JPH1167092A

JPH1167092A - 蛍光表示管の製造方法

Info

Publication number: JPH1167092A
Application number: JP22793597A
Authority: JP
Inventors: Masaru Kawai; 賢川井; 照仁 ▲高▼津; Teruhito Takatsu; Mitsuaki Morikawa; 光明森川
Original assignee: Ise Electronics Corp
Current assignee: Noritake Itron Corp
Priority date: 1997-08-25
Filing date: 1997-08-25
Publication date: 1999-03-09

Abstract

(57)【要約】【課題】あまり手間やコストをかけることなく、蛍光
表示管を形成できるようにする。【解決手段】テーパのついた排気穴形成用の突起２０
２が所定位置に形成された、例えばカーボンからなる型
２０３を用意する。この突起２０２は、底部の径を５ｍ
ｍとし、テーパの角度すなわち抜き勾配は１２．５°と
した。そして、型２０３に、ガラス板２０１ａ，２０１
ｂをはめ込み、押し型を乗せて窒素雰囲気中で１０００
℃に加熱する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、蛍光表示管の製
造方法に関し、特に、蛍光表示管を構成する真空容器と
しての外囲器の作製に関する。

【０００２】

【従来の技術】蛍光表示管は、一方が透明な真空容器の
中で、フィラメントと呼ばれる陰極から放出される熱電
子を、蛍光体に衝突発光させて、所望のパターンを表示
する電子管である。蛍光体は、陽極上に表示すべきパタ
ーンの形状に塗布されている。通常では、電子の働きを
制御するためのグリッドを備えた３極管構造のものが最
も多く用いられている。

【０００３】ところで、この蛍光表示管は、蛍光体や陽
極および配線などが形成されているガラス基板と、その
ガラス基板周辺部に配置されたスペーサガラスと、その
スペーサガラス上にかぶせて配置されたフロントガラス
とで、外囲器（真空容器）を構成している。すなわち、
蛍光表示管の外囲器は、ガラス材料から構成されてい
る。そして、例えば一部のスペーサガラスの所定位置に
予め排気穴を開けておき、外囲器を組み立てた後、その
排気穴より真空排気を行い、その後その排気穴をフリッ
トガラスなどで封止するようにしている。

【０００４】ここで、その排気穴は、一般には、ダイヤ
モンドや超硬合金などの硬質の錐を用い、ボール板加工
により開けるようにしている。また、ガラス基材の薄い
箇所に穴を開ける場合は、レーザ照射などにより行う場
合もある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従来では、以上のよう
にされていたので、以下に示すような問題点があった。
まず、上述した硬質の錐を用いた穴穿け装置や、レーザ
を用いた穴穿け装置は、非常に高価であり、また保守，
点検，整備に手間がかかる。また、錐を用いて穴を開け
る場合、切り粉が発生して環境の汚染源となる。そし
て、錐を用いて穴を開けると、形成した穴周辺に細かい
クラックが入るため、そのクラックが大きくなって真空
排気時にリークの原因となっていた。また、錐を用いて
クラックが入らないようにする場合、穴形成加工をガラ
ス基材の両面から行う必要がある。このとき、両方から
開ける穴の位置を精度よく位置決めする必要があり、手
間がかかるという問題があった。

【０００６】この発明は、以上のような問題点を解消す
るためになされたものであり、あまり手間やコストをか
けることなく、蛍光表示管を形成できるようにすること
を目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この発明の蛍光表示管の
製造方法は、真空容器を構成する板状のガラス部材を次
に示すように作成した。すなわち、くぼみを備えその一
部に排気穴形成用の突起を備えた型の、その突起の周囲
にガラス片を配置し、この状態でそのガラス片が溶融し
て一枚のガラス板となるような温度で加熱し、その後、
型から形成されたガラス部材を取り外すようにした。そ
して、型のくぼみに配置された突起は円錐あるいは円錐
体の形状を有し、その抜き勾配は１２°以上であるよう
にした。このようにしたので、溶融して１枚のガラス板
となった後、この板状のガラス部材が容易に型よりはず
れる。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下この発明の実施の形態を図を
参照して説明する。図１は、この実施の形態における蛍
光表示管の構成を示す断面図である。図１に示すよう
に、この蛍光表示管では、ガラス基板１０１上に配線層
１０２が形成され、配線層１０２上には絶縁層１０３が
形成されている。また、絶縁層１０３上には所定の位置
にアノード電極（陽極）１０４が形成され、このアノー
ド電極１０４は、絶縁層１０３に開けられたスルーホー
ル１０３ａを介して、配線層１０２の所定位置に接続さ
れている。

