JPH1176838A - 排ガス浄化用触媒 - Google Patents
排ガス浄化用触媒Info
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- JPH1176838A JPH1176838A JP9237462A JP23746297A JPH1176838A JP H1176838 A JPH1176838 A JP H1176838A JP 9237462 A JP9237462 A JP 9237462A JP 23746297 A JP23746297 A JP 23746297A JP H1176838 A JPH1176838 A JP H1176838A
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Landscapes
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- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ＲｈとＮＯx 吸蔵材とを分離担持することで相
互の相性の悪さを改善し、かつ貴金属の利用効率を向上
させてＮＯx 浄化性能を一層向上させる。 【解決手段】多孔質粒子にＮＯx 吸蔵材を担持した第１
粉末２１と、多孔質粒子にＲｈ４を担持した第２粉末２
２とが混在したコート層２を形成し、表層部２０のＰｔ
３の担持密度を内部より高くする。排ガス成分とＰｔと
の接触確率が向上するため、反応効率が上がり浄化性能
が向上する。
互の相性の悪さを改善し、かつ貴金属の利用効率を向上
させてＮＯx 浄化性能を一層向上させる。 【解決手段】多孔質粒子にＮＯx 吸蔵材を担持した第１
粉末２１と、多孔質粒子にＲｈ４を担持した第２粉末２
２とが混在したコート層２を形成し、表層部２０のＰｔ
３の担持密度を内部より高くする。排ガス成分とＰｔと
の接触確率が向上するため、反応効率が上がり浄化性能
が向上する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車などの内燃
機関から排出される排ガスを浄化する排ガス浄化用触媒
に関し、さらに詳しくは、酸素過剰の排ガス、すなわち
排ガス中に含まれる一酸化炭素（ＣＯ）、水素（Ｈ2 ）
及び炭化水素（ＨＣ）等の還元性成分を完全に酸化する
のに必要な酸素量より過剰の酸素を含む排ガス中の、窒
素酸化物（ＮＯx ）を効率良く還元浄化できる排ガス浄
化用触媒に関する。
機関から排出される排ガスを浄化する排ガス浄化用触媒
に関し、さらに詳しくは、酸素過剰の排ガス、すなわち
排ガス中に含まれる一酸化炭素（ＣＯ）、水素（Ｈ2 ）
及び炭化水素（ＨＣ）等の還元性成分を完全に酸化する
のに必要な酸素量より過剰の酸素を含む排ガス中の、窒
素酸化物（ＮＯx ）を効率良く還元浄化できる排ガス浄
化用触媒に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より自動車の排ガス浄化用触媒とし
て、理論空燃比（ストイキ）において排ガス中のＣＯ及
びＨＣの酸化とＮＯx の還元とを同時に行って浄化する
三元触媒が用いられている。このような三元触媒として
は、例えばコーディエライトなどからなる耐熱性基材に
γ−アルミナからなるコート層を形成し、そのコート層
に白金（Ｐｔ）、ロジウム（Ｒｈ）などの触媒貴金属を
担持させたものが広く知られている。
て、理論空燃比（ストイキ）において排ガス中のＣＯ及
びＨＣの酸化とＮＯx の還元とを同時に行って浄化する
三元触媒が用いられている。このような三元触媒として
は、例えばコーディエライトなどからなる耐熱性基材に
γ−アルミナからなるコート層を形成し、そのコート層
に白金（Ｐｔ）、ロジウム（Ｒｈ）などの触媒貴金属を
担持させたものが広く知られている。
【０００３】一方、近年、地球環境保護の観点から、自
動車などの内燃機関から排出される排ガス中の二酸化炭
素（ＣＯ2 ）が問題とされ、その解決策として酸素過剰
雰囲気において希薄燃焼させるいわゆるリーンバーンが
有望視されている。このリーンバーンにおいては、燃費
が向上するために燃料の使用が低減され、その燃焼排ガ
スであるＣＯ2 の発生を抑制することができる。
動車などの内燃機関から排出される排ガス中の二酸化炭
素（ＣＯ2 ）が問題とされ、その解決策として酸素過剰
雰囲気において希薄燃焼させるいわゆるリーンバーンが
有望視されている。このリーンバーンにおいては、燃費
が向上するために燃料の使用が低減され、その燃焼排ガ
スであるＣＯ2 の発生を抑制することができる。
【０００４】これに対し、従来の三元触媒は、空燃比が
理論空燃比（ストイキ）において排ガス中のＣＯ，Ｈ
Ｃ，ＮＯx を同時に酸化・還元し浄化するものであっ
て、リーンバーン時の排ガスの酸素過剰雰囲気下におい
ては、ＮＯx の還元除去に対して充分な浄化性能を示さ
ない。このため、酸素過剰雰囲気下においてもＮＯx を
浄化しうる触媒及び浄化システムの開発が望まれてい
た。
理論空燃比（ストイキ）において排ガス中のＣＯ，Ｈ
Ｃ，ＮＯx を同時に酸化・還元し浄化するものであっ
て、リーンバーン時の排ガスの酸素過剰雰囲気下におい
ては、ＮＯx の還元除去に対して充分な浄化性能を示さ
ない。このため、酸素過剰雰囲気下においてもＮＯx を
浄化しうる触媒及び浄化システムの開発が望まれてい
た。
【０００５】そこで本願出願人は、先にＢａなどのアル
カリ土類金属とＰｔをアルミナなどの多孔質担体に担持
した排ガス浄化用触媒（例えば特開平５−３１７６２５
号公報）を提案している。この排ガス浄化用触媒を用
い、空燃比をリーン側からパルス状にストイキ〜リッチ
側となるように制御することにより、リーン側ではＮＯ
x がアルカリ土類金属（ＮＯx 吸蔵材）に吸蔵され、そ
れがストイキ〜リッチ側でＨＣやＣＯなどの還元性成分
と反応して浄化されるため、リーンバーンにおいてもＮ
Ｏx を効率良く浄化することができる。
カリ土類金属とＰｔをアルミナなどの多孔質担体に担持
した排ガス浄化用触媒（例えば特開平５−３１７６２５
号公報）を提案している。この排ガス浄化用触媒を用
い、空燃比をリーン側からパルス状にストイキ〜リッチ
側となるように制御することにより、リーン側ではＮＯ
x がアルカリ土類金属（ＮＯx 吸蔵材）に吸蔵され、そ
れがストイキ〜リッチ側でＨＣやＣＯなどの還元性成分
と反応して浄化されるため、リーンバーンにおいてもＮ
Ｏx を効率良く浄化することができる。
【０００６】上記排ガス浄化用触媒におけるＮＯx の浄
化反応は、排ガス中のＮＯを酸化してＮＯx とする第１
ステップと、ＮＯx 吸蔵材上にＮＯx を吸蔵する第２ス
テップと、ＮＯx 吸蔵材から放出されたＮＯx を触媒上
で還元する第３ステップとからなることがわかってい
る。しかしながら従来の排ガス浄化用触媒においては、
リーン雰囲気においてＰｔに粒成長が生じ、触媒活性点
の減少により上記第１ステップと第３ステップの反応性
が低下するという不具合がある。
化反応は、排ガス中のＮＯを酸化してＮＯx とする第１
ステップと、ＮＯx 吸蔵材上にＮＯx を吸蔵する第２ス
テップと、ＮＯx 吸蔵材から放出されたＮＯx を触媒上
で還元する第３ステップとからなることがわかってい
る。しかしながら従来の排ガス浄化用触媒においては、
リーン雰囲気においてＰｔに粒成長が生じ、触媒活性点
の減少により上記第１ステップと第３ステップの反応性
が低下するという不具合がある。
【０００７】一方、リーン雰囲気におけるこのような粒
成長が生じにくい触媒貴金属として、Ｒｈが知られてい
るが、酸化能はＰｔには及ばない。そこでＰｔとＲｈを
併用することが考えられている。ところがＰｔとＲｈを
併用すると、Ｐｔの酸化能が低下するという不具合があ
る。そのため、Ｒｈの添加量が多くなるにつれてＮＯを
酸化してＮＯx とする第１ステップの反応性が低下し、
第２ステップにおけるＮＯx の吸蔵能も低下する。また
ＲｈはＮＯx 吸蔵材との相性が悪く、ＲｈとＮＯx 吸蔵
材とが共存するとＮＯx 吸蔵材及びＲｈの特性が十分に
発揮できないという問題がある。
成長が生じにくい触媒貴金属として、Ｒｈが知られてい
るが、酸化能はＰｔには及ばない。そこでＰｔとＲｈを
併用することが考えられている。ところがＰｔとＲｈを
併用すると、Ｐｔの酸化能が低下するという不具合があ
る。そのため、Ｒｈの添加量が多くなるにつれてＮＯを
酸化してＮＯx とする第１ステップの反応性が低下し、
第２ステップにおけるＮＯx の吸蔵能も低下する。また
ＲｈはＮＯx 吸蔵材との相性が悪く、ＲｈとＮＯx 吸蔵
材とが共存するとＮＯx 吸蔵材及びＲｈの特性が十分に
発揮できないという問題がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】そこで本願発明者ら
は、特願平８−１５２２４５号などにおいて、Ｒｈを担
持した担体粉末と、Ｐｔ及びＮＯx 吸蔵材を担持した担
体粉末とを混合してコート層を形成し、これによりＲｈ
とＰｔ及びＮＯx 吸蔵材とを分離した触媒を提案してい
る。この分離担持触媒によれば、Ｒｈの近接によりＰｔ
の酸化能が低下する不具合が防止される。また、Ｐｔと
ＮＯx 吸蔵材とを近接担持することで、Ｐｔにより排ガ
ス中のＮＯが酸化されてＮＯx となる第１ステップと、
ＮＯx 吸蔵材にＮＯx を吸蔵する第２ステップとが円滑
に行われる。
は、特願平８−１５２２４５号などにおいて、Ｒｈを担
持した担体粉末と、Ｐｔ及びＮＯx 吸蔵材を担持した担
体粉末とを混合してコート層を形成し、これによりＲｈ
とＰｔ及びＮＯx 吸蔵材とを分離した触媒を提案してい
る。この分離担持触媒によれば、Ｒｈの近接によりＰｔ
の酸化能が低下する不具合が防止される。また、Ｐｔと
ＮＯx 吸蔵材とを近接担持することで、Ｐｔにより排ガ
ス中のＮＯが酸化されてＮＯx となる第１ステップと、
ＮＯx 吸蔵材にＮＯx を吸蔵する第２ステップとが円滑
に行われる。
【０００９】また、ＲｈはＰｔと比較してリーン雰囲気
中における粒成長が著しく小さい。したがってＲｈの存
在により三元活性の耐久性が向上する。またＲｈはＮＯ
x 吸蔵材と分離して担持されているため、相互の相性の
悪さが解消され、ＮＯx 吸蔵材及びＲｈの性能が低下す
るのが防止される。さらにこの分離担持触媒によれば、
従来触媒と比較してリッチパルス時のＮＯ x 還元量が高
く、硫黄被毒も著しく少なくなることがわかっている。
これは、分離担持されたＲｈにより、排ガス中のＨＣと
Ｈ2 Ｏから還元力の高い水素が生成され、この水素がＮ
Ｏx の還元とＳＯx の脱離に大きく寄与しているためで
ある。
中における粒成長が著しく小さい。したがってＲｈの存
在により三元活性の耐久性が向上する。またＲｈはＮＯ
x 吸蔵材と分離して担持されているため、相互の相性の
悪さが解消され、ＮＯx 吸蔵材及びＲｈの性能が低下す
るのが防止される。さらにこの分離担持触媒によれば、
従来触媒と比較してリッチパルス時のＮＯ x 還元量が高
く、硫黄被毒も著しく少なくなることがわかっている。
これは、分離担持されたＲｈにより、排ガス中のＨＣと
Ｈ2 Ｏから還元力の高い水素が生成され、この水素がＮ
Ｏx の還元とＳＯx の脱離に大きく寄与しているためで
ある。
【００１０】ところで、排ガス浄化用触媒は一般にハニ
カム形状とされ、コーディエライトやメタル製のハニカ
ム基材表面にアルミナなどの担体からコート層を形成
し、そのコート層に触媒金属やＮＯx 吸蔵材を担持して
いる。また従来の触媒における触媒金属の担持方法は、
コート層をもつ基材を触媒金属化合物の水溶液に浸漬
し、引き上げて乾燥・焼成する吸着担持法によって行う
のが主流である。この吸着担持法では、水溶液中の触媒
金属イオンが瞬時にコート層の表面から担持され、内部
に含浸する水溶液中には触媒金属イオンがほとんど含ま
れない。したがって触媒金属はコート層の表層に担持さ
れ、これは触媒反応の観点からみて好ましいことであ
る。
カム形状とされ、コーディエライトやメタル製のハニカ
ム基材表面にアルミナなどの担体からコート層を形成
し、そのコート層に触媒金属やＮＯx 吸蔵材を担持して
いる。また従来の触媒における触媒金属の担持方法は、
コート層をもつ基材を触媒金属化合物の水溶液に浸漬
し、引き上げて乾燥・焼成する吸着担持法によって行う
のが主流である。この吸着担持法では、水溶液中の触媒
金属イオンが瞬時にコート層の表面から担持され、内部
に含浸する水溶液中には触媒金属イオンがほとんど含ま
れない。したがって触媒金属はコート層の表層に担持さ
れ、これは触媒反応の観点からみて好ましいことであ
る。
【００１１】ところが上記した分離担持触媒では、粉末
状態で触媒金属やＮＯx 吸蔵材を担持し、その担持粉末
を基材にコートして触媒とするものであるため、触媒金
属はコート層全体に均一に担持されていることになる。
そのため、コート層内部に担持された触媒金属の有効利
用がなされず無駄になっていた。本発明は上記実状に鑑
みてなされたものであり、上記した分離担持触媒に担持
された触媒金属をさらに有効利用することで、その優れ
た性能をさらに向上させることを目的とする。
状態で触媒金属やＮＯx 吸蔵材を担持し、その担持粉末
を基材にコートして触媒とするものであるため、触媒金
属はコート層全体に均一に担持されていることになる。
そのため、コート層内部に担持された触媒金属の有効利
用がなされず無駄になっていた。本発明は上記実状に鑑
みてなされたものであり、上記した分離担持触媒に担持
された触媒金属をさらに有効利用することで、その優れ
た性能をさらに向上させることを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の排ガス浄化用触媒の特徴は、基材と、基材表面に形
成されたコート層と、コート層に担持されたＲｈ、Ｐｔ
及びＮＯx 吸蔵材と、よりなる排ガス浄化用触媒におい
て、コート層は、多孔質粒子にＮＯx 吸蔵材を担持した
第１粉末と、多孔質粒子にＲｈを担持した第２粉末とを
混在してなり、表層部のＰｔの担持密度が内部より高い
ことにある。
明の排ガス浄化用触媒の特徴は、基材と、基材表面に形
成されたコート層と、コート層に担持されたＲｈ、Ｐｔ
及びＮＯx 吸蔵材と、よりなる排ガス浄化用触媒におい
て、コート層は、多孔質粒子にＮＯx 吸蔵材を担持した
