JPH06150855A - 平面型表示装置およびその製造方法 - Google Patents
平面型表示装置およびその製造方法Info
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- JPH06150855A JPH06150855A JP29672692A JP29672692A JPH06150855A JP H06150855 A JPH06150855 A JP H06150855A JP 29672692 A JP29672692 A JP 29672692A JP 29672692 A JP29672692 A JP 29672692A JP H06150855 A JPH06150855 A JP H06150855A
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- glass
- flat plate
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- Cathode-Ray Tubes And Fluorescent Screens For Display (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 平板型表示装置の各平板状電極の接合用ガラ
スを介した接合部での絶縁性能を十分に確保できるよう
にする。 【構成】 接合用ガラス１６と平板状電極１４との接合
部間に、平板状電極１４の金属表面と密着した酸化皮膜
１７を設けたことを特徴とするものである。
スを介した接合部での絶縁性能を十分に確保できるよう
にする。 【構成】 接合用ガラス１６と平板状電極１４との接合
部間に、平板状電極１４の金属表面と密着した酸化皮膜
１７を設けたことを特徴とするものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は平面型表示装置およびそ
の製造方法に関し、詳しくは線状のカソードとアノード
面に蛍光体を配したスクリーンとの間に設けられ、カソ
ードからスクリーンに向かう電子ブームが通らない部分
間で接合用ガラスを介して接合する平面型表示装置およ
びその製造方法に関するものである。
の製造方法に関し、詳しくは線状のカソードとアノード
面に蛍光体を配したスクリーンとの間に設けられ、カソ
ードからスクリーンに向かう電子ブームが通らない部分
間で接合用ガラスを介して接合する平面型表示装置およ
びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電子ビームを用いてカラーテレビ
ジョン画像を平面型表示装置で表示することが達成され
ている。
ジョン画像を平面型表示装置で表示することが達成され
ている。
【０００３】このものは、図４に示すようにアノード面
に蛍光体を配したスクリーンａ上の画面を垂直方向に複
数に区分に分割し、それぞれの区分ごとに電子ビームｂ
を垂直方向に偏向して複数ラインを表示し、さらに水平
方向にも複数の区分に分割して、各区分ごとにＲ、Ｇ、
Ｂ等の蛍光体を順次発光させるようにし、これらＲ、
Ｇ、Ｂ等の蛍光体への電子ビームｂの照射量をカラー映
像信号によって制御するようにして全体としてテレビジ
ョン画像を表示するようになっている。
に蛍光体を配したスクリーンａ上の画面を垂直方向に複
数に区分に分割し、それぞれの区分ごとに電子ビームｂ
を垂直方向に偏向して複数ラインを表示し、さらに水平
方向にも複数の区分に分割して、各区分ごとにＲ、Ｇ、
Ｂ等の蛍光体を順次発光させるようにし、これらＲ、
Ｇ、Ｂ等の蛍光体への電子ビームｂの照射量をカラー映
像信号によって制御するようにして全体としてテレビジ
ョン画像を表示するようになっている。
【０００４】電子ビームｂは線状のカソードｃからスク
リーンａに向けて発せられるが、これをスクリーンａ上
の所定の箇所に収束させるとともに、電子ビームｂの照
射量を制御するために、カソードｃとスクリーンａとの
間に複数の平板状電極ｄが設けられている。
リーンａに向けて発せられるが、これをスクリーンａ上
