JPH1182982A - 処理灰の溶融処理方法及び装置 - Google Patents
処理灰の溶融処理方法及び装置Info
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- JPH1182982A JPH1182982A JP9241610A JP24161097A JPH1182982A JP H1182982 A JPH1182982 A JP H1182982A JP 9241610 A JP9241610 A JP 9241610A JP 24161097 A JP24161097 A JP 24161097A JP H1182982 A JPH1182982 A JP H1182982A
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- melting
- treated ash
- ash
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- Gasification And Melting Of Waste (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来は溶融炉が一段であることから、長時間
の溶融、温度を高くする等の手段を取らないと、処理灰
を確実に安定して溶融することは難しい。確実な溶融が
できないと、安定したガラス化が行えないことにつなが
り、しかも下部排出口からの取り出しが不安定となり、
有効利用が困難となる。これを改善するには、加熱温度
を高くするとか、長時間加熱するとか、炉長を大きくす
る等の手段が必要となり、処理コストの増加を惹起す
る。 【解決手段】 ＳｉＯ2，ＣａＯ，Ａｌ2Ｏ3の成分を含
有する処理灰を連続的に溶融し、排出した後、ガラス化
する溶融処理方法で、処理灰を第１溶融炉１にて溶解
し、次いで第２溶融炉２にて再加熱し流動性を高めて冷
却固化手段３で冷却固化してガラス化し、これを粉体化
処理手段４で粉体化して有効利用を図る。
の溶融、温度を高くする等の手段を取らないと、処理灰
を確実に安定して溶融することは難しい。確実な溶融が
できないと、安定したガラス化が行えないことにつなが
り、しかも下部排出口からの取り出しが不安定となり、
有効利用が困難となる。これを改善するには、加熱温度
を高くするとか、長時間加熱するとか、炉長を大きくす
る等の手段が必要となり、処理コストの増加を惹起す
る。 【解決手段】 ＳｉＯ2，ＣａＯ，Ａｌ2Ｏ3の成分を含
有する処理灰を連続的に溶融し、排出した後、ガラス化
する溶融処理方法で、処理灰を第１溶融炉１にて溶解
し、次いで第２溶融炉２にて再加熱し流動性を高めて冷
却固化手段３で冷却固化してガラス化し、これを粉体化
処理手段４で粉体化して有効利用を図る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、処理灰の溶融処理
方法及び装置に関し、特に、一般都市廃棄物、下水汚泥
等廃棄物を処理した際に発生する焼却灰、飛灰、処理灰
を、環境維持と最終廃棄量の低減のために溶融してガラ
ス固化し、且つこれを粉体化することによって廃棄物の
体積を低減するとともに、処理灰の有効利用を図るため
の方法及び装置に関する。
方法及び装置に関し、特に、一般都市廃棄物、下水汚泥
等廃棄物を処理した際に発生する焼却灰、飛灰、処理灰
を、環境維持と最終廃棄量の低減のために溶融してガラ
ス固化し、且つこれを粉体化することによって廃棄物の
体積を低減するとともに、処理灰の有効利用を図るため
の方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来都市ゴミ等の廃棄物は埋立により処
分されているが、近年埋立地の確保の困難性が増大して
おり、一旦焼却して廃棄処分することが多くなってい