第１粉末と、多孔質粒子にＲｈを担持した第２粉末とを
混在してなり、表層部のＰｔの担持密度が内部より高い
ことにある。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明の排ガス浄化用触媒では、
ＮＯx 吸蔵材は第１粉末に担持され、Ｒｈは第２粉末に
担持されて第１粉末と第２粉末とが混在してコート層が
構成され、コート層の表層部のＰｔの担持密度が内部よ
り高い。つまりＲｈはＰｔと分離担持されているので、
Ｒｈの近接によりＰｔの酸化能が低下する不具合が防止
される。
ＮＯx 吸蔵材は第１粉末に担持され、Ｒｈは第２粉末に
担持されて第１粉末と第２粉末とが混在してコート層が
構成され、コート層の表層部のＰｔの担持密度が内部よ
り高い。つまりＲｈはＰｔと分離担持されているので、
Ｒｈの近接によりＰｔの酸化能が低下する不具合が防止
される。
【００１４】また、ＲｈはＰｔと比較してリーン雰囲気
中における粒成長が著しく小さい。したがってＲｈの存
在により耐久性が向上する。またＲｈはＮＯx 吸蔵材と
分離して担持されているため、相互の相性の悪さが解消
され、ＮＯx 吸蔵材及びＲｈの性能が低下するのが防止
される。そして分離担持されたＲｈにより、排ガス中の
ＨＣとＨ2 Ｏから還元力の高い水素が生成され（水蒸気
改質反応）、この水素がＮＯx の還元とＳＯx の脱離に
大きく寄与する。これによりリッチパルス時のＮＯx 還
元量が高く、硫黄被毒も著しく少なくなる。このＲｈの
水蒸気改質反応は、ＮＯx 吸蔵材により活性が低下する
という性質があるが、本発明の排ガス浄化用触媒ではＲ
ｈはＮＯx 吸蔵材と分離担持されているため、この活性
低下が抑制されてＲｈの水蒸気活性反応を最大に発現さ
せることができる。
中における粒成長が著しく小さい。したがってＲｈの存
在により耐久性が向上する。またＲｈはＮＯx 吸蔵材と
分離して担持されているため、相互の相性の悪さが解消
され、ＮＯx 吸蔵材及びＲｈの性能が低下するのが防止
される。そして分離担持されたＲｈにより、排ガス中の
ＨＣとＨ2 Ｏから還元力の高い水素が生成され（水蒸気
改質反応）、この水素がＮＯx の還元とＳＯx の脱離に
大きく寄与する。これによりリッチパルス時のＮＯx 還
元量が高く、硫黄被毒も著しく少なくなる。このＲｈの
水蒸気改質反応は、ＮＯx 吸蔵材により活性が低下する
という性質があるが、本発明の排ガス浄化用触媒ではＲ
ｈはＮＯx 吸蔵材と分離担持されているため、この活性
低下が抑制されてＲｈの水蒸気活性反応を最大に発現さ
せることができる。
【００１５】そして本発明の排ガス浄化用触媒では、表
層部のＰｔの担持密度が内部より高いので、排ガス成分
とＰｔとの接触確率が向上し、反応効率がよく浄化性能
がさらに向上する。すなわち、リーン雰囲気において触
媒表面に近付いたＮＯは、表層のＰｔにより酸化されて
ＮＯx となり触媒内部に進入してＮＯx 吸蔵材に吸蔵さ
れる。そしてリッチパルス時においては、Ｒｈによる水
蒸気改質反応により水素が生成され、ＮＯx 吸蔵材から
放出されるＮＯx が表層を通過する際に、Ｐｔの触媒作
用によりその水素と反応して還元され、Ｎ2 となって排
出される。したがってリッチパルス時のＨＣの利用効率
が一層向上し、ＮＯx の浄化性能が一層向上する。また
ＮＯx 吸蔵材に強く結合したＳＯx は、その水素により
還元されて離脱し、ＮＯx 吸蔵材は本来のＮＯx 吸蔵能
が回復するため、ＮＯx の浄化性能がさらに向上する。
層部のＰｔの担持密度が内部より高いので、排ガス成分
とＰｔとの接触確率が向上し、反応効率がよく浄化性能
がさらに向上する。すなわち、リーン雰囲気において触
媒表面に近付いたＮＯは、表層のＰｔにより酸化されて
ＮＯx となり触媒内部に進入してＮＯx 吸蔵材に吸蔵さ
れる。そしてリッチパルス時においては、Ｒｈによる水
蒸気改質反応により水素が生成され、ＮＯx 吸蔵材から
放出されるＮＯx が表層を通過する際に、Ｐｔの触媒作
用によりその水素と反応して還元され、Ｎ2 となって排
出される。したがってリッチパルス時のＨＣの利用効率
が一層向上し、ＮＯx の浄化性能が一層向上する。また
ＮＯx 吸蔵材に強く結合したＳＯx は、その水素により
還元されて離脱し、ＮＯx 吸蔵材は本来のＮＯx 吸蔵能
が回復するため、ＮＯx の浄化性能がさらに向上する。
【００１６】多孔質粒子としては、第１粉末、第２粉末
ともにアルミナ、シリカ、ジルコニア、シリカ−アルミ
ナ、ゼオライトなどから選択することができる。このう
ちの一種でもよいし複数種類を混合あるいは複合化して
用いることもできる。なお、耐熱性の観点から、あるい
はＺｒはＲｈとの相性が良いことなどの理由により、第
１粉末にはアルミナを用い、第２粉末にはジルコニアを
用いることが好ましい。第２粉末にジルコニアを用いれ
ば、Ｒｈの水蒸気改質反応活性が著しく向上する。
ともにアルミナ、シリカ、ジルコニア、シリカ−アルミ
ナ、ゼオライトなどから選択することができる。このう
ちの一種でもよいし複数種類を混合あるいは複合化して
用いることもできる。なお、耐熱性の観点から、あるい
はＺｒはＲｈとの相性が良いことなどの理由により、第
１粉末にはアルミナを用い、第２粉末にはジルコニアを
用いることが好ましい。第２粉末にジルコニアを用いれ
ば、Ｒｈの水蒸気改質反応活性が著しく向上する。
【００１７】多孔質粒子の粒径は、第１粉末と第２粉末
ともに１〜１００μｍの範囲が好ましい。粒径が１μｍ
より小さいとＲｈとＰｔを分離担持した効果を得にく
く、１００μｍより大きくなると、第１粉末と第２粉末
の間の作用が小さくなり浄化性能が低下する。ＮＯx 吸
蔵材としては、アルカリ金属、アルカリ土類金属及び希
土類金属から選ばれる少なくとも一種の元素を用いるこ
とができる。アルカリ金属としてはリチウム（Ｌｉ）、
ナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）、セシウム（Ｃ
ｓ）が挙げられる。また、アルカリ土類金属とは周期表
２Ａ族元素をいい、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム
（Ｃａ）、ストロンチウム（Ｓｒ）、バリウム（Ｂａ）
が挙げられる。また希土類金属としてはランタン（Ｌ
ａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジム（Ｐｒ）などが
挙げられる。
ともに１〜１００μｍの範囲が好ましい。粒径が１μｍ
より小さいとＲｈとＰｔを分離担持した効果を得にく
く、１００μｍより大きくなると、第１粉末と第２粉末
の間の作用が小さくなり浄化性能が低下する。ＮＯx 吸
蔵材としては、アルカリ金属、アルカリ土類金属及び希
土類金属から選ばれる少なくとも一種の元素を用いるこ
とができる。アルカリ金属としてはリチウム（Ｌｉ）、
ナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）、セシウム（Ｃ
ｓ）が挙げられる。また、アルカリ土類金属とは周期表
２Ａ族元素をいい、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム
（Ｃａ）、ストロンチウム（Ｓｒ）、バリウム（Ｂａ）
が挙げられる。また希土類金属としてはランタン（Ｌ
ａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジム（Ｐｒ）などが
挙げられる。
【００１８】このＮＯx 吸蔵材の第１粉末中の担持量と
しては、多孔質粒子１２０ｇ当たり０．０１〜５モルの
範囲が好ましく、０．１〜０．５モルの範囲とするのが
特に望ましい。ＮＯx 吸蔵材の担持量が０．０１モル／
１２０ｇより少ないとＮＯx浄化率が低下し、５モル／
１２０ｇより多く担持しても効果が飽和する。第１粉末
には、ＮＯx 吸蔵材とともにＰｔを担持させることが好
ましい。このＰｔの担持量としては、多孔質粒子１２０
ｇ当たり０．１〜１０ｇの範囲が望ましい。Ｐｔの担持
量が０．１ｇ／１２０ｇより少ないとＨＣ、ＣＯ及びＮ
Ｏx の浄化率が低下し、１０ｇ／１２０ｇより多く担持
しても効果が飽和するとともにコストの増大を招く。な
お第１粉末には、ＰｔとともにＰｄを担持させてもよい
し、ＰｔとともにＰｔ重量に対して１０％までの量であ
ればＲｈを担持させることもできる。
しては、多孔質粒子１２０ｇ当たり０．０１〜５モルの
範囲が好ましく、０．１〜０．５モルの範囲とするのが
特に望ましい。ＮＯx 吸蔵材の担持量が０．０１モル／
１２０ｇより少ないとＮＯx浄化率が低下し、５モル／
１２０ｇより多く担持しても効果が飽和する。第１粉末
には、ＮＯx 吸蔵材とともにＰｔを担持させることが好
ましい。このＰｔの担持量としては、多孔質粒子１２０
ｇ当たり０．１〜１０ｇの範囲が望ましい。Ｐｔの担持
量が０．１ｇ／１２０ｇより少ないとＨＣ、ＣＯ及びＮ
Ｏx の浄化率が低下し、１０ｇ／１２０ｇより多く担持
しても効果が飽和するとともにコストの増大を招く。な
お第１粉末には、ＰｔとともにＰｄを担持させてもよい
し、ＰｔとともにＰｔ重量に対して１０％までの量であ
ればＲｈを担持させることもできる。
【００１９】第２粉末のＲｈの担持量としては、多孔質
粒子１２０ｇ当たり０．１〜１０ｇの範囲が望ましい。
Ｒｈの担持量が０．１ｇ／１２０ｇより少ないと耐久性
が低下し、１０ｇ／１２０ｇより多く担持しても効果が
飽和するとともにコストの増大を招く。第１粉末と第２
粉末の混合比は、多孔質粒子の重量比換算で第１粉末：
第２粉末＝１：１０〜２０：１の範囲が好ましく、１：
２〜５：１の範囲が特に好ましい。この範囲から外れる
と、上記したＲｈ及びＰｔの過不足の場合と同様の不具
合が発生する場合がある。
粒子１２０ｇ当たり０．１〜１０ｇの範囲が望ましい。
Ｒｈの担持量が０．１ｇ／１２０ｇより少ないと耐久性
が低下し、１０ｇ／１２０ｇより多く担持しても効果が
飽和するとともにコストの増大を招く。第１粉末と第２
粉末の混合比は、多孔質粒子の重量比換算で第１粉末：
第２粉末＝１：１０〜２０：１の範囲が好ましく、１：
２〜５：１の範囲が特に好ましい。この範囲から外れる
と、上記したＲｈ及びＰｔの過不足の場合と同様の不具
合が発生する場合がある。
【００２０】コート層の表層部に担持されるＰｔの担持
量は、触媒全体の多孔質粒子１２０ｇに対して０．１〜
１０ｇの範囲とすることが好ましく、０．１〜２ｇの範
囲とすることが特に好ましい。このＰｔ量が０．１ｇよ
り少ないと表層部に高密度で担持した効果が得られず、
２ｇより多く担持しても効果が飽和するとともにコスト
面で不具合が生じる。
量は、触媒全体の多孔質粒子１２０ｇに対して０．１〜
１０ｇの範囲とすることが好ましく、０．１〜２ｇの範
囲とすることが特に好ましい。このＰｔ量が０．１ｇよ
り少ないと表層部に高密度で担持した効果が得られず、
２ｇより多く担持しても効果が飽和するとともにコスト
面で不具合が生じる。
【００２１】触媒全体として担持されるＰｔの量は、従
来の触媒のＰｔ担持量と同等でよく、これによりコスト
の高騰を防止することができる。例えば第１粉末に担持
されるＰｔ量と表層に担持されるＰｔ量は、合計で０．
１〜１０．０ｇの範囲とし、それぞれ０〜１０ｇ：１０
〜０ｇの範囲で変動させることができる。また、Ｒｈは
第２粉末ばかりでなくコート層の表層部にも担持させる
ことができる。しかしこの場合、表層部に担持するＲｈ
の担持量は、表層に担持したＰｔの重量に対して１０％
以下とするのが好ましい。１０％より多くなると表層部
に高密度で担持されているＰｔの酸化能が低下し、ＮＯ
x 浄化性能が低下する。
来の触媒のＰｔ担持量と同等でよく、これによりコスト
の高騰を防止することができる。例えば第１粉末に担持
されるＰｔ量と表層に担持されるＰｔ量は、合計で０．
１〜１０．０ｇの範囲とし、それぞれ０〜１０ｇ：１０
〜０ｇの範囲で変動させることができる。また、Ｒｈは
第２粉末ばかりでなくコート層の表層部にも担持させる
ことができる。しかしこの場合、表層部に担持するＲｈ
の担持量は、表層に担持したＰｔの重量に対して１０％
以下とするのが好ましい。１０％より多くなると表層部
に高密度で担持されているＰｔの酸化能が低下し、ＮＯ
x 浄化性能が低下する。
【００２２】さらに、ＮＯx 吸蔵材を表層にも担持する
ことができる。この場合、ＮＯx 吸蔵材としては少量で
高い吸蔵性能を有するアルカリ金属が好ましく、表層の
ＮＯ x 吸蔵材量は触媒全体の多孔質粒子１２０ｇに対し
て０〜５モル、さらに好ましくは０．１〜０．５モルと
する。あまり多く担持すると、貴金属の浄化性能が著し
く低下する場合がある。
ことができる。この場合、ＮＯx 吸蔵材としては少量で
高い吸蔵性能を有するアルカリ金属が好ましく、表層の
ＮＯ x 吸蔵材量は触媒全体の多孔質粒子１２０ｇに対し
て０〜５モル、さらに好ましくは０．１〜０．５モルと
する。あまり多く担持すると、貴金属の浄化性能が著し
く低下する場合がある。
【００２３】本発明の排ガス浄化用触媒を製造するに
は、ＮＯx 吸蔵材を担持した第１粉末と、Ｒｈを担持し
た第２粉末を混合し、その混合粉末を主成分とするスラ
リーを、コーディエライトや金属箔からなるハニカム基
材にコートし焼成してコート層を形成する。その後、少
なくともＰｔを含む水溶液中に全体を浸漬し、引き上げ
て乾燥・焼成する。
は、ＮＯx 吸蔵材を担持した第１粉末と、Ｒｈを担持し
た第２粉末を混合し、その混合粉末を主成分とするスラ
リーを、コーディエライトや金属箔からなるハニカム基
材にコートし焼成してコート層を形成する。その後、少
なくともＰｔを含む水溶液中に全体を浸漬し、引き上げ
て乾燥・焼成する。
【００２４】Ｐｔを含む水溶液がコート層に接触する
と、溶液中のＰｔイオンは主にコート層の表層部に吸着
し、内部へ含浸する溶液中にはＰｔイオンはほとんど存
在しなくなる。これによりＰｔは表層部に集中的に担持
され、表層部のＰｔの担持密度が内部よりも高くなる。
なお、第１粉末及び第２粉末の少なくとも一方に既にＰ
ｔが担持されていても、表層部にも同様にＰｔが担持さ
れているのであるから、それにさらにＰｔを含む水溶液
を接触させれば、表層部のＰｔの担持密度が内部よりも
必ず高くなる。
と、溶液中のＰｔイオンは主にコート層の表層部に吸着
し、内部へ含浸する溶液中にはＰｔイオンはほとんど存
在しなくなる。これによりＰｔは表層部に集中的に担持