の所定の箇所に収束させるとともに、電子ビームｂの照
射量を制御するために、カソードｃとスクリーンａとの
間に複数の平板状電極ｄが設けられている。
【０００５】画像表示が精度よく行われるためには、前
記各平板状電極ｄが所定の間隔で精度よく電気的に絶縁
して保持されている必要がある。
記各平板状電極ｄが所定の間隔で精度よく電気的に絶縁
して保持されている必要がある。
【０００６】従来これを満足するのに、図５に示すよう
に隣接の平板状電極ｄ、ｄの相互を、それらの電子ビー
ムｂが通らない部分間で、接合用ガラスｅを介して接合
するようにしている。
に隣接の平板状電極ｄ、ｄの相互を、それらの電子ビー
ムｂが通らない部分間で、接合用ガラスｅを介して接合
するようにしている。
【０００７】この接合は、接合用ガラスｅを焼成炉にて
加熱することにより溶融、結晶化させて、接合用ガラス
ｅに接している平板状電極ｄと接合、固定して達成され
る。
加熱することにより溶融、結晶化させて、接合用ガラス
ｅに接している平板状電極ｄと接合、固定して達成され
る。
【０００８】具体的には、まず図５に示すように焼成基
板ｆの上に接合し合う一対の平板状電極ｄが、接合用ガ
ラスｇおよび間隔保持用ガラスｈを介した状態で置か
れ、焼成基板ｆ上の位置決めピンｉによって位置決めさ
れる。接合用ガラスｇおよび間隔保持用ガラスｈはＰｂ
ｏ、ＺｎＯ、Ｂ2 Ｏ3 を主成分としている。
板ｆの上に接合し合う一対の平板状電極ｄが、接合用ガ
ラスｇおよび間隔保持用ガラスｈを介した状態で置か
れ、焼成基板ｆ上の位置決めピンｉによって位置決めさ
れる。接合用ガラスｇおよび間隔保持用ガラスｈはＰｂ
ｏ、ＺｎＯ、Ｂ2 Ｏ3 を主成分としている。
【０００９】この状態の各平板状電極ｄを上方からスタ
ンパｊによって加圧したまま、焼成炉中で接合用ガラス
ｇが溶融し結晶化するまで加熱し、再び常温まで冷却す
ることにより、各平板状電極ｄどうしを接合用ガラスｇ
を介し接合する。
ンパｊによって加圧したまま、焼成炉中で接合用ガラス
ｇが溶融し結晶化するまで加熱し、再び常温まで冷却す
ることにより、各平板状電極ｄどうしを接合用ガラスｇ
を介し接合する。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記のような構
造および製造方法で得られる平面型表示装置は、各平板
状電極間の電気的な絶縁性が不足し、テレビジョン画像
の十分な表示性能を得にくいと言う問題がある。
造および製造方法で得られる平面型表示装置は、各平板
状電極間の電気的な絶縁性が不足し、テレビジョン画像
の十分な表示性能を得にくいと言う問題がある。
【００１１】これにつき本発明者等が種々に実験を行い
研究を重ねた結果、各平板状電極ｄと接合用ガラスｇと
の境界付近で、接合用ガラスｇに主成分であるＰｂｏの
一部が還元されてＰｂとなっており、これが絶縁性劣化
の原因となっていることが判明した。
研究を重ねた結果、各平板状電極ｄと接合用ガラスｇと
の境界付近で、接合用ガラスｇに主成分であるＰｂｏの
一部が還元されてＰｂとなっており、これが絶縁性劣化
の原因となっていることが判明した。
【００１２】これは例えば、焼成炉中に大気が充満され
ていても、平板状電極ｄの前記加熱状態で、平板状電極
ｇの表面がまわりから酸素を得て酸化し、各平板状電極
ｄの間等の外気の回りの悪い狭小間隙部分、特に平板状
電極ｄと接合用ガラスｇとの境界面に酸欠状態をもたら
し、この酸欠状態となる境界部にて接合用ガラスｇの主
成分であるＰｂｏの酸素が奪われることが原因してい
る。
ていても、平板状電極ｄの前記加熱状態で、平板状電極
ｇの表面がまわりから酸素を得て酸化し、各平板状電極
ｄの間等の外気の回りの悪い狭小間隙部分、特に平板状
電極ｄと接合用ガラスｇとの境界面に酸欠状態をもたら
し、この酸欠状態となる境界部にて接合用ガラスｇの主
成分であるＰｂｏの酸素が奪われることが原因してい
る。
【００１３】そして前記還元は、接合用ガラスｇを介し
接合された各平板状電極ｄを、図４に示すガラスよりな
る表容器ｋと、ガラスまたは金属からなる裏容器ｌとの
間に真空封入するのに、表、裏各容器ｋ、ｌ間に各平板