る。
分されているが、近年埋立地の確保の困難性が増大して
おり、一旦焼却して廃棄処分することが多くなってい
る。
【０００３】しかし、ゴミの焼却により減容化（初期の
１／１０）はできるものの焼却灰が発生し、灰の埋立地
処分用地の確保すら逼迫した状況となっている。しか
も、灰の埋立処分において灰の飛散、含有量金属類の溶
出による環境汚染、未燃焼物による悪臭等環境に及ぼす
悪影響が重要な課題となっている。
１／１０）はできるものの焼却灰が発生し、灰の埋立地
処分用地の確保すら逼迫した状況となっている。しか
も、灰の埋立処分において灰の飛散、含有量金属類の溶
出による環境汚染、未燃焼物による悪臭等環境に及ぼす
悪影響が重要な課題となっている。
【０００４】そこで、ゴミ焼却灰を溶融処理してガラス
化することで、一層の減容化と重金属類の溶出防止を図
ることが、例えば特開平７−１５５７２８号などで知ら
れている。
化することで、一層の減容化と重金属類の溶出防止を図
ることが、例えば特開平７−１５５７２８号などで知ら
れている。
【０００５】この特開平７−１５５７２８号に開示され
ている溶融炉は、概略、図３に示す構成となっている。
ている溶融炉は、概略、図３に示す構成となっている。
【０００６】図３は、この従来の焼却灰処理装置の説明
図で、同図において５１は炉本体を示し、この炉本体５
１は、全体として半密閉状で内側に漏斗状の耐火材５
２、その外側に黒鉛製円筒５３、更にその外側に誘導加
熱コイル５４を巻装して、該誘導加熱コイル５４をセラ
ミックス製断熱材５５で包み、誘導加熱コイル５４には
冷却水５６が流通して誘導加熱コイル５４を冷却する構
成となっている。
図で、同図において５１は炉本体を示し、この炉本体５
１は、全体として半密閉状で内側に漏斗状の耐火材５
２、その外側に黒鉛製円筒５３、更にその外側に誘導加
熱コイル５４を巻装して、該誘導加熱コイル５４をセラ
ミックス製断熱材５５で包み、誘導加熱コイル５４には
冷却水５６が流通して誘導加熱コイル５４を冷却する構
成となっている。
【０００７】５７は耐火材より成る蓋で、焼却灰投入孔
５８を有し、この焼却灰投入孔５８からコンベア５９で
運搬されてきた焼却灰６０を投入する。６１は排気孔を
示す。
５８を有し、この焼却灰投入孔５８からコンベア５９で
運搬されてきた焼却灰６０を投入する。６１は排気孔を
示す。
【０００８】６２は溶融焼却灰排出口で、耐火材５２内
で溶融された焼却灰はこの排出口から流下し、冷却用容
器６３内に投入され、冷却水６４内で冷却固化される。
で溶融された焼却灰はこの排出口から流下し、冷却用容
器６３内に投入され、冷却水６４内で冷却固化される。
【０００９】コンベア５９で運搬されてきた焼却灰６０
は図示を省略した焼却炉で焼却処理された廃棄物の焼却
灰で、この焼却灰６０には、あらかじめＳａＯ，ＳｉＯ
2，Ａｌ2Ｏ3などの成分が混入されていて、この焼却灰
が炉本体５１内で加熱され融体となって炉本体内部の下
部に移動し、炉本体下部の溶融焼却灰排出口５２から冷
却用容器６３内に流下してガラス固化するようにしてい
る。
は図示を省略した焼却炉で焼却処理された廃棄物の焼却
灰で、この焼却灰６０には、あらかじめＳａＯ，ＳｉＯ
2，Ａｌ2Ｏ3などの成分が混入されていて、この焼却灰
が炉本体５１内で加熱され融体となって炉本体内部の下
部に移動し、炉本体下部の溶融焼却灰排出口５２から冷
却用容器６３内に流下してガラス固化するようにしてい
る。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】上記の従来の焼却灰処
理装置によると、溶融炉が一段であることから、長時間
の溶融、温度を高くする等の手段を取らないと、処理灰
を確実、且つ安定して溶融することは困難となる。
理装置によると、溶融炉が一段であることから、長時間
の溶融、温度を高くする等の手段を取らないと、処理灰
