発明の樹脂成形体の製造方法が実施される。このよう
にして得られた樹脂成形体４０は、図１０に示したよう
に、樹脂基材４１の一部分に厚さ方向に欠切した空洞部
４２が形成され、この空洞部４２の樹脂基材表面側に、
樹脂基材４１と一体的に形成されたメッシュ形状の小径
の孔４４が設けられた小径多孔部４３が形設されてい
る。また、樹脂基材４１の小径多孔部４３を除いた表面
の少なくとも一部分に、表皮層部材３０が樹脂基材４１
との溶着により一体的に固着されている。また、小径多
孔部４３において、平面的なバリが発生せず、成形後に
メッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがな
く、確実にメッシュ形状の小径多孔部４３が形設されて
いる。
【００４４】さらに、樹脂基材４１の溶着により表皮層
部材３０が樹脂基材に一体的に固着されているので、接
着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単
であり、製造コストも安価となる。
部材３０が樹脂基材に一体的に固着されているので、接
着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単
であり、製造コストも安価となる。
【００４５】なお、本実施例の場合には、部分的に表皮
層部材が固着された樹脂成形体を得る方法について説明
したが、本発明の樹脂成形体の製造方法およびそのため
の製造装置は、表皮部材が固着されていない部分的にメ
ッシュ形状の小径多孔部が形設された単層の樹脂成形体
を得る場合にも適用可能である。
層部材が固着された樹脂成形体を得る方法について説明
したが、本発明の樹脂成形体の製造方法およびそのため
の製造装置は、表皮部材が固着されていない部分的にメ
ッシュ形状の小径多孔部が形設された単層の樹脂成形体
を得る場合にも適用可能である。
【００４６】また、表皮層部材３０としては、本実施例
では、二層のものを用いたが、三層以上の多層のもの又
は単層のものも使用可能である。さらに、本実施例の場
合には、射出ユニット部２から、一定量の溶融樹脂が、
ホットランナーブロック１６の通路１７、およびゲート
部１５を介して、固定金型１１の上面１４と可動金型１
３の下面１８の間の空隙１９に射出されるように構成し
たが、図１１に示したように、ホットランナーブロック
１６の通路１７、およびゲート部１５を設けずに、射出
ユニット２の代わりに、押出機５１を備えた注型ユニッ
ト５０として、注型ユニット５０にＸ−Ｙ方向に移動可
能な移動機構５２を備えるようにして、注型ユニット５
０の先端に配置したダイ５３を介して、固体金型１１の
上面１４に溶融樹脂を注湯するようにすることも可能で
ある。
では、二層のものを用いたが、三層以上の多層のもの又
は単層のものも使用可能である。さらに、本実施例の場
合には、射出ユニット部２から、一定量の溶融樹脂が、
ホットランナーブロック１６の通路１７、およびゲート
部１５を介して、固定金型１１の上面１４と可動金型１
３の下面１８の間の空隙１９に射出されるように構成し
たが、図１１に示したように、ホットランナーブロック
１６の通路１７、およびゲート部１５を設けずに、射出
ユニット２の代わりに、押出機５１を備えた注型ユニッ
ト５０として、注型ユニット５０にＸ−Ｙ方向に移動可
能な移動機構５２を備えるようにして、注型ユニット５
０の先端に配置したダイ５３を介して、固体金型１１の
上面１４に溶融樹脂を注湯するようにすることも可能で
ある。
【００４７】図１２は、本発明の樹脂成形体の製造装置
のさらに別の実施例を示す断面図である。この実施例の
樹脂成形体の製造装置３は、可動金型１３の下面１８に
固定金型１１側に突設する小径柱状部材２２、２２を突
設する代わりに、コア部材２４の上端２４ｄに一定間隔
離間して配設され且つ可動金型１３側に突設する複数の
小径柱状部材２２’、２２’が形成されている点が、前
述した第１の実施例と相違する。従って、その他の構成
は、第１の実施例と同様であるので、同一構成部材には
同一の参照番号を付し、その説明は省略する。
のさらに別の実施例を示す断面図である。この実施例の
樹脂成形体の製造装置３は、可動金型１３の下面１８に
固定金型１１側に突設する小径柱状部材２２、２２を突
設する代わりに、コア部材２４の上端２４ｄに一定間隔
離間して配設され且つ可動金型１３側に突設する複数の
小径柱状部材２２’、２２’が形成されている点が、前
述した第１の実施例と相違する。従って、その他の構成
は、第１の実施例と同様であるので、同一構成部材には
同一の参照番号を付し、その説明は省略する。
【００４８】このような構成を有する樹脂成形体の製造
装置を用いて樹脂成形体を得る方法についても、コア部
材１４を可動金型１３側に突出させて、コア部材２４の
上端２４ｄに形成された小径柱状部材２２、２２’を可
動金型１３の下面に当接させた後、固定金型１１と可動
金型１３の間に形成される空隙１９に溶融樹脂を供給す
る以外は、前述した第１の実施例と同様であるので、そ
の説明は省略する。
装置を用いて樹脂成形体を得る方法についても、コア部
材１４を可動金型１３側に突出させて、コア部材２４の
上端２４ｄに形成された小径柱状部材２２、２２’を可
動金型１３の下面に当接させた後、固定金型１１と可動
金型１３の間に形成される空隙１９に溶融樹脂を供給す
る以外は、前述した第１の実施例と同様であるので、そ
の説明は省略する。
