JPH1190735A - かさ歯車製造用鍛造金型の成形方法 - Google Patents
かさ歯車製造用鍛造金型の成形方法Info
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- JPH1190735A JPH1190735A JP27348197A JP27348197A JPH1190735A JP H1190735 A JPH1190735 A JP H1190735A JP 27348197 A JP27348197 A JP 27348197A JP 27348197 A JP27348197 A JP 27348197A JP H1190735 A JPH1190735 A JP H1190735A
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- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 軸線に対して傾斜する歯形を有するかさ歯車
の歯形側端面の形状より若干小型の放電面を設けた放電
ピースによる放電加工により取り代を有するダイ粗材に
所定の予備成形部を成形する放電工程と、かさ歯車の歯
形側端面の形状と略同一形状の加振面を設けた加振ピー
スによる加振振動により、予備成形部の表面を均し成形
部を成形する加振工程とからなる。 【効果】 放電加工による金型表面に発生する微小の凹
凸を無くすことができる。特に金型が軸線に対して傾斜
する面及び垂直面等を有しても、加振面も同一の形状で
加振するので、形状にかかわらず均一の研摩ができ、均
一に面粗度の高い成形部を有するかさ歯車製造用鍛造金
型を成形できる。
の歯形側端面の形状より若干小型の放電面を設けた放電
ピースによる放電加工により取り代を有するダイ粗材に
所定の予備成形部を成形する放電工程と、かさ歯車の歯
形側端面の形状と略同一形状の加振面を設けた加振ピー
スによる加振振動により、予備成形部の表面を均し成形
部を成形する加振工程とからなる。 【効果】 放電加工による金型表面に発生する微小の凹
凸を無くすことができる。特に金型が軸線に対して傾斜
する面及び垂直面等を有しても、加振面も同一の形状で
加振するので、形状にかかわらず均一の研摩ができ、均
一に面粗度の高い成形部を有するかさ歯車製造用鍛造金
型を成形できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車の動力伝達接続
部、例えばディファレンシャル装置等に使用されるかさ
歯車を製造するかさ歯車製造用鍛造金型の成形方法に関
する。
部、例えばディファレンシャル装置等に使用されるかさ
歯車を製造するかさ歯車製造用鍛造金型の成形方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、動力伝達接続部に使用されるかさ
歯車は、図１に示す如き工程により加工されていた。つ
まり、円柱状の素材Ｗ０（図１の（ア））に一回若しく
は複数回の鍛造成形を施して、軸線の一方向に向かうに
つれて大径となる予備歯形４を有する荒鍛造品Ｗ１（図
１の（イ））を成形する。続いてこの荒鍛造品Ｗ１に打
ち抜き加工を施して、中心軸に沿って貫通孔６が形成さ
れたピアス品Ｗ２（図１の（ウ））を成形し、最後にピ
アス品Ｗ２にサイジング成形を施して、歯形７を所望寸
法に仕上げたかさ歯車Ｗ３（図１の（エ））を成形して
いた。
歯車は、図１に示す如き工程により加工されていた。つ
まり、円柱状の素材Ｗ０（図１の（ア））に一回若しく
は複数回の鍛造成形を施して、軸線の一方向に向かうに
つれて大径となる予備歯形４を有する荒鍛造品Ｗ１（図
１の（イ））を成形する。続いてこの荒鍛造品Ｗ１に打
ち抜き加工を施して、中心軸に沿って貫通孔６が形成さ
れたピアス品Ｗ２（図１の（ウ））を成形し、最後にピ
アス品Ｗ２にサイジング成形を施して、歯形７を所望寸
法に仕上げたかさ歯車Ｗ３（図１の（エ））を成形して
いた。
【０００３】上記かさ歯車Ｗ３の製造工程において、例
えばピアス品Ｗ２からかさ歯車Ｗ３を製造する鍛造装置
１１を図２に基づいて説明する。
えばピアス品Ｗ２からかさ歯車Ｗ３を製造する鍛造装置
１１を図２に基づいて説明する。