を確実、且つ安定して溶融することは困難となる。
【００１１】従って、確実な溶融ができないと、安定し
たガラス化が行えないことにつながり、しかも下部排出
口からの取り出しが不安定となる原因となる。
たガラス化が行えないことにつながり、しかも下部排出
口からの取り出しが不安定となる原因となる。
【００１２】これを改善するには、加熱温度を高くする
とか、長時間加熱するとか、炉長を大きくする等の手段
が必要となり、処理コストの増加を惹起し好ましいもの
ではない。
とか、長時間加熱するとか、炉長を大きくする等の手段
が必要となり、処理コストの増加を惹起し好ましいもの
ではない。
【００１３】本発明は、従来の処理方法及び装置の持つ
上記課題を解決するもので、処理コストの増加を招くこ
となく確実、且つ安定して処理灰のガラス化、およびこ
れを粉体化して有効利用を図れる処理方法と装置を提供
することを目的とする。
上記課題を解決するもので、処理コストの増加を招くこ
となく確実、且つ安定して処理灰のガラス化、およびこ
れを粉体化して有効利用を図れる処理方法と装置を提供
することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明は、第１溶融炉と
第２溶融炉の２段で加熱処理してガラス化し、更にこれ
を粉体化することに特徴を有し、前記の課題を解決する
ための手段は、ＳｉＯ2，ＣａＯ，Ａｌ2Ｏ3の成分を含
有する処理灰を連続的に第１溶融炉で溶融し、この第１
溶融炉で溶融した溶融スラグを次いで第２溶融炉で再加
熱し、再加熱した後に第２溶融炉から排出して冷却固化
しガラス化し、更にこれを粉体化処理する。
第２溶融炉の２段で加熱処理してガラス化し、更にこれ
を粉体化することに特徴を有し、前記の課題を解決する
ための手段は、ＳｉＯ2，ＣａＯ，Ａｌ2Ｏ3の成分を含
有する処理灰を連続的に第１溶融炉で溶融し、この第１
溶融炉で溶融した溶融スラグを次いで第２溶融炉で再加
熱し、再加熱した後に第２溶融炉から排出して冷却固化
しガラス化し、更にこれを粉体化処理する。
【００１５】このように、溶融した溶融スラグを再度加
熱することで、小形の加熱炉にて確実に溶融でき、且つ
最終の取出口での溶融スラグの流動性を高めることがで
き、安定して溶融スラグを流下させることができる。
熱することで、小形の加熱炉にて確実に溶融でき、且つ
最終の取出口での溶融スラグの流動性を高めることがで
き、安定して溶融スラグを流下させることができる。
【００１６】第１溶融炉と第２溶融炉の加熱温度は、前
者より後者を高くする。第２溶融炉の加熱温度を高くす
ることで溶融スラグの流動性が一層確保される。
者より後者を高くする。第２溶融炉の加熱温度を高くす
ることで溶融スラグの流動性が一層確保される。
【００１７】また、処理灰としては、ＳｉＯ2，Ｃａ
Ｏ，Ａｌ2Ｏ3の成分を含有するものであれば、焼却灰、
飛灰、汚泥処理灰の何れか又は混合物で良く、また出発
時の処理灰の組成がガラス化に適さない場合は、ガラス
化に適する不足成分を添加して成分調整をする。
Ｏ，Ａｌ2Ｏ3の成分を含有するものであれば、焼却灰、
飛灰、汚泥処理灰の何れか又は混合物で良く、また出発
時の処理灰の組成がガラス化に適さない場合は、ガラス
化に適する不足成分を添加して成分調整をする。
【００１８】更に、本発明において、上記の課題を解決
するための溶融処理装置は、処理灰を連続的に加熱溶融
して排出する第１溶融炉と、該第１溶融炉で排出した溶
融スラグを再加熱する第２溶融炉と、この第２溶融炉で
再加熱した溶融スラグを冷却固化してガラス化する冷却
固化手段と、このガラス化したガラス化物を粉体化する
粉体化処理手段とで構成する。
するための溶融処理装置は、処理灰を連続的に加熱溶融
して排出する第１溶融炉と、該第１溶融炉で排出した溶
融スラグを再加熱する第２溶融炉と、この第２溶融炉で