状電極ｄを収納し、加熱しながら表、裏各容器ｋ、ｌ間
のガスを排気する際にも生じ、これによって前記絶縁性
はさらに劣化する。
接合された各平板状電極ｄを、図４に示すガラスよりな
る表容器ｋと、ガラスまたは金属からなる裏容器ｌとの
間に真空封入するのに、表、裏各容器ｋ、ｌ間に各平板
状電極ｄを収納し、加熱しながら表、裏各容器ｋ、ｌ間
のガスを排気する際にも生じ、これによって前記絶縁性
はさらに劣化する。
【００１４】そこで本発明は、接合用ガラスの還元によ
る絶縁性の劣化がなく、前記従来のような問題を解消す
ることができる平面がた表示装置および製造方法を提供
することを課題とするものである。
る絶縁性の劣化がなく、前記従来のような問題を解消す
ることができる平面がた表示装置および製造方法を提供
することを課題とするものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明の平面型表示装置
は、上記のような課題を達成するため、線状のカソード
とアノード面に蛍光体を配したスクリーンとの間に設け
られ、カソードからスクリーンに向かう電子ビームを制
御する複数の平板状電極を、これらの電子ビームが通ら
ない部分間で接合用ガラスを介して接合した平面型表示
装置において、接合用ガラスと平板状電極との接合部間
に、平板状電極の金属表面と密着した酸化皮膜を設けた
ことを特徴とするものである。
は、上記のような課題を達成するため、線状のカソード
とアノード面に蛍光体を配したスクリーンとの間に設け
られ、カソードからスクリーンに向かう電子ビームを制
御する複数の平板状電極を、これらの電子ビームが通ら
ない部分間で接合用ガラスを介して接合した平面型表示
装置において、接合用ガラスと平板状電極との接合部間
に、平板状電極の金属表面と密着した酸化皮膜を設けた
ことを特徴とするものである。
【００１６】酸化皮膜はＦｅ3 Ｏ4 、あるいはＡｌ2 Ｏ
3 またはＳｉＯ2 を主成分とするセラミックであるのが
好適である。
3 またはＳｉＯ2 を主成分とするセラミックであるのが
好適である。
【００１７】本発明の平面型表示装置の製造方法は、線
状のカソードとアノード面に蛍光体を配したスクリーン
との間に設けられ、カソードからスクリーンに向かう電
子ビームを制御する複数の平板状電極を、これらの電子
ビームが通らない部分間で接合用ガラスを介して接合す
る平面型表示装置の製造方法において、各平板状電極の
金属表面にこれと密着した酸化皮膜を形成した後、これ
ら平板状電極の電子ビームが通らない部分間に接合用ガ
ラスを挟み込み、これを加熱して溶融、結晶化させるこ
とにより、平板状電極と接合用ガラスとを平板状電極の
金属表面に形成されている前記酸化皮膜を介して接合
し、各平板状電極の接合用ガラスを介した接合を行うこ
とを特徴とするものである。
状のカソードとアノード面に蛍光体を配したスクリーン
との間に設けられ、カソードからスクリーンに向かう電
子ビームを制御する複数の平板状電極を、これらの電子
ビームが通らない部分間で接合用ガラスを介して接合す
る平面型表示装置の製造方法において、各平板状電極の
金属表面にこれと密着した酸化皮膜を形成した後、これ
ら平板状電極の電子ビームが通らない部分間に接合用ガ
ラスを挟み込み、これを加熱して溶融、結晶化させるこ
とにより、平板状電極と接合用ガラスとを平板状電極の
金属表面に形成されている前記酸化皮膜を介して接合
し、各平板状電極の接合用ガラスを介した接合を行うこ
とを特徴とするものである。
【００１８】
【作用】本発明の平面型表示装置の上記構成によれば、
平板状電極と接合用ガラスとの間に平板状電極に密着し
た平板状電極の金属酸化皮膜が設けられていて、平板状
電極と接合用ガラスとが接合のために加熱され、また接
合後の各平板状電極を容器内に真空封入する際に加熱さ
れて、平板状電極の表面が酸化するときに、平板状電極
から剥離し脱落するようなことなく、前記酸化皮膜が接
合用ガラスが平板状電極の金属表面に直接接触するのを
防止する状態にて前記酸化のための酸素供給源となるの
で、接合用ガラスの平板状電極との接触部分が酸素を失
って還元されるようなことを防止することができる。