され、表層部のＰｔの担持密度が内部よりも高くなる。
なお、第１粉末及び第２粉末の少なくとも一方に既にＰ
ｔが担持されていても、表層部にも同様にＰｔが担持さ
れているのであるから、それにさらにＰｔを含む水溶液
を接触させれば、表層部のＰｔの担持密度が内部よりも
必ず高くなる。
【００２５】
【実施例】以下、実施例及び比較例により本発明を具体
的に説明する。 （実施例１）図１〜図３に本発明の一実施例の排ガス浄
化用触媒を示す。この触媒は、コージェライト製のハニ
カム基材１と、ハニカム基材１の表面に形成されアルミ
ナ及びジルコニアからなるコート層２とから構成されて
いる。
的に説明する。 （実施例１）図１〜図３に本発明の一実施例の排ガス浄
化用触媒を示す。この触媒は、コージェライト製のハニ
カム基材１と、ハニカム基材１の表面に形成されアルミ
ナ及びジルコニアからなるコート層２とから構成されて
いる。
【００２６】コート層２は、図２及び図３に示すよう
に、Ｂａが担持されたアルミナよりなる第１粉末２１
と、ジルコニアよりなる第２粉末２２とが混在して形成
されている。そしてコート層２の内部では、図２に示す
ように、第１粉末２１にはＰｔ３とＲｈ４とが担持さ
れ、第２粉末にはＲｈ４のみが担持され、Ｒｈ４は第１
粉末２１には担持されずＢａと分離担持されている。
に、Ｂａが担持されたアルミナよりなる第１粉末２１
と、ジルコニアよりなる第２粉末２２とが混在して形成
されている。そしてコート層２の内部では、図２に示す
ように、第１粉末２１にはＰｔ３とＲｈ４とが担持さ
れ、第２粉末にはＲｈ４のみが担持され、Ｒｈ４は第１
粉末２１には担持されずＢａと分離担持されている。
【００２７】一方、コート層２の表層部２０では、図３
に示すように、図２に示す内部と同様の構成の上にさら
に全体にＰｔ３が多く担持され、Ｐｔ３の担持密度が内
部より高くなっている。以下、この触媒の製造方法を説
明して構成の詳細な説明に代える。 ＜第１粉末の調製＞γ−アルミナ粉末４８０ｇに所定濃
度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しな
がら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これ
を粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持し
た。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．
６モルである。
に示すように、図２に示す内部と同様の構成の上にさら
に全体にＰｔ３が多く担持され、Ｐｔ３の担持密度が内
部より高くなっている。以下、この触媒の製造方法を説
明して構成の詳細な説明に代える。 ＜第１粉末の調製＞γ−アルミナ粉末４８０ｇに所定濃
度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しな
がら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これ
を粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持し
た。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．
６モルである。
【００２８】次に、上記で得られたＢａ担持アルミナ粉
末を、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶
液６Ｌに浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃
で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウ
ムとなってアルミナ粉末に均一に担持された。このＢａ
／アルミナ粉末を所定濃度のジニトロジアンミン白金硝
酸水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時
間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持
した。Ｐｔの担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり６．
４ｇである。
末を、濃度０．３モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶
液６Ｌに浸漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃
で３時間乾燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウ
ムとなってアルミナ粉末に均一に担持された。このＢａ
／アルミナ粉末を所定濃度のジニトロジアンミン白金硝
酸水溶液に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時
間乾燥し、粉砕後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持
した。Ｐｔの担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり６．
４ｇである。
【００２９】次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．３２ｇであ
る。これにより第１粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．３２ｇであ
る。これにより第１粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
【００３０】＜コート層の形成＞第１粉末と第２粉末を
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２１．１ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニ
アがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２１．１ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニ
アがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
【００３１】＜表層部へのＰｔ及びＲｈの担持＞コート
層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジ
アンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで
所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余
分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。
その後４００℃で１時間焼成し、実施例１の触媒を得
た。Ｐｔは０．５２ｇ（基材１Ｌあたり０．４ｇ）担持
され、Ｒｈは０．０２６ｇ（基材１Ｌあたり０．０２
ｇ）担持され、それぞれコート層の表層部に担持されて
いる。
層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジ
アンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで
所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余
分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。
その後４００℃で１時間焼成し、実施例１の触媒を得
た。Ｐｔは０．５２ｇ（基材１Ｌあたり０．４ｇ）担持
され、Ｒｈは０．０２６ｇ（基材１Ｌあたり０．０２
ｇ）担持され、それぞれコート層の表層部に担持されて
いる。
【００３２】（実施例２） ＜第１粉末の調製＞γ−アルミナ粉末４８０ｇに所定濃
度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しな
がら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これ
を粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持し
た。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．
６モルである。
度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しな
がら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これ
を粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持し
た。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．
６モルである。
【００３３】次に、上記で得られた粉末を濃度０．３モ
ル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１
５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕
した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ
粉末に均一に担持された。このＢａ／アルミナ粉末を所
定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、
これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４
００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量
はアルミナ粉末４８０ｇ当たり４．０ｇである。
ル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１
５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕
した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ
粉末に均一に担持された。このＢａ／アルミナ粉末を所
定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、
これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４
００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量
はアルミナ粉末４８０ｇ当たり４．０ｇである。
【００３４】次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．２ｇである。
これにより第１粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．２ｇである。
これにより第１粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
【００３５】＜コート層の形成＞第１粉末と第２粉末を
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニ
アがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニ
アがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
【００３６】＜表層部へのＰｔ及びＲｈの担持＞コート
層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジ
アンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで
所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余
分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。
その後４００℃で１時間焼成し、実施例２の触媒を得
た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあたり１．０ｇ）担持さ
れ、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１Ｌあたり０．０５ｇ）
担持され、それぞれコート層の表層部に担持されてい
る。
層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジ
アンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで
所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余
分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。
その後４００℃で１時間焼成し、実施例２の触媒を得
た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあたり１．０ｇ）担持さ
れ、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１Ｌあたり０．０５ｇ）
担持され、それぞれコート層の表層部に担持されてい
る。
【００３７】（実施例３） ＜第１粉末の調製＞γ−アルミナ粉末４８０ｇに所定濃
度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しな
がら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これ
を粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持し