再加熱した溶融スラグを冷却固化してガラス化する冷却
固化手段と、このガラス化したガラス化物を粉体化する
粉体化処理手段とで構成する。
【００１９】前記の第１溶融炉及び第２溶融炉を加熱す
る手段としては、電気加熱，ガス加熱，誘導加熱，マイ
クロ波加熱のいずれでも良いが、電源の周波数，電圧を
制御することで、温度の調整が容易にできる誘導加熱が
適する。
る手段としては、電気加熱，ガス加熱，誘導加熱，マイ
クロ波加熱のいずれでも良いが、電源の周波数，電圧を
制御することで、温度の調整が容易にできる誘導加熱が
適する。
【００２０】この誘導加熱による場合は、第１溶融炉及
び第２溶融炉を構成する炉体は、耐熱特性を有し、且つ
電気伝導機に富む材料、例えばカーボン，白金，インジ
ュームから選択して形成することで、高温加熱ができ、
且つ安定した加熱を行うことができる。
び第２溶融炉を構成する炉体は、耐熱特性を有し、且つ
電気伝導機に富む材料、例えばカーボン，白金，インジ
ュームから選択して形成することで、高温加熱ができ、
且つ安定した加熱を行うことができる。
【００２１】また、冷却固化手段は、冷却水を収容する
冷却容器と、この冷却容器内に出し入れ自在に設けた金
網容器とで形成し、第２溶融炉から流下した溶融スラグ
を冷却容器内に入れ、ここで急冷水砕してガラス化し、
ガラス化したスラグを金網容器ごと取り出し、粉体化処
理手段に移送するようにする。
冷却容器と、この冷却容器内に出し入れ自在に設けた金
網容器とで形成し、第２溶融炉から流下した溶融スラグ
を冷却容器内に入れ、ここで急冷水砕してガラス化し、
ガラス化したスラグを金網容器ごと取り出し、粉体化処
理手段に移送するようにする。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
によって説明する。図１は本発明の実施の形態における
構成の概念図で、本発明は大略、第１溶融炉１、第２溶
融炉２，冷却固化手段３および粉体化処理手段から構成
される。
によって説明する。図１は本発明の実施の形態における
構成の概念図で、本発明は大略、第１溶融炉１、第２溶
融炉２，冷却固化手段３および粉体化処理手段から構成
される。
【００２３】第１溶融炉１は、回転ドラム１１、該回転
ドラム１１の内部に設けられ処理灰を撹拌しながら移動
させる羽根１２，回転ドラム１１の外周に、複数に分割
して設けた加熱コイル１３，回転ドラム１１を回転駆動
させる回転駆動手段１４から成る。回転ドラム１１は図
示を省略したローラ等で回転自在に支持されている。
ドラム１１の内部に設けられ処理灰を撹拌しながら移動
させる羽根１２，回転ドラム１１の外周に、複数に分割
して設けた加熱コイル１３，回転ドラム１１を回転駆動
させる回転駆動手段１４から成る。回転ドラム１１は図
示を省略したローラ等で回転自在に支持されている。
【００２４】加熱コイル１３は、本実施例では、３分割
した１３ａ，１３ｂ，１３ｃより成り、回転ドラムとは
若干のギャップをもって図示省略の固定手段により固定
されている。また、回転駆動手段１４は、モータ１５，
ギヤ１６から成り回転ドラム１１を回転駆動する。
した１３ａ，１３ｂ，１３ｃより成り、回転ドラムとは
若干のギャップをもって図示省略の固定手段により固定
されている。また、回転駆動手段１４は、モータ１５，
ギヤ１６から成り回転ドラム１１を回転駆動する。
【００２５】回転ドラム１１の一端側には、処理物を回
転ドラム１１内に供給するホッパ１７が設けられ、他端
側には排出口１８と、該排出口１８から処理灰を第２溶
融炉２に導く導出部１９が設けられている。なお、図中
のＳはシールを示している。
転ドラム１１内に供給するホッパ１７が設けられ、他端
側には排出口１８と、該排出口１８から処理灰を第２溶
融炉２に導く導出部１９が設けられている。なお、図中
のＳはシールを示している。
【００２６】第２溶融炉２は、炉体２１と、該炉体２１