【０００４】鍛造装置１１は、成形部１３４を設けたダ
イ１３２を備える下型３１と、下型３１に対向して押圧
面２４を設けたパンチ２２を備える上型２１とからな
り、成形部１３４はかさ歯車Ｗ３の所望する歯形７側と
同一形状に形成され、また押圧面２４はかさ歯車Ｗ３の
反歯形側と同一形状に形成されている。そして上型２１
は、下型３１に対して同一軸線で進退自在に移動可能で
ある。
イ１３２を備える下型３１と、下型３１に対向して押圧
面２４を設けたパンチ２２を備える上型２１とからな
り、成形部１３４はかさ歯車Ｗ３の所望する歯形７側と
同一形状に形成され、また押圧面２４はかさ歯車Ｗ３の
反歯形側と同一形状に形成されている。そして上型２１
は、下型３１に対して同一軸線で進退自在に移動可能で
ある。
【０００５】この鍛造装置１１でかさ歯車Ｗ３の歯形７
側を成形するダイ１３２の成形方法を図３に基づいて説
明する。図において４１は放電装置で、左半部は成形
前、右半部は成形後の状態を表す。
側を成形するダイ１３２の成形方法を図３に基づいて説
明する。図において４１は放電装置で、左半部は成形
前、右半部は成形後の状態を表す。
【０００６】まず放電装置４１は、放電加工による取り
代を有するダイ粗材３２ａを配置する下型６１と、下型
６１に対向して放電面５３を設けた放電ピース５２を備
える電極５１とからなる。この放電装置４１で放電加工
を行なう場合、まず図３左半部に示す如く、予め切削加
工で粗成形部３４ａを形成したダイ粗材３２ａを下型６
１の型彫空間６５に配置後、電極５１を粗成形部３４ａ
直前位置まで下降させ、放電加工を開始する。その後、
徐々に電極５１を下降させ、図３の右半部に示す如く、
所定位置に達した時点で放電加工を終了し、ダイ１３２
を成形していた。
代を有するダイ粗材３２ａを配置する下型６１と、下型
６１に対向して放電面５３を設けた放電ピース５２を備
える電極５１とからなる。この放電装置４１で放電加工
を行なう場合、まず図３左半部に示す如く、予め切削加
工で粗成形部３４ａを形成したダイ粗材３２ａを下型６
１の型彫空間６５に配置後、電極５１を粗成形部３４ａ
直前位置まで下降させ、放電加工を開始する。その後、
徐々に電極５１を下降させ、図３の右半部に示す如く、
所定位置に達した時点で放電加工を終了し、ダイ１３２
を成形していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上述の如く、ダイ１３
２（鍛造金型）は放電加工により成形されるため、高い
精度で成形することができる。しかし放電加工において
も、ダイ１３２の成形部１３４表面に微小の凹凸が発生
し、面粗度が低下するということがある。
２（鍛造金型）は放電加工により成形されるため、高い
精度で成形することができる。しかし放電加工において
も、ダイ１３２の成形部１３４表面に微小の凹凸が発生
し、面粗度が低下するということがある。
【０００８】そこでダイ１３２の成形部１３４表面の面
粗度を高めるため、別工程で、研摩粉を含んだゲル状の
ガム剤を通し、成形部１３４表面を研摩することがあ
る。これにより確かに面粗度は高くなる。しかし、かさ
歯車製造用鍛造金型のように、軸線に対して異なる角度
で傾斜する面及び垂直面等を有する場合、傾斜の度合の
異なる場所によりガム剤流動の抵抗が異なり、抵抗の高
いところでは研摩量が多く、抵抗の低いところでは研摩
量が少なくなり、均一な研摩ができないということがあ
る。
粗度を高めるため、別工程で、研摩粉を含んだゲル状の
ガム剤を通し、成形部１３４表面を研摩することがあ
る。これにより確かに面粗度は高くなる。しかし、かさ
歯車製造用鍛造金型のように、軸線に対して異なる角度
で傾斜する面及び垂直面等を有する場合、傾斜の度合の
異なる場所によりガム剤流動の抵抗が異なり、抵抗の高
いところでは研摩量が多く、抵抗の低いところでは研摩
量が少なくなり、均一な研摩ができないということがあ
る。
【０００９】従って、本発明は上述の如き課題を解決
し、均一に面粗度の高い成形部を有するかさ歯車製造用
鍛造金型の成形方法を提供することを目的とする。
し、均一に面粗度の高い成形部を有するかさ歯車製造用
鍛造金型の成形方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明のかさ歯車製造用