た。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．
６モルである。
度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しな
がら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これ
を粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持し
た。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．
６モルである。
【００３８】次に、上記で得られた粉末を濃度０．３モ
ル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１
５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕
した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ
粉末に均一に担持された。このＢａ／アルミナ粉末を所
定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、
これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４
００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量
はアルミナ粉末４８０ｇ当たり１．６ｇである。
ル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１
５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕
した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ
粉末に均一に担持された。このＢａ／アルミナ粉末を所
定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、
これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４
００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量
はアルミナ粉末４８０ｇ当たり１．６ｇである。
【００３９】次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．０８ｇであ
る。これにより第１粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．０８ｇであ
る。これにより第１粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
【００４０】＜コート層の形成＞第１粉末と第２粉末を
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３１９．７ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニ
アがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３１９．７ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニ
アがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
【００４１】＜表層部へのＰｔ及びＲｈの担持＞コート
層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジ
アンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで
所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余
分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。
その後４００℃で１時間焼成し、実施例３の触媒を得
た。Ｐｔは２．０８ｇ（基材１Ｌあたり１．６ｇ）担持
され、Ｒｈは０．１０４ｇ（基材１Ｌあたり０．０８ｇ
担持され、それぞれコート層の表層に担持されている。
層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジ
アンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで
所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余
分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。
その後４００℃で１時間焼成し、実施例３の触媒を得
た。Ｐｔは２．０８ｇ（基材１Ｌあたり１．６ｇ）担持
され、Ｒｈは０．１０４ｇ（基材１Ｌあたり０．０８ｇ
担持され、それぞれコート層の表層に担持されている。
【００４２】（実施例４） ＜第１粉末の調製＞γ−アルミナ粉末４８０ｇに所定濃
度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しな
がら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これ
を粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持し
た。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．
６モルである。
度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しな
がら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これ
を粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持し
た。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．
６モルである。
【００４３】次に、上記で得られた粉末を、濃度０．３
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、
１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉
砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミ
ナ粉末に均一に担持された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、
１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉
砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミ
ナ粉末に均一に担持された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
【００４４】＜コート層の形成＞第１粉末と第２粉末を
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３１９．３ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニ
アがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３１９．３ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニ
アがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
【００４５】＜表層部へのＰｔ及びＲｈの担持＞コート
層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジ
アンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで
所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余
分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。
その後４００℃で１時間焼成し、実施例４の触媒を得
た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持さ
れ、Ｒｈは０．１３ｇ（基材１Ｌあたり０．１ｇ担持さ
れ、それぞれコート層の表層部に担持されている。
層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジ
アンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで
所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余
分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。
その後４００℃で１時間焼成し、実施例４の触媒を得
た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持さ
れ、Ｒｈは０．１３ｇ（基材１Ｌあたり０．１ｇ担持さ
れ、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００４６】（実施例５） ＜第１粉末の調製＞γ−アルミナ粉末４８０ｇとチタニ
ア粉末１２０ｇの混合物に所定濃度の酢酸バリウム水溶
液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で３時間
乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、５００
℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持量は、
アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６
００ｇ当たり１．６モルである。
ア粉末１２０ｇの混合物に所定濃度の酢酸バリウム水溶
液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で３時間
乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、５００
℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持量は、
アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６
００ｇ当たり１．６モルである。
【００４７】上記で得られた粉末を、濃度０．３モル／
Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分
攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕し
た。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉
末とチタニア粉末に均一に担持された。次に、上記で得
られたＢａ担持／アルミナ・チタニア粉末を、所定濃度
のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを
濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃
で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアル
ミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００
ｇ当たり４．０ｇである。
Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分
攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕し
た。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉
末とチタニア粉末に均一に担持された。次に、上記で得
られたＢａ担持／アルミナ・チタニア粉末を、所定濃度
のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを
濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃
で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアル
ミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００
ｇ当たり４．０ｇである。
【００４８】次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇ
の合計６００ｇ当たり０．２ｇである。これにより第１
粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇ
の合計６００ｇ当たり０．２ｇである。これにより第１
粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
【００４９】＜コート層の形成＞第１粉末と第２粉末を
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及びチタニアの合計とし
て１４４ｇ含まれ、第２粉末のジルコニアが９６ｇ含ま
れている。
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及びチタニアの合計とし
て１４４ｇ含まれ、第２粉末のジルコニアが９６ｇ含ま