の外周に設けられた加熱コイル２２、最終取出口となる
排出部２３および排出部２３に設けた開閉扉２４から成
り、第１溶融炉１で溶融した処理灰（溶融スラグ）が投
入され、再加熱する。炉体２１は耐熱特性を有し、且つ
電気伝導度に富む材料、例えばカーボンから成り、加熱
コイルにより誘導加熱される。この加熱コイル２２は内
部には冷却水を通す水路が形成されている。
の外周に設けられた加熱コイル２２、最終取出口となる
排出部２３および排出部２３に設けた開閉扉２４から成
り、第１溶融炉１で溶融した処理灰（溶融スラグ）が投
入され、再加熱する。炉体２１は耐熱特性を有し、且つ
電気伝導度に富む材料、例えばカーボンから成り、加熱
コイルにより誘導加熱される。この加熱コイル２２は内
部には冷却水を通す水路が形成されている。
【００２７】冷却固化手段３は、冷却水を収容する冷却
容器３１と、この冷却溶器３１内に出し入れ可能に収容
される金網容器３２とから成り、第２溶融炉２の導出部
２３の下部に位置させ、第２溶融炉２で処理した溶融ス
ラグを冷却水３３に流下させ、急冷却固化してガラス化
する。
容器３１と、この冷却溶器３１内に出し入れ可能に収容
される金網容器３２とから成り、第２溶融炉２の導出部
２３の下部に位置させ、第２溶融炉２で処理した溶融ス
ラグを冷却水３３に流下させ、急冷却固化してガラス化
する。
【００２８】この、冷却固化手段の冷却容器３１は、輸
送手段３４に複数個用意し、処理灰をガラス化したスラ
グ（ガラス化物）を次に移動し、金網容器３２のみを吊
り上げ手段３５で吊り上げて次の粉体化処理手段４０に
移送する。
送手段３４に複数個用意し、処理灰をガラス化したスラ
グ（ガラス化物）を次に移動し、金網容器３２のみを吊
り上げ手段３５で吊り上げて次の粉体化処理手段４０に
移送する。
【００２９】粉体化処理手段４０は入口側コンベア４１
と、粉体加工部４２と、出口側コンベア４３および粉体
収納容器４４からなり、吊り上げ手段３５で移送されて
きたガラス化物を入口側コンベア４１で受け、粉体加工
部４２で粉体化処理して粉体収納容器４４に投入する。
と、粉体加工部４２と、出口側コンベア４３および粉体
収納容器４４からなり、吊り上げ手段３５で移送されて
きたガラス化物を入口側コンベア４１で受け、粉体加工
部４２で粉体化処理して粉体収納容器４４に投入する。
【００３０】次に、一連の動作を説明すると、まず、処
理灰は図示省略のコンベア等で搬送されてきてホッパ１
７から第１溶融炉１内に投入される。この第１溶融炉１
は、例えばキルン炉からなり、連続的に加熱溶融する。
加熱手段は、誘導加熱により、複数段備えた加熱コイル
１３ａ，１３ｂ，１３ｃで加熱するが、同一温度条件で
はなく、例えば加熱コイル１３ａで１０００℃、１３ｂ
で１２００℃、１３ｃで１４００℃と順次温度を上げて
加熱する。
理灰は図示省略のコンベア等で搬送されてきてホッパ１
７から第１溶融炉１内に投入される。この第１溶融炉１
は、例えばキルン炉からなり、連続的に加熱溶融する。
加熱手段は、誘導加熱により、複数段備えた加熱コイル
１３ａ，１３ｂ，１３ｃで加熱するが、同一温度条件で
はなく、例えば加熱コイル１３ａで１０００℃、１３ｂ
で１２００℃、１３ｃで１４００℃と順次温度を上げて
加熱する。
【００３１】このようにして第１溶融炉１で連続的に溶
融して第２溶融炉２に投入する。第２溶融炉２では、所
定量流下後、第１溶融炉１の温度より高い１４５０℃〜
１５００℃で加熱する。この第２溶融炉２の大きさは、
第１溶融炉ですでに減容化されているので、第１溶融炉
１の１／５程度の小形のものでよい。
融して第２溶融炉２に投入する。第２溶融炉２では、所
定量流下後、第１溶融炉１の温度より高い１４５０℃〜
１５００℃で加熱する。この第２溶融炉２の大きさは、
第１溶融炉ですでに減容化されているので、第１溶融炉
１の１／５程度の小形のものでよい。