鍛造金型の成形方法は以下のとおりである。
鍛造金型の成形方法は以下のとおりである。
【００１１】軸線に対して傾斜する歯形を有するかさ歯
車の歯形側端面の形状より若干小型の放電面を設けた放
電ピースによる放電加工により取り代を有するダイ粗材
に所定の予備成形部を成形する放電工程と、かさ歯車の
歯形側端面の形状と略同一形状の加振面を設けた加振ピ
ースによる加振振動により、予備成形部の表面を均し成
形部を成形する加振工程とからなる。
車の歯形側端面の形状より若干小型の放電面を設けた放
電ピースによる放電加工により取り代を有するダイ粗材
に所定の予備成形部を成形する放電工程と、かさ歯車の
歯形側端面の形状と略同一形状の加振面を設けた加振ピ
ースによる加振振動により、予備成形部の表面を均し成
形部を成形する加振工程とからなる。
【００１２】
【実施例】以下本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。
る。
【００１３】図１は、かさ歯車Ｗ３を製造する工程を表
す。まず、円柱状の素材Ｗ０（図１の（ア））に一回も
しくは複数回の鍛造成形を施して、軸線の一方側に向か
うにつれて大径となる予備歯形４と、軸線方向両端に形
成される凹溝９，９を有する荒鍛造品Ｗ１（図１の
（イ））を成形する。続いて、この荒鍛造品Ｗ１の両凹
溝９，９間に形成される隔壁部１０を打ち抜いて、中心
軸に沿って貫通孔６が設けられるピアス品Ｗ２（図１の
（ウ））を成形し、最後にピアス品Ｗ２にサイジング成
形を施して、歯形７を所望寸法に仕上げたかさ歯車Ｗ３
（図１の（エ））を成形する。
す。まず、円柱状の素材Ｗ０（図１の（ア））に一回も
しくは複数回の鍛造成形を施して、軸線の一方側に向か
うにつれて大径となる予備歯形４と、軸線方向両端に形
成される凹溝９，９を有する荒鍛造品Ｗ１（図１の
（イ））を成形する。続いて、この荒鍛造品Ｗ１の両凹
溝９，９間に形成される隔壁部１０を打ち抜いて、中心
軸に沿って貫通孔６が設けられるピアス品Ｗ２（図１の
（ウ））を成形し、最後にピアス品Ｗ２にサイジング成
形を施して、歯形７を所望寸法に仕上げたかさ歯車Ｗ３
（図１の（エ））を成形する。
【００１４】上記かさ歯車Ｗ３の製造工程において、例
えばピアス品Ｗ２からかさ歯車Ｗ３を製造する鍛造装置
１１を図２に基づいて説明する。
えばピアス品Ｗ２からかさ歯車Ｗ３を製造する鍛造装置
１１を図２に基づいて説明する。
【００１５】３１は下型で、中心にピアス品Ｗ２を投入
する下型彫空間３３を有し、下型彫空間３３を含みかさ
歯車Ｗ３の歯形７側を仕上げる成形部３４を設けたダイ
３２と、ダイ３２の外周を保持するダイケース３６とを
備え、ダイ３２とダイケース３６の下方にベース３８が
配設される。また、ダイ３２の軸心には、貫通するノッ
クアウト孔３５が設けられ、ノックアウト孔３５内に昇
降可能なノックアウトピン３７が配設される。
する下型彫空間３３を有し、下型彫空間３３を含みかさ
歯車Ｗ３の歯形７側を仕上げる成形部３４を設けたダイ
３２と、ダイ３２の外周を保持するダイケース３６とを
備え、ダイ３２とダイケース３６の下方にベース３８が
配設される。また、ダイ３２の軸心には、貫通するノッ
クアウト孔３５が設けられ、ノックアウト孔３５内に昇
降可能なノックアウトピン３７が配設される。
【００１６】また、２１は上型で、下型３１の下型彫空
間３３に対向して上型彫空間２３を有し、上型彫空間２
３を含みかさ歯車Ｗ３の反歯形側を仕上げる押圧面２４
を設けたパンチ２２と、パンチ２２の上方にカラー２６
が配設され、パンチ２２及びカラー２６の外周側にパン
チ２２及びカラー２６を一体的に保持するパンチホルダ
２５が配される。
間３３に対向して上型彫空間２３を有し、上型彫空間２
３を含みかさ歯車Ｗ３の反歯形側を仕上げる押圧面２４
を設けたパンチ２２と、パンチ２２の上方にカラー２６
が配設され、パンチ２２及びカラー２６の外周側にパン
チ２２及びカラー２６を一体的に保持するパンチホルダ
２５が配される。
【００１７】この鍛造装置１１でかさ歯車Ｗ３を製造す
る工程を説明すると、まず、予備歯形４が成形部３４に
合致するようにピアス品Ｗ２を下型３１の下型彫空間３