【００４９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の樹脂成形
体の製造方法及びそのための製造装置によれば、固定金
型と可動金型の間に形成される空隙に供給された溶融樹
脂が、金型の閉止にともなって、空隙全体に流延してプ
レスされ、このプレスの際に、コア部材がプレス圧によ
って後退するので、溶融樹脂をプレスできるとともに、
コア部材と可動金型の間に介在する複数の小径柱状部材
によって、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設さ
れた樹脂成形体が一体的に得られる。
体の製造方法及びそのための製造装置によれば、固定金
型と可動金型の間に形成される空隙に供給された溶融樹
脂が、金型の閉止にともなって、空隙全体に流延してプ
レスされ、このプレスの際に、コア部材がプレス圧によ
って後退するので、溶融樹脂をプレスできるとともに、
コア部材と可動金型の間に介在する複数の小径柱状部材
によって、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設さ
れた樹脂成形体が一体的に得られる。
【００５０】しかも、コア部材を可動金型側に突出させ
て、溶融樹脂を供給するので、小径柱状部材と固定金型
または可動金型の間に空隙が形成されないので、このよ
うな空隙に溶融樹脂が入り込み、平面的なバリが発生し
て成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞する
ことがなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部が形設さ
れる。さらに、成型品の外観も良好であり、しかも十分
な機械的強度を保持することができる。
て、溶融樹脂を供給するので、小径柱状部材と固定金型
または可動金型の間に空隙が形成されないので、このよ
うな空隙に溶融樹脂が入り込み、平面的なバリが発生し
て成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞する
ことがなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部が形設さ
れる。さらに、成型品の外観も良好であり、しかも十分
な機械的強度を保持することができる。
【００５１】また、前記固定金型と可動金型との間に、
メッシュ形状の小径多孔部予定部分以外の箇所に、予め
表皮材を挟装して成形を行うことによって、部分的に二
層ないし多層の成形体を得ることができ、例えば、スピ
ーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装材など
種々の用途に使用可能である。
メッシュ形状の小径多孔部予定部分以外の箇所に、予め
表皮材を挟装して成形を行うことによって、部分的に二
層ないし多層の成形体を得ることができ、例えば、スピ
ーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装材など
種々の用途に使用可能である。
【００５２】さらに、本発明の樹脂成形体は、上述した
本発明の樹脂成形体の製造方法および製造装置によって
製造できるものであって、樹脂基材の溶着により表皮層
が樹脂基材に一体的に固着されているので、接着剤塗布
作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単であり、
製造コストも安価となる。
本発明の樹脂成形体の製造方法および製造装置によって
製造できるものであって、樹脂基材の溶着により表皮層
が樹脂基材に一体的に固着されているので、接着剤塗布
作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単であり、
製造コストも安価となる。
【００５３】従って、本発明によれば、部分的にメッシ
ュ形状の小径多孔部が形成された樹脂成型品、例えば、
スピーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装
材、換気口を有する天井材、冷暖房のパネル部材など種
々の用途に使用可能である。
ュ形状の小径多孔部が形成された樹脂成型品、例えば、
スピーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装
材、換気口を有する天井材、冷暖房のパネル部材など種
々の用途に使用可能である。
【図１】図１は、本発明の樹脂成形体の製造装置を具備
した製造装置の全体の概略図である。
した製造装置の全体の概略図である。
【図２】図２は、本発明の樹脂成形体の製造装置の第１
の実施例を示す断面図である。
の実施例を示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の樹脂成形体の製造装置の小径
柱状部材を設ける別の実施例を説明する断面図である。
柱状部材を設ける別の実施例を説明する断面図である。
【図４】図４は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用い
た樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
た樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図５】図５は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用い
た樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
た樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図６】図６は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用い
た樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
た樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図７】図７は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用い
た樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
た樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図８】図８は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用い
た樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
た樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図９】図９は、本発明に用いる表皮層部材の一例を示
す部分拡大断面図である。
す部分拡大断面図である。
【図１０】図１０は、本発明で得られる樹脂成形体の部
分拡大断面図である。
分拡大断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の別の実施例の樹脂成形体
の製造装置を具備した製造装置全体の概略図である。
の製造装置を具備した製造装置全体の概略図である。
【図１２】図１２は、本発明の樹脂成形体の製造装置の
さらに別の実施例の断面図である。
さらに別の実施例の断面図である。
【図１３】図１３は、本発明で得られる樹脂成型品の一
例を示すドアトリムの斜視図である。
例を示すドアトリムの斜視図である。
【図１４】図１４は、従来の射出プレスを用いて小径多
孔部を備えた樹脂製の樹脂成形体を製造する場合の方法
を説明する断面図である。
孔部を備えた樹脂製の樹脂成形体を製造する場合の方法
を説明する断面図である。
【図１５】図１５は、従来の射出プレスを用いて小径多
孔部を備えた樹脂製の樹脂成形体を製造する場合の方法
を説明する断面図である。
孔部を備えた樹脂製の樹脂成形体を製造する場合の方法
を説明する断面図である。
１・・・・製造装置 ２・・・・射出ユニット部 ３・・・・樹脂成形体の製造装置 ４・・・・搬出装置 １１・・・・固定金型 １３・・・・可動金型 １５・・・・ゲート部 １６・・・・ホットランナーブロック ２２・・・・小径柱状部材 ２３・・・・コア部材用ガイド孔 ２４・・・・コア部材 ２５・・・・ピストン室
Claims (5)
- 【請求項１】 一対の固定金型と可動金型との間に溶融
樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して閉止する
ことによって、溶融樹脂をプレス成形する成形方法にお
いて、 前記固定金型の一部分に形成された可動金型側に突出動
可能なコア部材と前記可動金型の間に、一定間隔離間し
て配設した複数の小径柱状部材を介在させつつ、前記コ
ア部材を可動金型側に突出させ、 前記固定金型と可動金型の間に形成される空隙に溶融樹
脂を供給して、前記可動金型を固定金型に対して閉止し
て、前記溶融樹脂をプレス成形するとともに、 前記プレス成形の際に、プレス圧により前記コア部材を
後退させて溶融樹脂をプレス成形して、部分的にメッシ
ュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得ること
を特徴とする樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項２】 一対の固定金型と可動金型と、両金型の
間に形成される金型空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂
供給手段とから構成され、 前記一対の金型間には、一定間隔離間して配設された複
数の小径柱状部材が配置されており、 前記固定金型には、前記複数の小径柱状部材を両金型間
に挟持しかつ金型面に密着させるための突出動可能なコ
ア部材が嵌着されており、 前記コア部材は、溶融樹脂供給時には可動金型方向に移
動し、溶融樹脂のプレス成形時には可動金型のプレス圧
によって後退するように構成されていることを特徴とす
る部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂
成形体を製造するための樹脂成形体の製造装置。 - 【請求項３】 前記小径柱状部材が、可動金型の固定金
型側表面に形成されていることを特徴とする請求項２に
記載の樹脂成形体の製造装置。 - 【請求項４】 前記小径柱状部材が、前記コア部材の可
動金型側表面に形成されていることを特徴とする請求項
２に記載の樹脂成形体の製造装置。 - 【請求項５】 樹脂基材の一部分に厚さ方向に欠切した