平板状電極と接合用ガラスとの間に平板状電極に密着し
た平板状電極の金属酸化皮膜が設けられていて、平板状
電極と接合用ガラスとが接合のために加熱され、また接
合後の各平板状電極を容器内に真空封入する際に加熱さ
れて、平板状電極の表面が酸化するときに、平板状電極
から剥離し脱落するようなことなく、前記酸化皮膜が接
合用ガラスが平板状電極の金属表面に直接接触するのを
防止する状態にて前記酸化のための酸素供給源となるの
で、接合用ガラスの平板状電極との接触部分が酸素を失
って還元されるようなことを防止することができる。
【００１９】酸化皮膜がＦｅ3 Ｏ4 であると、平板状電
極との密着性がよく、接合用ガラスを介した各平板状電
極の接合を十分な強度で達成することができる。
極との密着性がよく、接合用ガラスを介した各平板状電
極の接合を十分な強度で達成することができる。
【００２０】酸化皮膜がＡｌ2 Ｏ3 またはＳｉＯ2 を主
成分とするセラミックであると、これらは各平板状電極
への熱的影響少なく設けられ、各平板表電極の熱的ダメ
ージを少なく抑えることができる。
成分とするセラミックであると、これらは各平板状電極
への熱的影響少なく設けられ、各平板表電極の熱的ダメ
ージを少なく抑えることができる。
【００２１】本発明の平面型表示装置の製造方法の上記
構成では、各平板状電極の金属表面にこれと密着した酸
化皮膜を予め形成するので、既に知られた種々の方法を
適用して平板状電極自体の表面た酸化した一体部分とし
て形成しておくことができるし、また全表面に形成して
おくこともできる。
構成では、各平板状電極の金属表面にこれと密着した酸
化皮膜を予め形成するので、既に知られた種々の方法を
適用して平板状電極自体の表面た酸化した一体部分とし
て形成しておくことができるし、また全表面に形成して
おくこともできる。
【００２２】そして、酸化皮膜が一体に形成された各平
板状電極の電子ビームが通らない部分間に従来同様に接
合用ガラスを挟み込み、これを加熱によって溶融、結晶
化させるだけで、各平板状電極と接合用ガラスとが前記
酸化皮膜により直接接触し合わないようにするととも
に、前記加熱時に平板状電極の表面が酸化するときの酸
素供給源となって接合用ガラスの平板状電極との境界部
が還元されるのを防止しながら、各平板状電極の接合用
ガラスを介した接合を達成して平面型表示装置を製造す
ることができ、この製造のために接合した各平板状電極
を容器内に入れて加熱しながらガスを排気する際の接合
用ガラスの平板状電極との境界部が還元されるのも前記
同様に防止することができる。
板状電極の電子ビームが通らない部分間に従来同様に接
合用ガラスを挟み込み、これを加熱によって溶融、結晶
化させるだけで、各平板状電極と接合用ガラスとが前記
酸化皮膜により直接接触し合わないようにするととも
に、前記加熱時に平板状電極の表面が酸化するときの酸
素供給源となって接合用ガラスの平板状電極との境界部
が還元されるのを防止しながら、各平板状電極の接合用
ガラスを介した接合を達成して平面型表示装置を製造す
ることができ、この製造のために接合した各平板状電極
を容器内に入れて加熱しながらガスを排気する際の接合
用ガラスの平板状電極との境界部が還元されるのも前記
同様に防止することができる。
【００２３】
【実施例】以下本発明の幾つかの実施例について図を参
照しながら説明する。
照しながら説明する。
【００２４】図１、図２は本発明の第１の実施例を示し
ている。
ている。
【００２５】図１は本実施例の平面型表示装置を分解し
て示したもので、裏容器１と表容器２とがなす真空容器
内に、後方より前方に向かって順に、背面電極１１、電
子ビーム源としての線状のカソード１２、カソード１２
から出たライン状の電子ビーム１３を制御するため所定
の間隔を保って重ねた複数の平板状電極１４、そしてス
クリーン１５が配列されている。
て示したもので、裏容器１と表容器２とがなす真空容器
内に、後方より前方に向かって順に、背面電極１１、電
子ビーム源としての線状のカソード１２、カソード１２
から出たライン状の電子ビーム１３を制御するため所定
の間隔を保って重ねた複数の平板状電極１４、そしてス