３に投入する。続いて上型２１を下降させ、ピアス品Ｗ
２を下型３１のダイ３２と上型２１のパンチ２２との間
で狭圧して、所望する歯形７を有するかさ歯車Ｗ３の成
形が完了する。
る工程を説明すると、まず、予備歯形４が成形部３４に
合致するようにピアス品Ｗ２を下型３１の下型彫空間３
３に投入する。続いて上型２１を下降させ、ピアス品Ｗ
２を下型３１のダイ３２と上型２１のパンチ２２との間
で狭圧して、所望する歯形７を有するかさ歯車Ｗ３の成
形が完了する。
【００１８】次に、上記鍛造装置１１において、かさ歯
車Ｗ３の歯形７側を成形するダイ３２の成形方法を、図
３及び図４に基づいて説明する。図３は第一工程である
放電工程、図４は第二工程である加振工程を表し、左半
部は成形前、右半部は成形後の状態を表す。
車Ｗ３の歯形７側を成形するダイ３２の成形方法を、図
３及び図４に基づいて説明する。図３は第一工程である
放電工程、図４は第二工程である加振工程を表し、左半
部は成形前、右半部は成形後の状態を表す。
【００１９】まず図３に基づいて放電工程に使用される
放電装置４１を説明する。この放電装置４１は、放電加
工による取り代を有するダイ粗材３２ａを配置する下型
６１と、下型６１に対向し上方に位置する電極５１とか
らなる。下型６１は、ダイ粗材３２ａを嵌装する型彫空
間６５を設けた固定型６４と、固定型６４を貫通するノ
ックアウト孔６６に嵌挿されるノックアウトピン６７と
を備える。また、電極５１は、かさ歯車Ｗ３の歯形７側
端面と略同一形状の放電面５３を設けた放電ピース５２
と、放電ピース５２を保持するピースホルダ５４と、図
示せぬ電源につなぐ連結部５５を備える。
放電装置４１を説明する。この放電装置４１は、放電加
工による取り代を有するダイ粗材３２ａを配置する下型
６１と、下型６１に対向し上方に位置する電極５１とか
らなる。下型６１は、ダイ粗材３２ａを嵌装する型彫空
間６５を設けた固定型６４と、固定型６４を貫通するノ
ックアウト孔６６に嵌挿されるノックアウトピン６７と
を備える。また、電極５１は、かさ歯車Ｗ３の歯形７側
端面と略同一形状の放電面５３を設けた放電ピース５２
と、放電ピース５２を保持するピースホルダ５４と、図
示せぬ電源につなぐ連結部５５を備える。
【００２０】この放電装置４１でダイ粗材３２ａに放電
加工を施す場合、まず図３左半部に示す如く、電極５１
を上方で待機させ、固定型６４の型彫空間６５にダイ粗
材３２ａを配置する。この状態で、電極５１を下降さ
せ、ダイ粗材３２ａの粗成形部３４ａ直前で電極５１を
停止し、放電加工を開始する。その後、電極５１を徐々
に下降させると共に放電加工を所定時間、例えば２時間
程度実施し、図３右半部に示す如く、所定の予備成形部
３４ｂを成形した予備ダイ３２ｂ形成後、電極５１を上
方へ待避させ、ノックアウトピン６７上昇により予備ダ
イ３２ｂを固定型６４から取り出し放電加工が完了す
る。
加工を施す場合、まず図３左半部に示す如く、電極５１
を上方で待機させ、固定型６４の型彫空間６５にダイ粗
材３２ａを配置する。この状態で、電極５１を下降さ
せ、ダイ粗材３２ａの粗成形部３４ａ直前で電極５１を
停止し、放電加工を開始する。その後、電極５１を徐々
に下降させると共に放電加工を所定時間、例えば２時間
程度実施し、図３右半部に示す如く、所定の予備成形部
３４ｂを成形した予備ダイ３２ｂ形成後、電極５１を上
方へ待避させ、ノックアウトピン６７上昇により予備ダ
イ３２ｂを固定型６４から取り出し放電加工が完了す
る。
【００２１】続いて、加振工程に使用される加振装置７
１を説明する。この加振装置７１は、放電工程により形
成された予備ダイ３２ｂを配置する下型９１と、下型９
１に対向し上方に位置する加振部８１とからなる。下型
９１は、予備ダイ３２ｂを嵌装する型彫空間９９を設け
た固定型９５と、固定型９５を貫通するノックアウト孔
９６に嵌挿されるノックアウトピン６７と、予備ダイ３
２ｂを上方から押え固定するダイ押え９４とを備える。
このダイ押え９４はボルト９８により固定型９５に固定
される。また、加振部８１は、かさ歯車Ｗ３の歯形７側
端面と略同一形状の加振面８３を設けた加振ピース８２
と、加振ピース８２を保持するピースホルダ８４と、図
示せぬ電源につなぐ連結部８５を備える。