【００３２】この第２溶融炉２で溶融スラグを所定時間
再加熱して溶融スラグの流動性を高め、排出部２３の開
閉扉２４を開いて、溶融スラグをスムーズに冷却容器３
１内に流下させる。冷却容器３１内にはあらかじめ冷却
水３３を充満しておき、金網容器３２を内在させておく
ので、流下した溶融スラグは、冷却容器３１内において
急冷水砕されてガラス化スラグ（ガラス化物）となる。
溶融スラグを所定量流下した後、開閉扉２４を閉じ、輸
送手段３４で冷却容器３１を図の右側に移動し、そこ
で、吊り上げ手段３５で金網容器３２を吊り上げ、ガラ
ス化物のみを次の処理工程の粉体化処理手段４０に移送
する。冷却容器３１が移動されたとき、次の冷却水を充
満した冷却容器が排出部２３の真下に配置され、同様の
工程を繰り返す。
再加熱して溶融スラグの流動性を高め、排出部２３の開
閉扉２４を開いて、溶融スラグをスムーズに冷却容器３
１内に流下させる。冷却容器３１内にはあらかじめ冷却
水３３を充満しておき、金網容器３２を内在させておく
ので、流下した溶融スラグは、冷却容器３１内において
急冷水砕されてガラス化スラグ（ガラス化物）となる。
溶融スラグを所定量流下した後、開閉扉２４を閉じ、輸
送手段３４で冷却容器３１を図の右側に移動し、そこ
で、吊り上げ手段３５で金網容器３２を吊り上げ、ガラ
ス化物のみを次の処理工程の粉体化処理手段４０に移送
する。冷却容器３１が移動されたとき、次の冷却水を充
満した冷却容器が排出部２３の真下に配置され、同様の
工程を繰り返す。
【００３３】粉体処理手段４０に移動された金網容器３
２は、入口側コンベア４１の上にきたとき、底蓋３２Ｃ
を開けてガラス化物をコンベア上に排出し、コンベア４
１で粉体加工部４２に運ばれ、該粉体加工部４２に投入
され、ここで砕かれて粉体化される。粉体化されたガラ
ス化物４Ｐは、粉体収納容器４４に収納されて出口側コ
ンベア４３で運び出される。
２は、入口側コンベア４１の上にきたとき、底蓋３２Ｃ
を開けてガラス化物をコンベア上に排出し、コンベア４
１で粉体加工部４２に運ばれ、該粉体加工部４２に投入
され、ここで砕かれて粉体化される。粉体化されたガラ
ス化物４Ｐは、粉体収納容器４４に収納されて出口側コ
ンベア４３で運び出される。
【００３４】次に、処理灰がガラス化する成分および温
度について実験を行った。
度について実験を行った。
【００３５】実験は、まず、処理灰の組成を変えて表１
に示す１２種類の試料を作った。
に示す１２種類の試料を作った。
【００３６】次に、この試料１〜１２を第１溶融炉に投
入し、１０００℃まで急速加熱し、１４００℃まで漸次
加熱して所定時間保持して試料を完全に溶融する。
入し、１０００℃まで急速加熱し、１４００℃まで漸次
加熱して所定時間保持して試料を完全に溶融する。
【００３７】同時に第２溶融炉を所定温度（１４００
℃）に加熱しておく。
℃）に加熱しておく。
【００３８】次に、第１溶融炉１の排出口１８の開閉扉
（図示省略）を開き、溶融スラグを第２溶融炉２に流下
する。
（図示省略）を開き、溶融スラグを第２溶融炉２に流下
する。
【００３９】第２溶融炉２に所定量流下した後、第２溶
融炉２の炉温度を１４００℃に保持する。そして、この
第２溶融炉で所定時間（約１５分）再加熱して溶融スラ
グの流動性を保ち、最終の取出口の開閉扉２３を開いて
溶融スラグを冷却容器３１の冷却水の中に投下し、急速
水冷却する。そして、このときガラス化凝固するか否か
を調べた。
融炉２の炉温度を１４００℃に保持する。そして、この
第２溶融炉で所定時間（約１５分）再加熱して溶融スラ
グの流動性を保ち、最終の取出口の開閉扉２３を開いて
溶融スラグを冷却容器３１の冷却水の中に投下し、急速
水冷却する。そして、このときガラス化凝固するか否か
を調べた。
【００４０】実験の結果は表１の通りであった。
【００４１】なお、表１中の○はガラス化されたもの、