れている。
【００５０】＜表層部へのＰｔ及びＲｈの担持＞コート
層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジ
アンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで
所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余
分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。
その後４００℃で１時間焼成し、実施例５の触媒を得
た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあたり１．０ｇ）担持さ
れ、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１Ｌあたり０．０５ｇ）
担持され、それぞれコート層の表層に担持されている。
層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジニトロジ
アンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで
所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余
分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。
その後４００℃で１時間焼成し、実施例５の触媒を得
た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあたり１．０ｇ）担持さ
れ、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１Ｌあたり０．０５ｇ）
担持され、それぞれコート層の表層に担持されている。
【００５１】（実施例６）γ−アルミナ粉末４８０ｇと
チタニア粉末１２０ｇの混合物に所定濃度の酢酸バリウ
ム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で
３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、
５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持
量は、アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの
合計６００ｇ当たり１．６モルである。
チタニア粉末１２０ｇの混合物に所定濃度の酢酸バリウ
ム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で
３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、
５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持
量は、アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの
合計６００ｇ当たり１．６モルである。
【００５２】上記で得られた粉末を、濃度０．３モル／
Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分
攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕し
た。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉
末とチタニア粉末に均一に担持された。次に、上記で得
られたＢａ担持／アルミナ・チタニア粉末を、所定濃度
のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを
濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃
で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアル
ミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００
ｇ当たり４．０ｇである。
Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分
攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕し
た。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉
末とチタニア粉末に均一に担持された。次に、上記で得
られたＢａ担持／アルミナ・チタニア粉末を、所定濃度
のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを
濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃
で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアル
ミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００
ｇ当たり４．０ｇである。
【００５３】次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇ
の合計６００ｇ当たり０．２ｇである。これにより第１
粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末３８４ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇ
の合計６００ｇ当たり０．２ｇである。これにより第１
粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末３８４ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
【００５４】＜コート層の形成＞第１粉末と第２粉末を
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及びチタニアの合計とし
て１４４ｇ含まれ、第２粉末のジルコニアが９６ｇ含ま
れている。
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及びチタニアの合計とし
て１４４ｇ含まれ、第２粉末のジルコニアが９６ｇ含ま
れている。
【００５５】＜表層部へのＰｔ，Ｒｈ，Ｋ及びＬｉの担
持＞コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度の
ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げ
て余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥し
た。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引
き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間
乾燥した。その後４００℃で１時間焼成した。
持＞コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度の
ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げ
て余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥し
た。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引
き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間
乾燥した。その後４００℃で１時間焼成した。
【００５６】続いて所定濃度の酢酸カリウム水溶液に浸
漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃
で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸リチウム水溶
液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１
１０℃で３時間乾燥した。その後５００℃で１時間焼成
し実施例６の触媒を得た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあ
たり１．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１
Ｌあたり０．０５ｇ）担持され、Ｋ及びＬｉはそれぞれ
０．１３モル（基材１Ｌあたりそれぞれ０．１モル）担
持されて、それぞれコート層の表層部に担持されてい
る。
漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃
で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸リチウム水溶
液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１
１０℃で３時間乾燥した。その後５００℃で１時間焼成
し実施例６の触媒を得た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあ
たり１．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１
Ｌあたり０．０５ｇ）担持され、Ｋ及びＬｉはそれぞれ
０．１３モル（基材１Ｌあたりそれぞれ０．１モル）担
持されて、それぞれコート層の表層部に担持されてい
る。
【００５７】（実施例７）γ−アルミナ粉末４８０ｇと
チタニア粉末１２０ｇの混合物に所定濃度の酢酸バリウ
ム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で
３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、
５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持
量は、アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの
合計６００ｇ当たり１．６モルである。
チタニア粉末１２０ｇの混合物に所定濃度の酢酸バリウ
ム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しながら１１０℃で
３時間乾燥して水分を蒸発させた。これを粉砕した後、
５００℃で３時間焼成してＢａを担持した。Ｂａの担持
量は、アルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの
合計６００ｇ当たり１．６モルである。
【００５８】上記で得られた粉末を、濃度０．３モル／
Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分
攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕し
た。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉
末とチタニア粉末に均一に担持された。次に、上記で得
られたＢａ担持／アルミナ・チタニア粉末を、所定濃度
のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを
濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃
で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアル
ミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００
ｇ当たり４．０ｇである。
Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、１５分
攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉砕し
た。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミナ粉
末とチタニア粉末に均一に担持された。次に、上記で得
られたＢａ担持／アルミナ・チタニア粉末を、所定濃度
のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、これを
濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃
で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担持量はアル
ミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇの合計６００
ｇ当たり４．０ｇである。
【００５９】次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇ
の合計６００ｇ当たり０．２ｇである。これにより第１
粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞バリウムで安定化されたジルコニア
粉末（Ｂａ１モル％含有）３８４ｇを所定濃度の硝酸ロ
ジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃
で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成してＲｈ
を担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末３８４ｇ
当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が調製され