１を説明する。この加振装置７１は、放電工程により形
成された予備ダイ３２ｂを配置する下型９１と、下型９
１に対向し上方に位置する加振部８１とからなる。下型
９１は、予備ダイ３２ｂを嵌装する型彫空間９９を設け
た固定型９５と、固定型９５を貫通するノックアウト孔
９６に嵌挿されるノックアウトピン６７と、予備ダイ３
２ｂを上方から押え固定するダイ押え９４とを備える。
このダイ押え９４はボルト９８により固定型９５に固定
される。また、加振部８１は、かさ歯車Ｗ３の歯形７側
端面と略同一形状の加振面８３を設けた加振ピース８２
と、加振ピース８２を保持するピースホルダ８４と、図
示せぬ電源につなぐ連結部８５を備える。
【００２２】この加振装置７１で予備ダイ３２ｂに加振
加工を施す場合、まず図４左半部に示す如く、加振部８
１を上方で待機させ、固定型９５の型彫空間９９に予備
ダイ３２ｂを配置する。その後、ダイ押え９４で予備ダ
イ３２ｂの上端外周付近を覆い、ボルト９８で固定型９
５とダイ押え９４を一体に組付けることにより、予備ダ
イ３２ｂを固定する。この状態で加振部８１を微振動さ
せると共に下降させ、予備ダイ３２ｂの予備成形部３４
ｂに当接させ、加振加工を開始する。そして数分間加振
加工を施し、図４右半部に示す如く、所定の成形部３４
を成形したダイ３２形成後、加振部８１を上方へ退避さ
せる。そして最後にボルト９８を外し、ダイ押え９４を
取り除いた後、ノックアウトピン９７上昇によりダイ３
２を固定型９５から取り出し加振加工が完了する。
加工を施す場合、まず図４左半部に示す如く、加振部８
１を上方で待機させ、固定型９５の型彫空間９９に予備
ダイ３２ｂを配置する。その後、ダイ押え９４で予備ダ
イ３２ｂの上端外周付近を覆い、ボルト９８で固定型９
５とダイ押え９４を一体に組付けることにより、予備ダ
イ３２ｂを固定する。この状態で加振部８１を微振動さ
せると共に下降させ、予備ダイ３２ｂの予備成形部３４
ｂに当接させ、加振加工を開始する。そして数分間加振
加工を施し、図４右半部に示す如く、所定の成形部３４
を成形したダイ３２形成後、加振部８１を上方へ退避さ
せる。そして最後にボルト９８を外し、ダイ押え９４を
取り除いた後、ノックアウトピン９７上昇によりダイ３
２を固定型９５から取り出し加振加工が完了する。
【００２３】従って、上述の如くかさ歯車製造用鍛造金
型を放電工程後、加振工程により成形するので、放電加
工による金型表面に発生する微小の凹凸を無くすことが
できる。特に金型が軸線に対して傾斜する面及び垂直面
等を有しても、加振面８３も同一の形状で加振するの
で、形状にかかわらず均一の研摩ができる。
型を放電工程後、加振工程により成形するので、放電加
工による金型表面に発生する微小の凹凸を無くすことが
できる。特に金型が軸線に対して傾斜する面及び垂直面
等を有しても、加振面８３も同一の形状で加振するの
で、形状にかかわらず均一の研摩ができる。
【００２４】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、軸線に対
して傾斜する歯形を有するかさ歯車の歯形側端面の形状
より若干小型の放電面を設けた放電ピースによる放電加
工により取り代を有するダイ粗材に所定の予備成形部を
成形する放電工程と、かさ歯車の歯形側端面の形状と略
同一形状の加振面を設けた加振ピースによる加振振動に
より、予備成形部の表面を均し成形部を成形する加振工
程とからなるため、放電加工による金型表面に発生する
微小の凹凸を無くすことができる。特に金型が軸線に対
して傾斜する面及び垂直面等を有しても、加振面も同一
の形状で加振するので、形状にかかわらず均一の研摩が
でき、均一に面粗度の高い成形部を有するかさ歯車製造
用鍛造金型を成形できる。
して傾斜する歯形を有するかさ歯車の歯形側端面の形状
より若干小型の放電面を設けた放電ピースによる放電加
工により取り代を有するダイ粗材に所定の予備成形部を
成形する放電工程と、かさ歯車の歯形側端面の形状と略
同一形状の加振面を設けた加振ピースによる加振振動に
より、予備成形部の表面を均し成形部を成形する加振工
程とからなるため、放電加工による金型表面に発生する
微小の凹凸を無くすことができる。特に金型が軸線に対
して傾斜する面及び垂直面等を有しても、加振面も同一