クリーン１５が配列されている。
【００２６】背面電極１１は線状のカソード１２から出
た電子ビーム１３を平板状電極１４側に押し出す。各平
板状電極１４はこのカソード１２から押し出されてくる
電子ビーム１３を水平方向および垂直方向に収束、偏向
し、スクリーン１５のアノード面に配されたＲ、Ｇ、Ｂ
等の蛍光体を順次発光させる。
た電子ビーム１３を平板状電極１４側に押し出す。各平
板状電極１４はこのカソード１２から押し出されてくる
電子ビーム１３を水平方向および垂直方向に収束、偏向
し、スクリーン１５のアノード面に配されたＲ、Ｇ、Ｂ
等の蛍光体を順次発光させる。
【００２７】以上のように構成された複数の平板状電極
１４は電子ビーム１３に対するそれぞれの役割に応じて
種々の形状をしている。本実施例においては、板厚０．
２ｍｍのＮｉ−３６％、Ｆｅ−７４％のインバー合金を
エッチングすることにより形状の加工を行っている。
１４は電子ビーム１３に対するそれぞれの役割に応じて
種々の形状をしている。本実施例においては、板厚０．
２ｍｍのＮｉ−３６％、Ｆｅ−７４％のインバー合金を
エッチングすることにより形状の加工を行っている。
【００２８】複数の各平板状電極１４は、図２に示すよ
うに接合用ガラス１６を介して接合するのに、接合用ガ
ラス１６と平板状電極１４との間にこの平板状電極１４
の金属表面と密着し、かつ接合用ガラス１６よりも融点
が高い酸化皮膜１７を設けてある。
うに接合用ガラス１６を介して接合するのに、接合用ガ
ラス１６と平板状電極１４との間にこの平板状電極１４
の金属表面と密着し、かつ接合用ガラス１６よりも融点
が高い酸化皮膜１７を設けてある。
【００２９】これにより、平板状電極１４と接合用ガラ
ス１６とが接合のために加熱されて、溶融し結晶化され
ても、酸化皮膜１７は溶融したり平板状電極１４から剥
離することはなく、前記加熱によって平板状電極１４の
表面が酸化するときに、前記酸化皮膜１７が溶融し結晶
かされる接合用ガラス１６が平板状電極１４の金属表面
に直接接触するのを防止する状態にて前記酸化のための
酸素供給源となるので、接合用ガラス１６の平板状電極
１４との境界付近が酸素を失って還元されるようなこと
を防止することができる。
ス１６とが接合のために加熱されて、溶融し結晶化され
ても、酸化皮膜１７は溶融したり平板状電極１４から剥
離することはなく、前記加熱によって平板状電極１４の
表面が酸化するときに、前記酸化皮膜１７が溶融し結晶
かされる接合用ガラス１６が平板状電極１４の金属表面
に直接接触するのを防止する状態にて前記酸化のための
酸素供給源となるので、接合用ガラス１６の平板状電極
１４との境界付近が酸素を失って還元されるようなこと
を防止することができる。
【００３０】また接合用ガラス１６を介し接合された各
平板状電極１４を表、裏容器１、２が形成する容器内に
真空封入するために、加熱状態で容器内のガスを排気す
るときにも、同様に接合用ガラス１６が還元されるのを
防止することができる。 したがって各平板状電極１４
間の接合用ガラス１６による絶縁性を十分保持すること
ができるので、平面表示装置によるテレビジョン画像の
表示を高画質化することができる。
平板状電極１４を表、裏容器１、２が形成する容器内に
真空封入するために、加熱状態で容器内のガスを排気す
るときにも、同様に接合用ガラス１６が還元されるのを
防止することができる。 したがって各平板状電極１４
間の接合用ガラス１６による絶縁性を十分保持すること
ができるので、平面表示装置によるテレビジョン画像の
表示を高画質化することができる。
【００３１】本実施例では酸化皮膜１７をＦｅ3 Ｏ4 と
してある。この酸化皮膜１７を形成するには、例えば、
平板状電極１４を予め焼成炉中で加熱し、焼成炉中に水
蒸気を投入するスチームブラック法が適当であり、これ
を５５０℃〜６００℃の温度範囲で行うと、前記接合用
ガラス１６の平板状電極１４との境界部付近でのＰｂｏ
の還元を防止するのに必要な酸化皮膜１７が得られた。
してある。この酸化皮膜１７を形成するには、例えば、
平板状電極１４を予め焼成炉中で加熱し、焼成炉中に水
蒸気を投入するスチームブラック法が適当であり、これ