×はガラス化しなかったものを表している。
×はガラス化しなかったものを表している。
【００４２】
【表１】
【００４３】この実験結果から、試料１〜６および１
０，１１はガラス化したが、試料７，８，９，１２はガ
ラス化しなかった。
０，１１はガラス化したが、試料７，８，９，１２はガ
ラス化しなかった。
【００４４】図２はこの実験結果から作成した処理灰成
分組成領域図で、この処理灰成分組成領域図に示すもの
であればガラス化できることが判明した。
分組成領域図で、この処理灰成分組成領域図に示すもの
であればガラス化できることが判明した。
【００４５】
【発明の効果】以上のように本発明は、処理灰を第１溶
融炉にて溶融し、次いで第１溶融炉で溶融した溶融スラ
グを更に第２溶融炉で再加熱してこれをガラス化し、更
にガラス化物を粉体化するようにしたので、次の効果を
生ずる。
融炉にて溶融し、次いで第１溶融炉で溶融した溶融スラ
グを更に第２溶融炉で再加熱してこれをガラス化し、更
にガラス化物を粉体化するようにしたので、次の効果を
生ずる。
【００４６】（１）小形の加熱炉にて確実に溶融でき、
且つ取出口での流動性を高めることができ、安定して溶
融スラグを流下させることができる。
且つ取出口での流動性を高めることができ、安定して溶
融スラグを流下させることができる。
【００４７】（２）加熱温度を、第１溶融炉より、第２
溶融炉の温度を高くしているので、流動性は一層確保で
き、安定した水砕が行える。
溶融炉の温度を高くしているので、流動性は一層確保で
き、安定した水砕が行える。
【００４８】（３）溶融炉は電気伝導度に富む材料から
形成することにより、安定した加熱が行える誘導加熱手
段を用いることができ、安定した溶融スラグ化と確実な
流動性を確保できる。
形成することにより、安定した加熱が行える誘導加熱手
段を用いることができ、安定した溶融スラグ化と確実な
流動性を確保できる。
【００４９】（４）ガラス化物を粉体化したので、素材
として利用でき、例えば、コンクリートのような接着媒
体により成形し、路盤材，建築材として有効利用ができ
る。
として利用でき、例えば、コンクリートのような接着媒
体により成形し、路盤材，建築材として有効利用ができ
る。
【図１】本発明の実施の形態における構成の概念図。
【図２】処理灰成分組成領域図。
【図３】従来の焼却灰溶融処理装置の説明図。
１…第１溶融炉 １１…回転ドラム １２…羽根 １３…加熱コイル １４…回転駆動手段 １５…モータ １６…ギヤ １７…ホッパ １８…排出口 １９…導出部 Ｓ…シール ２…第２溶融炉 ２１…炉体 ２２…加熱コイル ２３…排出部 ２４…開閉扉 ３…冷却固化手段 ３１…冷却容器 ３２…金網容器 ３３…冷却水 ３４…輸送手段 ３５…吊り上げ手段 ４…粉体化処理手段 ４１…入口側コンベア ４２…粉体加工部 ４３…出口側 ４４…粉体収納容器 ５１…炉本体 ５２…耐火材 ５３…黒鉛製円筒 ５４…誘導加熱コイル ５５…セラミックス製断熱材 ５６…冷却水 ５７…蓋 ５８…焼却灰投入孔 ５９…コンベア ６１…排気孔 ６２…溶融焼却灰排出口 ６３…冷却用容器 ６４…冷却水。
Claims (8)
- 【請求項１】 ＳｉＯ2，ＣａＯ，Ａｌ2Ｏ3の成分を含
有する処理灰を連続的に溶融し、これを排出した後ガラ
ス化する処理灰の溶融処理方法において、 前記処理灰を第１溶融炉にて溶融し、次いで第２溶融炉
にて再加熱した後に排出し、これを冷却固化してガラス
化するとともに、このガラス化物を粉体化することを特
徴とする処理灰の溶融処理方法。 - 【請求項２】 加熱温度は、第２溶融炉の温度を第１溶
融炉の温度より高くしたことを特徴とする請求項１記載
の処理灰の溶融処理方法。 - 【請求項３】 処理灰は、焼却灰，飛灰，汚泥処理灰の
いずれか又は混合物であることを特徴とする請求項１又
は２記載の処理灰の溶融処理方法。 - 【請求項４】 処理灰を連続的に加熱溶融して排出する