の形状で加振するので、形状にかかわらず均一の研摩が
でき、均一に面粗度の高い成形部を有するかさ歯車製造
用鍛造金型を成形できる。
【図１】かさ歯車を製造する工程を表す説明図である。
【図２】鍛造金型を表す部分断面平面図である。
【図３】従来及び本発明の実施例による放電工程を表
し、左半部は成形前、右半部は成形後の状態を表す部分
断面平面図である。
し、左半部は成形前、右半部は成形後の状態を表す部分
断面平面図である。
【図４】本発明の実施例による加振工程を表し、左半部
は成形前、右半部は成形後の状態を表す部分断面平面図
である。
は成形前、右半部は成形後の状態を表す部分断面平面図
である。
７ 歯形 ３２ａ ダイ粗材 ３４ 成形部 ３４ｂ 予備成形部 ５２ 放電ピース ５３ 放電面 ８２ 加振ピース ８３ 加振面 Ｗ３ かさ歯車
Claims (1)
- 【請求項１】 軸線に対して傾斜する歯形（７）を有す
るかさ歯車（Ｗ３）の歯形（７）側端面の形状より若干
小型の放電面（５３）を設けた放電ピース（５２）によ
る放電加工により、取り代を有するダイ粗材（３２ａ）
に所定の予備成形部（３４ｂ）を成形する放電工程と、
かさ歯車（Ｗ３）の歯形（７）側端面の形状と略同一形
状の加振面（８３）を設けた加振ピース（８２）による
加振振動により、予備成形部（３４ｂ）の表面を均し成
形部（３４）を成形する加振工程とからなることを特徴
とするかさ歯車製造用鍛造金型の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27348197A JPH1190735A (ja) | 1997-09-19 | 1997-09-19 | かさ歯車製造用鍛造金型の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27348197A JPH1190735A (ja) | 1997-09-19 | 1997-09-19 | かさ歯車製造用鍛造金型の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1190735A true JPH1190735A (ja) | 1999-04-06 |
Family
ID=17528516
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27348197A Pending JPH1190735A (ja) | 1997-09-19 | 1997-09-19 | かさ歯車製造用鍛造金型の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1190735A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004519644A (ja) * | 2001-05-23 | 2004-07-02 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 皿形歯車 |
| CN106607531A (zh) * | 2015-10-21 | 2017-05-03 | 韩虎产业株式会社 | 用于改善停车齿轮的齿形精密度的冷锻装置 |
| CN110802501A (zh) * | 2019-11-28 | 2020-02-18 | 山东润通齿轮集团有限公司 | 一种模具流体抛光设备及其抛光方法 |
-
1997
- 1997-09-19 JP JP27348197A patent/JPH1190735A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004519644A (ja) * | 2001-05-23 | 2004-07-02 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 皿形歯車 |
| CN106607531A (zh) * | 2015-10-21 | 2017-05-03 | 韩虎产业株式会社 | 用于改善停车齿轮的齿形精密度的冷锻装置 |
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