を５５０℃〜６００℃の温度範囲で行うと、前記接合用
ガラス１６の平板状電極１４との境界部付近でのＰｂｏ
の還元を防止するのに必要な酸化皮膜１７が得られた。
【００３２】このように平板状電極１４の金属表面に予
め酸化皮膜１７を形成すると、既に知られるどの様な方
法をも採用することができるし、全表面に酸化皮膜１７
を形成しておけるので、平板状電極１４が接合や真空封
入のために加熱される時点での金属表面の酸化を抑える
ことができ、この時点での酸化のための必要酸素量が少
なくなるので、接合用ガラス１６のＰｂｏが酸素を奪わ
れ難くすることができる。
め酸化皮膜１７を形成すると、既に知られるどの様な方
法をも採用することができるし、全表面に酸化皮膜１７
を形成しておけるので、平板状電極１４が接合や真空封
入のために加熱される時点での金属表面の酸化を抑える
ことができ、この時点での酸化のための必要酸素量が少
なくなるので、接合用ガラス１６のＰｂｏが酸素を奪わ
れ難くすることができる。
【００３３】また酸化皮膜１７は平板状電極１４の一部
であって、特別な取扱い部品とはならないので、その後
の取扱いに不便になることはない。
であって、特別な取扱い部品とはならないので、その後
の取扱いに不便になることはない。
【００３４】本発明者等の実験によれば、５５０℃を下
まわる温度で酸化皮膜１７を形成すると膜厚が薄く、前
記Ｐｂｏの還元を防止することはできない。
まわる温度で酸化皮膜１７を形成すると膜厚が薄く、前
記Ｐｂｏの還元を防止することはできない。
【００３５】６００℃を上回る温度で酸化皮膜１７を形
成した場合、十分な膜厚の酸化皮膜１７を形成すること
ができ、前記還元を十分に抑えられる。しかしインバー
合金よりなる平板状電極１４が熱的ダメージのために硬
度が著しく低下するので、平板状電極１４の形状や寸法
精度が保てなくなる。
成した場合、十分な膜厚の酸化皮膜１７を形成すること
ができ、前記還元を十分に抑えられる。しかしインバー
合金よりなる平板状電極１４が熱的ダメージのために硬
度が著しく低下するので、平板状電極１４の形状や寸法
精度が保てなくなる。
【００３６】また水蒸気を投入せずに５５０℃から６０
０℃の温度範囲まで加熱すると、Ｆｅ3 Ｏ3 の脆い酸化
皮膜１７が形成され、平板状電極１４と接合用ガラス１
６とを接合する際の接合強度が大幅に低下する。
０℃の温度範囲まで加熱すると、Ｆｅ3 Ｏ3 の脆い酸化
皮膜１７が形成され、平板状電極１４と接合用ガラス１
６とを接合する際の接合強度が大幅に低下する。
【００３７】次に各平板状電極１４の接合用ガラス１６
を介した接合する工程について説明する。
を介した接合する工程について説明する。
【００３８】図２に示すように焼成基板２１の上に前記
酸化皮膜１７を形成した各平板状電極１４が設置され、
各平板状電極１４の電子ビーム１３が通らない部分間
に、接合用ガラス１６と間隔保持用ガラス２２とを挟み
込んである。説明の簡略化のために平板状電極１４は一
対のみ配してあるが、必要数積層して一度に接合するこ
とができる。
酸化皮膜１７を形成した各平板状電極１４が設置され、
各平板状電極１４の電子ビーム１３が通らない部分間
に、接合用ガラス１６と間隔保持用ガラス２２とを挟み
込んである。説明の簡略化のために平板状電極１４は一
対のみ配してあるが、必要数積層して一度に接合するこ
とができる。
【００３９】接合用ガラス１６は断面形状が０．５ｍｍ
角で、組成がＰｂｏ−８７．５ｗｔ％、Ｂ2 Ｏ3 −９．
５ｗｔ％、ＺｎＯ−２ｗｔ％、ＳｉＯ2 −０．４ｗｔ
％、Ａｌ2 Ｏ3 −０．６ｗｔ％であり、溶融後結晶かす
るガラス棒を配置している。
角で、組成がＰｂｏ−８７．５ｗｔ％、Ｂ2 Ｏ3 −９．
５ｗｔ％、ＺｎＯ−２ｗｔ％、ＳｉＯ2 −０．４ｗｔ
％、Ａｌ2 Ｏ3 −０．６ｗｔ％であり、溶融後結晶かす
るガラス棒を配置している。
【００４０】間隔保持用ガラス２２は断面形状が０．４
ｍｍ角で、組成がＰｂｏ−６４ｗｔ％、ＺｎＯ−１１ｗ
ｔ％、Ｂ2 Ｏ3 −１２ｗｔ％、Ａｌ2 Ｏ3 −５ｗｔ％、
ＳｉＯ2 −８ｗｔ％のガラス棒を配置してある。
ｍｍ角で、組成がＰｂｏ−６４ｗｔ％、ＺｎＯ−１１ｗ