空洞部が形成され、該空洞部の樹脂基材表面側に、前記
樹脂基材と一体的に形成されたメッシュ形状の小径多孔
部が形設されるとともに、前記樹脂基材の前記小径多孔
部を除いた表面の少なくとも一部分に、表皮層部材が前
記樹脂基材との溶着により一体的に固着されていること
を特徴とする樹脂成形体。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15699097A JP3839135B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 樹脂成形体およびその製造方法ならびにそのための製造装置 |
| PCT/JP1998/002527 WO1998056556A1 (fr) | 1997-06-13 | 1998-06-08 | Moulage de resine, son procede de fabrication et son dispositif de fabrication |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15699097A JP3839135B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 樹脂成形体およびその製造方法ならびにそのための製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11941A true JPH11941A (ja) | 1999-01-06 |
| JP3839135B2 JP3839135B2 (ja) | 2006-11-01 |
Family
ID=15639771
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15699097A Expired - Fee Related JP3839135B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 樹脂成形体およびその製造方法ならびにそのための製造装置 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3839135B2 (ja) |
| WO (1) | WO1998056556A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004529018A (ja) * | 2001-06-19 | 2004-09-24 | ダイムラークライスラー・アクチェンゲゼルシャフト | 成形品を製造する方法および装置 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7959996B2 (en) | 2004-03-01 | 2011-06-14 | Aisapack Holding S.A. | Multilayer dose |
| JP7346318B2 (ja) * | 2020-01-31 | 2023-09-19 | 株式会社ダイヤメット | インサート焼結部品及びその製造方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3193772B2 (ja) * | 1992-07-01 | 2001-07-30 | 住友化学工業株式会社 | 音響機器用複合外装部品 |
| JP2995643B2 (ja) * | 1992-08-21 | 1999-12-27 | 東海化成工業株式会社 | 自動車のインストルメントパネル及びその製造方法 |
| JPH07266354A (ja) * | 1994-03-30 | 1995-10-17 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 貫通孔を有するプレス成形品の成形方法 |
| JP3465380B2 (ja) * | 1994-11-15 | 2003-11-10 | アラコ株式会社 | 車両用ドアトリム及びその製造装置 |
| JP3637615B2 (ja) * | 1994-12-08 | 2005-04-13 | トヨタ紡織株式会社 | スピーカグリルを備えた表面材及びその製造装置 |
-
1997
- 1997-06-13 JP JP15699097A patent/JP3839135B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-06-08 WO PCT/JP1998/002527 patent/WO1998056556A1/ja active Application Filing
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004529018A (ja) * | 2001-06-19 | 2004-09-24 | ダイムラークライスラー・アクチェンゲゼルシャフト | 成形品を製造する方法および装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO1998056556A1 (fr) | 1998-12-17 |
| JP3839135B2 (ja) | 2006-11-01 |
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