た。
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇとチタニア粉末１２０ｇ
の合計６００ｇ当たり０．２ｇである。これにより第１
粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞バリウムで安定化されたジルコニア
粉末（Ｂａ１モル％含有）３８４ｇを所定濃度の硝酸ロ
ジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、１１０℃
で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成してＲｈ
を担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末３８４ｇ
当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が調製され
た。
【００６０】＜コート層の形成＞第１粉末と第２粉末を
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及びチタニアの合計とし
て１４４ｇ含まれ、第２粉末のジルコニアが９６ｇ含ま
れている。
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２０．５ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及びチタニアの合計とし
て１４４ｇ含まれ、第２粉末のジルコニアが９６ｇ含ま
れている。
【００６１】＜表層へのＰｔ，Ｒｈ，Ｋ及びＬｉの担持
＞コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジ
ニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて
余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥し
た。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引
き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間
乾燥した。その後４００℃で１時間焼成した。
＞コート層が形成されたハニカム基材を、所定濃度のジ
ニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて
余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥し
た。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引
き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間
乾燥した。その後４００℃で１時間焼成した。
【００６２】続いて所定濃度の酢酸カリウム水溶液に浸
漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃
で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸リチウム水溶
液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１
１０℃で３時間乾燥した。その後５００℃で１時間焼成
し実施例７の触媒を得た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあ
たり１．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１
Ｌあたり０．０５ｇ）担持され、Ｋ及びＬｉはそれぞれ
０．１３モル（基材１Ｌあたりそれぞれ０．１モル）担
持されて、それぞれコート層の表層部に担持されてい
る。
漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃
で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸リチウム水溶
液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１
１０℃で３時間乾燥した。その後５００℃で１時間焼成
し実施例７の触媒を得た。Ｐｔは１．３ｇ（基材１Ｌあ
たり１．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．０６５ｇ（基材１
Ｌあたり０．０５ｇ）担持され、Ｋ及びＬｉはそれぞれ
０．１３モル（基材１Ｌあたりそれぞれ０．１モル）担
持されて、それぞれコート層の表層部に担持されてい
る。
【００６３】（比較例１）γ−アルミナ粉末を定法にて
スラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト
製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを
吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コ
ート層は、ハニカム担体基材１Ｌ当たり２４０．０ｇ形
成された。
スラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト
製ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを
吹き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コ
ート層は、ハニカム担体基材１Ｌ当たり２４０．０ｇ形
成された。
【００６４】このコート層をもつハニカム基材を所定濃
度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これに
よりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸
漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾
燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなって
アルミナコート層表面に担持された。
度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これに
よりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸
漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾
燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなって
アルミナコート層表面に担持された。
【００６５】次に、炭酸バリウムを担持したアルミナコ
ート層をもつハニカム基材を、所定濃度のジニトロジア
ンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴
を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所
定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分
な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。そ
の後４００℃で１時間焼成し、比較例１の触媒を得た。
Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持され、
Ｒｈは０．７８ｇ（基材１Ｌあたり０．６ｇ）担持さ
れ、それぞれコート層の表層部に担持されている。
ート層をもつハニカム基材を、所定濃度のジニトロジア
ンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水滴
を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。次いで所
定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分
な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥した。そ
の後４００℃で１時間焼成し、比較例１の触媒を得た。
Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持され、
Ｒｈは０．７８ｇ（基材１Ｌあたり０．６ｇ）担持さ
れ、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００６６】（比較例２）γ−アルミナ粉末２４０ｇと
ジルコニア粉末２４０ｇをよく混合した後、定法にてス
ラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製
ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹
き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コー
ト層は、ハニカム担体基材１Ｌ当たり２４０．０ｇ形成
された。
ジルコニア粉末２４０ｇをよく混合した後、定法にてス
ラリー化した。これに容量１．３Ｌのコージェライト製
ハニカム基材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹
き払った後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コー
ト層は、ハニカム担体基材１Ｌ当たり２４０．０ｇ形成
された。
【００６７】このコート層をもつハニカム基材を所定濃
度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これに
よりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸
漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾
燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなって
アルミナ／ジルコニアからなるコート層表面に担持され
た。
度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これに
よりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸
漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾
燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなって
アルミナ／ジルコニアからなるコート層表面に担持され
た。
【００６８】次に、炭酸バリウムを担持したアルミナ／
ジルコニアコート層をもつハニカム基材を、所定濃度の
ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げ
て余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥し
た。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引
き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間
乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し、比較例２の
触媒を得た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０
ｇ）担持され、Ｒｈは０．７８ｇ（基材１Ｌあたり０．
６ｇ）担持され、それぞれコート層の表層部に担持され
ている。
ジルコニアコート層をもつハニカム基材を、所定濃度の
ジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬し、引き上げ
て余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間乾燥し
た。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸漬し、引
き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で３時間
乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し、比較例２の
触媒を得た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０
ｇ）担持され、Ｒｈは０．７８ｇ（基材１Ｌあたり０．
６ｇ）担持され、それぞれコート層の表層部に担持され
ている。
【００６９】（比較例３）γ−アルミナ粉末２４０ｇ
と、ジルコニア粉末１９２ｇと、チタニア粉末４８ｇを
よく混合した後、定法にてスラリー化した。これに容量
１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引
き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成し
てコート層を形成した。コート層は、ハニカム担体基材
１Ｌ当たり２４０．０ｇ形成された。
と、ジルコニア粉末１９２ｇと、チタニア粉末４８ｇを
よく混合した後、定法にてスラリー化した。これに容量
１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引
き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成し
てコート層を形成した。コート層は、ハニカム担体基材
１Ｌ当たり２４０．０ｇ形成された。
【００７０】このコート層をもつハニカム基材を所定濃
度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これに
よりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸
漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾
燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなって
アルミナ／ジルコニア／チタニアからなるコート層表面
に担持された。
度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これに
よりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸
漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾
燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなって
アルミナ／ジルコニア／チタニアからなるコート層表面
に担持された。
【００７１】次に、炭酸バリウムを担持したアルミナ／
ジルコニア／チタニアコート層をもつハニカム基材を、
所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬
し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で
３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液
に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１
０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成
し、比較例３の触媒を得た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌ
あたり２．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．７８ｇ（基材１
Ｌあたり０．６ｇ）担持され、それぞれコート層の表層
に担持されている。
ジルコニア／チタニアコート層をもつハニカム基材を、
所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬
し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で
３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液
に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１
０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成
し、比較例３の触媒を得た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌ
あたり２．０ｇ）担持され、Ｒｈは０．７８ｇ（基材１
Ｌあたり０．６ｇ）担持され、それぞれコート層の表層
に担持されている。
【００７２】（比較例４）γ−アルミナ粉末２４０ｇ
と、ジルコニア粉末１９２ｇと、チタニア粉末４８ｇを
よく混合した後、定法にてスラリー化した。これに容量
１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引
き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成し
てコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ
当たり２４０．０ｇ形成された。
と、ジルコニア粉末１９２ｇと、チタニア粉末４８ｇを
よく混合した後、定法にてスラリー化した。これに容量
１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基材を浸漬し、引
き上げて余分なスラリーを吹き払った後、乾燥・焼成し
てコート層を形成した。コート層は、ハニカム基材１Ｌ
当たり２４０．０ｇ形成された。
【００７３】このコート層をもつハニカム基材を所定濃
度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これに
よりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸
漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾
燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなって
アルミナ／ジルコニア／チタニアからなるコート層表面
に担持された。
度の酢酸バリウム水溶液に浸漬し、引き上げて余分な水
滴を吹き払った後、５００℃で３時間焼成した。これに
よりＢａは０．４モル担持された。その後、濃度０．３
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液２Ｌに全体を浸
漬し、１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾
燥し粉砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなって
アルミナ／ジルコニア／チタニアからなるコート層表面
に担持された。
【００７４】次に、炭酸バリウムを担持したアルミナ／
ジルコニア／チタニアコート層をもつハニカム基材を、
所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬
し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で
３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液
に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１
０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し
た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持さ
れ、Ｒｈは０．７８ｇ（基材１Ｌあたり０．６ｇ）担持
され、それぞれコート層の表層部に担持されている。
ジルコニア／チタニアコート層をもつハニカム基材を、
所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬
し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃で
３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液
に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１
０℃で３時間乾燥した。その後４００℃で１時間焼成し
た。Ｐｔは２．６ｇ（基材１Ｌあたり２．０ｇ）担持さ
れ、Ｒｈは０．７８ｇ（基材１Ｌあたり０．６ｇ）担持
され、それぞれコート層の表層部に担持されている。
【００７５】続いて所定濃度の酢酸カリウム水溶液に浸
漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃
で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸リチウム水溶
液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１
１０℃で３時間乾燥した。その後５００℃で１時間焼成
し比較例４の触媒を得た。Ｋ及びＬｉはそれぞれ０．１
３モル（基材１Ｌあたりそれぞれ０．１モル）担持され
ている。
漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１１０℃
で３時間乾燥した。次いで所定濃度の硝酸リチウム水溶
液に浸漬し、引き上げて余分な水滴を吹き払った後、１
１０℃で３時間乾燥した。その後５００℃で１時間焼成
し比較例４の触媒を得た。Ｋ及びＬｉはそれぞれ０．１
３モル（基材１Ｌあたりそれぞれ０．１モル）担持され
ている。
【００７６】（比較例５） ＜第１粉末の調製＞γ−アルミナ粉末４８０ｇを所定濃
度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しな
がら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これ
を粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持し
た。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．
６モルである。
度の酢酸バリウム水溶液の所定量を含浸させ、攪拌しな
がら１１０℃で３時間乾燥して水分を蒸発させた。これ
を粉砕した後、５００℃で３時間焼成してＢａを担持し
た。Ｂａの担持量は、アルミナ粉末４８０ｇ当たり１．
６モルである。
【００７７】次に、上記で得られた粉末を、濃度０．３
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、
１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉
砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミ
ナ粉末に均一に担持された。このＢａ／アルミナ粉末を
所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬
し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕
後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担
持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり８．０ｇである。
モル／Ｌの炭酸水素アンモニウム水溶液６Ｌに浸漬し、
１５分攪拌して濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し粉
砕した。これによりＢａは炭酸バリウムとなってアルミ
ナ粉末に均一に担持された。このＢａ／アルミナ粉末を
所定濃度のジニトロジアンミン白金硝酸水溶液に浸漬
し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉砕
後４００℃で２時間乾燥してＰｔを担持した。Ｐｔの担
持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり８．０ｇである。
【００７８】次いで所定濃度の硝酸ロジウム水溶液に浸
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．４ｇである。
これにより第１粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
漬し、これを濾過した後、１１０℃で３時間乾燥し、粉
砕後４００℃で２時間乾燥してＲｈを担持した。Ｒｈの
担持量はアルミナ粉末４８０ｇ当たり０．４ｇである。
これにより第１粉末が調製された。 ＜第２粉末の調製＞ジルコニア粉末４８０ｇを所定濃度
の硝酸ロジウム水溶液中に浸漬し、これを濾過した後、
１１０℃で３時間乾燥し、粉砕後４００℃で１時間焼成
してＲｈを担持した。Ｒｈの担持量は、ジルコニア粉末
４８０ｇ当たり２．０ｇである。これにより第２粉末が
調製された。
【００７９】＜コート層の形成＞第１粉末と第２粉末を
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２１．１ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニ
アがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
それぞれ全量ずつ均一に混合し、定法にてスラリー化し
た。これに容量１．３Ｌのコージェライト製ハニカム基
材を浸漬し、引き上げて余分なスラリーを吹き払った
後、乾燥・焼成してコート層を形成した。コート層は、
ハニカム基材１Ｌ当たり３２１．１ｇ形成された。コー
ト層には、第１粉末のアルミナ及び第２粉末のジルコニ
アがそれぞれ１２０ｇ含まれている。
【００８０】＜評価試験＞得られた各ハニカム触媒を
１．８Ｌのリーンバーンエンジンの排気系に装着し、実
走行５万ｋｍ相当の耐久試験を行った。その後、同じ排
気系において、入りガス温度４００℃のリーン時におけ
るＮＯx 吸蔵量と、入りガス温度４００℃のリッチパル
ス時におけるＮＯx 還元量、ＨＣの５０％浄化温度、及
び１０−１５モード運転時におけるＮＯx エミッション
を測定した。結果を表１に示す。
１．８Ｌのリーンバーンエンジンの排気系に装着し、実
走行５万ｋｍ相当の耐久試験を行った。その後、同じ排
気系において、入りガス温度４００℃のリーン時におけ
るＮＯx 吸蔵量と、入りガス温度４００℃のリッチパル
ス時におけるＮＯx 還元量、ＨＣの５０％浄化温度、及
び１０−１５モード運転時におけるＮＯx エミッション
を測定した。結果を表１に示す。
【００８１】
【表１】
【００８２】表１より、比較例５の触媒は、比較例１〜
４の触媒に比べてＮＯx 吸蔵量及びＮＯx 還元量ともに
多く、耐久後においてもリッチ時におけるＮＯx の浄化
性能に優れていることがわかる。すなわち比較例５の触
媒のように、ＲｈをＢａと分離担持することにより、浄
化性能が格段に向上する。そして本発明の実施例１〜７
の触媒は、比較例５に比べてＮＯx 浄化性能がさらに向
上しており、これはＰｔの一部をコート層の表層部に担
持した効果に起因していることが明らかである。
４の触媒に比べてＮＯx 吸蔵量及びＮＯx 還元量ともに
多く、耐久後においてもリッチ時におけるＮＯx の浄化