ｔ％、Ｂ2 Ｏ3 −１２ｗｔ％、Ａｌ2 Ｏ3 −５ｗｔ％、
ＳｉＯ2 −８ｗｔ％のガラス棒を配置してある。
【００４１】焼成基板２１には位置決め棒２３が立設さ
れ、各平板状電極１４に形成された位置決め用孔２４と
嵌まりあって、各平板状電極１４どうしを位置決めして
いる。
れ、各平板状電極１４に形成された位置決め用孔２４と
嵌まりあって、各平板状電極１４どうしを位置決めして
いる。
【００４２】以上の状態で、各平板状電極１４を上方よ
りスタンパ２５で加圧したまま焼成炉中で加熱する。
りスタンパ２５で加圧したまま焼成炉中で加熱する。
【００４３】この際接合用ガラス１６が溶融して各平板
状電極１４の表面に形成されたＦｅ3 Ｏ4 の酸化皮膜１
７上で接合用ガラス１６が溶融し結晶化する。本実施例
では４５０℃に加熱し各平板状電極１４の接合用ガラス
１６および酸化皮膜１７を介した接合を達成できたし、
接合用ガラス１６の平板状電極１４との境界部分にＰｂ
ｏの還元は生じなかった。
状電極１４の表面に形成されたＦｅ3 Ｏ4 の酸化皮膜１
７上で接合用ガラス１６が溶融し結晶化する。本実施例
では４５０℃に加熱し各平板状電極１４の接合用ガラス
１６および酸化皮膜１７を介した接合を達成できたし、
接合用ガラス１６の平板状電極１４との境界部分にＰｂ
ｏの還元は生じなかった。
【００４４】なお本実施例では、図２に示すように、焼
成基板２１とこれに位置決め棒２３を保持するハウジン
グ２６との間に、位置決め棒２３の基部２３ａを水平方
向に移動可能に保持するボール２７を設けてあり、各平
板状電極１４が前記加熱によって熱膨張する際、この熱
膨張にしたがって位置決め棒２３が自由に移動できるよ
うにする。
成基板２１とこれに位置決め棒２３を保持するハウジン
グ２６との間に、位置決め棒２３の基部２３ａを水平方
向に移動可能に保持するボール２７を設けてあり、各平
板状電極１４が前記加熱によって熱膨張する際、この熱
膨張にしたがって位置決め棒２３が自由に移動できるよ
うにする。
【００４５】また焼成基板２１およびスタンパ２５と各
平板状電極１４との間に、金属板２８を設け、焼成基板
２１およびスタンパ２５を保護するようにしてある。
平板状電極１４との間に、金属板２８を設け、焼成基板
２１およびスタンパ２５を保護するようにしてある。
【００４６】以上のように接合された複数の平板状電極
１４をガラスよりなる前記表容器２と、ガラスまたは金
属からなる裏容器１とが形成する容器内に収納し、この
状態で３００℃程度に加熱しながら容器内のガスを排気
する際においても、接合用ガラス１６の平板状電極１４
との境界部分のＰｂｏが還元されるようなことを回避で
きた。
１４をガラスよりなる前記表容器２と、ガラスまたは金
属からなる裏容器１とが形成する容器内に収納し、この
状態で３００℃程度に加熱しながら容器内のガスを排気
する際においても、接合用ガラス１６の平板状電極１４
との境界部分のＰｂｏが還元されるようなことを回避で
きた。
【００４７】図３は本発明の第２の実施例を示し、第１
の実施例の平面型表示装置とは異なった酸化皮膜を形成
する点以外は共通している。
の実施例の平面型表示装置とは異なった酸化皮膜を形成
する点以外は共通している。
【００４８】説明の簡略化のために共通する部材等には
同一符号を付し、重複説明は省略する。
同一符号を付し、重複説明は省略する。
【００４９】本実施例では各平板状電極１４の表面にＡ
ｌ2 Ｏ3 またはＳｉＯ2 を主成分とするセラミックの酸
化皮膜３１を形成している。
ｌ2 Ｏ3 またはＳｉＯ2 を主成分とするセラミックの酸
化皮膜３１を形成している。
【００５０】この酸化皮膜３１を形成するのに、本実施
例では特に、ゾルゲル法やスパッタリング法、あるいは
溶射法等の、各平板状電極１４に対し熱的ダメージを与
えない方法を採用した。
例では特に、ゾルゲル法やスパッタリング法、あるいは
溶射法等の、各平板状電極１４に対し熱的ダメージを与
えない方法を採用した。
【００５１】したがって、各平板状電極３１を形成する
段階で熱的なダメージを受けて変形し形状や寸法に誤差
が生じるようなことを防止することができ、各平板状電