第１溶融炉と、該第１溶融炉で排出した溶融スラグを再
加熱する第２溶融炉と、この第２溶融炉で再加熱した溶
融スラグを冷却固化してガラス化する冷却固化手段と、
このガラス化したガラス化物を粉体化する粉体化処理手
段とを備えたことを特徴とする処理灰の溶融処理装置。 - 【請求項５】 第１溶融炉及び第２溶融炉の加熱手段は
誘導加熱する加熱コイルで形成したことを特徴とする請
求項４記載の処理灰の溶融処理装置。 - 【請求項６】 第１溶融炉及び第２溶融炉は、耐熱特性
を有し、且つ電気伝導度に富む材料から成ることを特徴
とする請求項４又は５記載の処理灰の溶融処理装置。 - 【請求項７】 耐熱特性を有し、且つ電気伝導度に富む
材料は、カーボン，白金，インジュームのいずれかであ
ることを特徴とする請求項６記載の処理灰の溶融処理装
置。 - 【請求項８】 冷却固化手段は、冷却水を収容する冷却
容器と、該冷却容器内に出し入れ自在に設けた金網容器
とで構成したことを特徴とする請求項４記載の処理灰の
溶融処理装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9241610A JPH1182982A (ja) | 1997-09-08 | 1997-09-08 | 処理灰の溶融処理方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9241610A JPH1182982A (ja) | 1997-09-08 | 1997-09-08 | 処理灰の溶融処理方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1182982A true JPH1182982A (ja) | 1999-03-26 |
Family
ID=17076890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9241610A Pending JPH1182982A (ja) | 1997-09-08 | 1997-09-08 | 処理灰の溶融処理方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1182982A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102233349A (zh) * | 2010-04-28 | 2011-11-09 | 盐城豪瑞达实业有限公司 | 焚烧飞灰预处理技术及输送装置 |
| CN114560638A (zh) * | 2014-06-06 | 2022-05-31 | 阿埃斯希姆公司 | 用于生产水泥混合料的方法 |
-
1997
- 1997-09-08 JP JP9241610A patent/JPH1182982A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102233349A (zh) * | 2010-04-28 | 2011-11-09 | 盐城豪瑞达实业有限公司 | 焚烧飞灰预处理技术及输送装置 |
| CN102233349B (zh) * | 2010-04-28 | 2015-04-08 | 盐城豪瑞达实业有限公司 | 焚烧飞灰预处理方法 |
| CN114560638A (zh) * | 2014-06-06 | 2022-05-31 | 阿埃斯希姆公司 | 用于生产水泥混合料的方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051111 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051213 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060411 |