性能に優れていることがわかる。すなわち比較例５の触
媒のように、ＲｈをＢａと分離担持することにより、浄
化性能が格段に向上する。そして本発明の実施例１〜７
の触媒は、比較例５に比べてＮＯx 浄化性能がさらに向
上しており、これはＰｔの一部をコート層の表層部に担
持した効果に起因していることが明らかである。
【００８３】
【発明の効果】すなわち本発明の排ガス浄化用触媒によ
れば、担持された触媒金属のほとんどを有効利用できる
ため、ＮＯの酸化によるＮＯx の生成と、そのＮＯx の
ＮＯx吸蔵材への吸蔵、及びＮＯx 吸蔵材から放出され
たＮＯx の還元とが円滑に進行し、高いＮＯx 浄化性能
を確保することができ、かつ耐久性に優れている。
れば、担持された触媒金属のほとんどを有効利用できる
ため、ＮＯの酸化によるＮＯx の生成と、そのＮＯx の
ＮＯx吸蔵材への吸蔵、及びＮＯx 吸蔵材から放出され
たＮＯx の還元とが円滑に進行し、高いＮＯx 浄化性能
を確保することができ、かつ耐久性に優れている。
【図１】本発明の一実施例の排ガス浄化用触媒の模式的
構成説明図である。
構成説明図である。
【図２】図１のコート層２内部の構成説明図である。
【図３】図１のコート層２の表層部２０の構成説明図で
ある。
ある。
【符号の説明】 １：ハニカム基材 ２：コート層 ３：Ｐｔ
４：Ｒｈ ２０：表層部 ２１：第１粉末（Ｂａ担持アル
ミナ） ２２：第２粉末（ジルコニア）
４：Ｒｈ ２０：表層部 ２１：第１粉末（Ｂａ担持アル
ミナ） ２２：第２粉末（ジルコニア）
Claims (1)
- 【請求項１】 基材と、該基材表面に形成されたコート
層と、該コート層に担持されたＲｈ、Ｐｔ及びＮＯx 吸
蔵材と、よりなる排ガス浄化用触媒において、 前記コート層は、多孔質粒子にＮＯx 吸蔵材を担持した
第１粉末と、多孔質粒子にＲｈを担持した第２粉末とを
混在してなり、表層部のＰｔの担持密度が内部より高い
ことを特徴とする排ガス浄化用触媒。
Priority Applications (13)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23746297A JP3589383B2 (ja) | 1997-09-02 | 1997-09-02 | 排ガス浄化用触媒 |
| US08/986,206 US6165429A (en) | 1997-01-10 | 1997-12-05 | Exhaust gas purifying catalyst and exhaust gas purifying method |
| EP97121697A EP0852966B1 (en) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Exhaust gas purifying catalyst and exhaust gas purifying method |
| DE69729715T DE69729715T2 (de) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Katalysator und Verfahren zur Reinigung von Abgasen |
| EP04014602A EP1475148A1 (en) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Exhaust gas purifying catalyst and exhaust gas purifying method |
| DE69733848T DE69733848T2 (de) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Katalysator und Verfahren zur Reinigung von Abgasen |
| ES02011368T ES2241927T3 (es) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Catalizador purificador de gases de escape y metodo de purificacion de gases de escape. |
| ES02011369T ES2246360T3 (es) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Catalizador purificador de gases de escape y metodo de puruficacion de gases de escape. |
| EP02011368A EP1252924B1 (en) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Exhaust gas purifying catalyst and exhaust gas purifying method |
| EP04014601A EP1475147A1 (en) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Exhaust gas purifying catalyst and exhaust gas purifying method |
| ES97121697T ES2219722T3 (es) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Catalizador purificador de los gases de escape y metodo para purificar gases de escape. |
| EP02011369A EP1252925B1 (en) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Exhaust gas purifying catalyst and exhaust gas purifying method |
| DE69729670T DE69729670T8 (de) | 1997-01-10 | 1997-12-09 | Katalysator und Verfahren zur Reinigung von Abgasen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23746297A JP3589383B2 (ja) | 1997-09-02 | 1997-09-02 | 排ガス浄化用触媒 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1176838A true JPH1176838A (ja) | 1999-03-23 |
| JP3589383B2 JP3589383B2 (ja) | 2004-11-17 |
Family
ID=17015704
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23746297A Expired - Lifetime JP3589383B2 (ja) | 1997-01-10 | 1997-09-02 | 排ガス浄化用触媒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3589383B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000342967A (ja) * | 1999-03-31 | 2000-12-12 | Toyota Motor Corp | 排ガス浄化用触媒とその製造方法及び排ガス浄化方法 |
| US6649133B1 (en) | 1997-12-26 | 2003-11-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Catalyst for purifying exhaust gas, process for producing the same, and method for purifying exhaust gas |
| US6806225B1 (en) | 1998-06-30 | 2004-10-19 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Catalyst for exhaust gas purification, process for producing the same, and method of purifying exhaust gas |
| WO2007040248A1 (ja) * | 2005-10-05 | 2007-04-12 | Cataler Corporation | 排ガス浄化用触媒 |
| US7220702B2 (en) | 2001-02-19 | 2007-05-22 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Exhaust gas purification catalyst |
| JP2008104924A (ja) * | 2006-10-24 | 2008-05-08 | Toyota Motor Corp | 排ガス浄化触媒及び排ガス浄化方法 |
| JP2008151100A (ja) * | 2006-12-20 | 2008-07-03 | Toyota Motor Corp | 排ガス浄化装置 |
| JP2009255032A (ja) * | 2008-03-27 | 2009-11-05 | Ibiden Co Ltd | ハニカム構造体 |
| JP2012527338A (ja) * | 2009-05-18 | 2012-11-08 | ユミコア・アクチエンゲゼルシャフト・ウント・コムパニー・コマンディットゲゼルシャフト | 水熱耐久性の向上した高Ｐｄ含有量ディーゼル酸化触媒 |
-
1997
- 1997-09-02 JP JP23746297A patent/JP3589383B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6649133B1 (en) | 1997-12-26 | 2003-11-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Catalyst for purifying exhaust gas, process for producing the same, and method for purifying exhaust gas |
| US6806225B1 (en) | 1998-06-30 | 2004-10-19 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Catalyst for exhaust gas purification, process for producing the same, and method of purifying exhaust gas |
| JP2000342967A (ja) * | 1999-03-31 | 2000-12-12 | Toyota Motor Corp | 排ガス浄化用触媒とその製造方法及び排ガス浄化方法 |
| US7220702B2 (en) | 2001-02-19 | 2007-05-22 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Exhaust gas purification catalyst |
| US7229947B2 (en) | 2001-02-19 | 2007-06-12 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Catalyst for hydrogen generation and catalyst for purifying of exhaust gas |
| JP4838258B2 (ja) * | 2005-10-05 | 2011-12-14 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化用触媒 |
| WO2007040248A1 (ja) * | 2005-10-05 | 2007-04-12 | Cataler Corporation | 排ガス浄化用触媒 |
| US8168560B2 (en) | 2005-10-05 | 2012-05-01 | Cataler Corporation | Exhaust gas purifying catalyst |
| JPWO2007040248A1 (ja) * | 2005-10-05 | 2009-04-16 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化用触媒 |
| JP2011255378A (ja) * | 2005-10-05 | 2011-12-22 | Cataler Corp | 排ガス浄化用触媒 |
| JP2008104924A (ja) * | 2006-10-24 | 2008-05-08 | Toyota Motor Corp | 排ガス浄化触媒及び排ガス浄化方法 |
| JP2008151100A (ja) * | 2006-12-20 | 2008-07-03 | Toyota Motor Corp | 排ガス浄化装置 |
| JP2009255032A (ja) * | 2008-03-27 | 2009-11-05 | Ibiden Co Ltd | ハニカム構造体 |
| JP2012527338A (ja) * | 2009-05-18 | 2012-11-08 | ユミコア・アクチエンゲゼルシャフト・ウント・コムパニー・コマンディットゲゼルシャフト | 水熱耐久性の向上した高Ｐｄ含有量ディーゼル酸化触媒 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3589383B2 (ja) | 2004-11-17 |
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