【０００９】また、アノード電極１０４上には蛍光体よ
りなる発光部１０５が形成され、発光部１０５上部に
は、グリッド１０６が配置され、その上にフィラメント
１０７が配置されている。一方、ガラス基板１０１端部
には、スペーサガラス１０８,１０８ａおよび図示して
いない他の２枚のスペーサガラスが枠状に配置され、そ
の上にガラス基板１０１に対向して透明なフロントガラ
ス１０９が配置されている。ガラス基板１０１とスペー
サガラス１０８,１０８ａ、およびスペーサガラス１０
８,１０８ａとフロントガラス１０９は、それぞれガラ
スフリット１１０により接着固定されて、外囲器（真空
容器）を構成している。

【００１０】なお、図示していないが、スペーサガラス
１０８,１０８ａとガラス基板１０１との接触部のガラ
スフリット１１０を通してリードが設けられ、このリー
ドは配線層１０２に接続されている。そして、上述した
蛍光表示管は、外囲器の側面を構成するスペーサガラス
（ガラス部材）１０８ａに排気穴１１１が形成されてい
る。この排気穴１１１は、１２°以上の角度を持たせた
テーパ状に形成されている。そして、この排気穴１１１
は、外囲器内が真空排気された後、低融点ガラスフリッ
ト１１２で封止される。

【００１１】以下、その排気穴１１１の形成方法、すな
わち、スペーサガラス１０８ａの作製方法に関して説明
する。まず、図２（ａ）に示すように、厚さ２．８ｍｍ
のガラス板２０１ａ，２０１ｂを用意する。これら２つ
をつなぎ合わせることで、ほぼスペーサガラス１０８ａ
のサイズとなる。また、図２（ｂ）に示すように、テー
パのついた排気穴形成用の突起２０２が所定位置に形成
された、例えばカーボンからなる型２０３を用意する。
この突起２０２は、図２（ｃ）に示すように、底部の径
を５ｍｍとし、テーパの角度すなわち抜き勾配は１２．
５°とした。そして、図３（ａ）に示すように、型２０
３に、ガラス板２０１ａ，２０１ｂをはめ込み、図示し
ていない押し型を乗せて窒素雰囲気中で１０００℃に加
熱する。

【００１２】この加熱により、図３（ｂ）に示すよう
に、２枚のガラス板２０１ａ，２０１ｂは溶融して流動
し、型２０３に馴染む。そして、ガラス板２０１ａ，２
０１ｂの、型２０３の突起２０２形成箇所に対応する位
置が突起２０２に馴染んでいき、また、それ以外の向か
い合う端面は溶融接着する。この結果、冷却して型２０
３より取り出せば、融着して１枚となり、排気穴２０４
が形成されたスペーサガラスとなるガラス板２０１が得
られる。なお、加熱は１０分程度行った。このとき、突
起２０２は上部にいくほど細くなるようにテーパがつけ
られているので、ガラス板２０１を容易に型２０３から
取り外すことが可能となっている。なお、上述では２枚
のガラス板を型に入れるようにしたが、これに限るもの
ではなく、３枚以上の複数のガラス片を型に入れ、それ
らを溶解して排気穴が形成された１枚のガラス板を形成
するようにしてもよい。

【００１３】ここで、この排気穴形成のための突起のテ
ーパ角（抜き勾配）は、１２°以上とする。そのテーパ
角が１２°以上でないと、型よりガラス板が抜けなくな
る。そのテーパ角を５°，７°，１０°，１２°，１４
°とした５種類の型を用意し、上述したように、排気穴
が形成されたガラス板を形成するようにした。この結
果、まず、テーパ角５°の型を用いた場合、ガラス板は
冷却時に破損してしまった。また、テーパ角７°，１０
°では、型よりガラス板を取り出すとき、ガラス板が破
損することは発生しなかった。しかし、その角度では、
型の突起の破損がたびたび起きた。また、型よりガラス
板を取り出すときに突起が削られて、次に作成したスペ
ーサガラスの排気穴寸法にバラツキが発生してしまっ
た。加えて、ガラス板を型より外すときに、型の突起部
の破損が発生する場合もあった。

【００１４】以上の条件に対して、テーパ角を１２°，
１４°としたものは、型にはまったガラス板を冷却する
だけで、ガラス板の冷却による収縮により、ガラス板が
型より自然にはずれる状態となった。したがって、型に
備える突起部のテーパ角は１２°以上とすればよい。但
し、ガラス板を外囲器の一部として組み立てた後、その
排気穴には、真空排気のためのガラス管を低融点ガラス
フリットで接着する。このため、排気穴のテーパ角はあ
まり大きすぎない方がよい。排気穴が大きすぎると、ガ
ラス管の固定がしにくい。また、ガラス管を固定するた
めに、ガラスフリットを多量に用いることになる。した
がって、テーパ角は１５〜１６°を上限とした方がよ
い。

【００１５】なお、上記実施の形態では、ガラス板に１
方向から排気穴を形成するようにしたが、これに限るも
のではない。ガラス板両面から排気穴を形成するように
してもよい。すなわち、ガラス板に対して表面側および
裏面側より型を当てはめるようにすることで、ガラス板
両面から排気穴を形成する。この結果、図４に示すよう
に、ガラス板４０１には、ガラス板の厚さ方向中央部に
向かって、穴径が縮小していくように、排気穴４０２が
形成される。また、上記実施の形態においては、蛍光表
示管外気の側面を構成するスペーサガラスに排気穴を形
成するようにしたが、これに限るものではない。たとえ
ば、発光部が形成されるガラス基板側より発光光をみる
形態の蛍光表示管（発光素子：特開平６−１３９９６１
号公報）のように、図１ではフロントガラス１０９の位
置に形成される背面板に排気穴を設けるようにしてもよ
い。

【００１６】

【発明の効果】以上説明したように、この発明では、真
空容器を構成する板状のガラス部材を次に示すように作
成した。すなわち、くぼみを備えその一部に排気穴形成
用の突起を備えた型の、その突起の周囲にガラス片を配
置し、この状態でそのガラス片が溶融して一枚のガラス
板となるような温度で加熱し、その後、型から形成され
たガラス部材を取り外すようにした。そして、型のくぼ
みに配置された突起は円錐あるいは円錐体の形状を有
し、その抜き勾配は１２°以上であるようにした。この
ようにしたので、溶融して１枚のガラス板となった後、
この板状のガラス部材が容易に型よりはずれる。したが
って、この発明によれば、蛍光表示管の真空容器を形成
するために、その真空容器を構成するガラス部材に穴を
開けることが容易になり、あまり手間やコストをかける
ことなく、蛍光表示管を形成できるようになるという効
果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この実施の形態における蛍光表示管の構成を
示す断面図である。

【図２】図１のスペーサガラス１０８ａの作製方法を
示す説明図である。

【図３】図１のスペーサガラス１０８ａの作製方法を
示す説明図である。

【図４】この発明の他の例によるフロントガラスとな
るガラス板を示す断面図である。

【符号の説明】

１０１…ガラス基板、１０２…配線層、１０３…絶縁
層、１０３ａ…スルーホール、１０４…アノード電極
（陽極）、１０５…発光部、１０６…グリッド、１０７
…フィラメント、１０８,１０８ａ…スペーサガラス、
１０９…フロントガラス、１１０…ガラスフリット、１
１１…排気穴、１１２…低融点ガラスフリット、２０
１，２０１ａ，２０１ｂ…ガラス板、２０２…突起、２
０３…型、２０４…排気穴。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】真空容器の一部を構成する基板上に、蛍
光体からなる発光部に対応して形成された陽極を備え、
この陽極に対して所定距離離れた位置に配置された陰極
から放出される電子を前記蛍光体に衝突させて蛍光表示
するようにした蛍光表示管において、前記真空容器を構成する板状のガラス部材は、くぼみを備えその一部に排気穴形成用の突起を備えた型
の、前記突起の周囲にガラス片を配置する第１の工程
と、この状態で前記ガラス片が溶融して一枚のガラス板とな
るような温度で加熱する第２の工程と、その後、前記型から形成されたガラス部材を取り外す工
程とによって作成され、前記突起は円錐あるいは円錐体の形状を有し、その抜き
勾配は１２°以上であることを特徴とする蛍光表示管の
製造方法。
【請求項２】請求項１記載の蛍光表示管の製造方法に
おいて、前記抜き勾配は、１２°ないし１６°であることを特徴
とする蛍光表示管の製造方法。
【請求項３】請求項１または２記載の蛍光表示管の製
造方法において、前記ガラス基板に前記突起によって形成された排気穴に
は、ガラス管が接着されることを特徴とする蛍光表示管
の製造方法。