極１４を精度良く接合することができ、その分だけ表示
画像のさらなる高画質化を図ることができる。
段階で熱的なダメージを受けて変形し形状や寸法に誤差
が生じるようなことを防止することができ、各平板状電
極１４を精度良く接合することができ、その分だけ表示
画像のさらなる高画質化を図ることができる。
【００５２】また本実施例のセラミックである酸化皮膜
３１の場合も、各平板状電極１４の接合用ガラス１６に
よる接合時および容器内に真空封入する過程において、
前記第１の実施例同様に、接合用ガラス１６の平板状電
極１４との境界部分でのＰｂｏの還元は回避できた。
３１の場合も、各平板状電極１４の接合用ガラス１６に
よる接合時および容器内に真空封入する過程において、
前記第１の実施例同様に、接合用ガラス１６の平板状電
極１４との境界部分でのＰｂｏの還元は回避できた。
【００５３】前記各実施例において、複数の平板状電極
１４として０．２ｍｍ厚のＮｉ−３６％、Ｆｅ−７４％
のインバー合金を用いたが、必要な板厚が異なる場合
や、材質が軟鉄やＮｉ−４２％、Ｆｅ−５８％の４２合
金、あるいはＮｉ−４２％、Ｃｒ−６％、Ｆｅ−５２％
の４２６合金等を用いた場合に対しても同様の効果が得
られる。
１４として０．２ｍｍ厚のＮｉ−３６％、Ｆｅ−７４％
のインバー合金を用いたが、必要な板厚が異なる場合
や、材質が軟鉄やＮｉ−４２％、Ｆｅ−５８％の４２合
金、あるいはＮｉ−４２％、Ｃｒ−６％、Ｆｅ−５２％
の４２６合金等を用いた場合に対しても同様の効果が得
られる。
【００５４】また接合用ガラス１６として断面形状が
０．５ｍｍ角で組成がＰｂｏ−８７．５ｗｔ％、Ｂ2 Ｏ
3 −９．５ｗｔ％、Ｚｎｏ−２ｗｔ％、ＳｉＯ2 −０．
４ｗｔ％、Ａｌ2 Ｏ3 −０．６ｗｔ％のガラス棒を用い
ているが、接合する平板状電極１４の金属材料と熱膨張
係数が合致しておればこれらと異なる組成でもよく、断
面形状も円形等任意であるし、粉体状のものを成形した
ものでもよい。
０．５ｍｍ角で組成がＰｂｏ−８７．５ｗｔ％、Ｂ2 Ｏ
3 −９．５ｗｔ％、Ｚｎｏ−２ｗｔ％、ＳｉＯ2 −０．
４ｗｔ％、Ａｌ2 Ｏ3 −０．６ｗｔ％のガラス棒を用い
ているが、接合する平板状電極１４の金属材料と熱膨張
係数が合致しておればこれらと異なる組成でもよく、断
面形状も円形等任意であるし、粉体状のものを成形した
ものでもよい。
【００５５】さらに前記各実施例において、間隔保持用
ガラス２２として断面形状が０．４ｍｍ角で組成がＰｂ
ｏ−６４ｗｔ％、ＺｎＯ−１１ｗｔ％、Ｂ2 ０3 −１２
ｗｔ％、Ａｌ2 Ｏ3 −５ｗｔ％、ＳｉＯ2 −８ｗｔ％の
ガラス棒を用いているが接合温度において軟化しなけれ
ば異なる組成でもよく、断面形状も円形等の異なった形
状としてもよい。
ガラス２２として断面形状が０．４ｍｍ角で組成がＰｂ
ｏ−６４ｗｔ％、ＺｎＯ−１１ｗｔ％、Ｂ2 ０3 −１２
ｗｔ％、Ａｌ2 Ｏ3 −５ｗｔ％、ＳｉＯ2 −８ｗｔ％の
ガラス棒を用いているが接合温度において軟化しなけれ
ば異なる組成でもよく、断面形状も円形等の異なった形
状としてもよい。
【００５６】また第１の実施例において、平板状電極１
４の表面へのＦｅ3 Ｏ4 である酸化皮膜１７の形成を、
平板状電極１４を予め焼成炉中で５５０℃〜６００℃の
温度範囲で加熱し、焼成炉中に水蒸気を投入することに
より形成しているが、ＣＯガスとＣＯ2 ガスを混合した
雰囲気中で焼成してもＦｅ3 Ｏ4 の酸化皮膜１７を形成
することができる。
４の表面へのＦｅ3 Ｏ4 である酸化皮膜１７の形成を、
平板状電極１４を予め焼成炉中で５５０℃〜６００℃の
温度範囲で加熱し、焼成炉中に水蒸気を投入することに
より形成しているが、ＣＯガスとＣＯ2 ガスを混合した
雰囲気中で焼成してもＦｅ3 Ｏ4 の酸化皮膜１７を形成
することができる。
【００５７】また各実施例においては、２枚の平板状電
極１４の接合方法について説明したが、焼成基板２１と
スタンパ２５との間に２枚以上の多数の平板状電極１４
を、相互間に接合用ガラス１６および間隔保持用ガラス
２２を配置して載置すれば、それらを、前記の各実施例
の場合同様に同時に接合することができる。
極１４の接合方法について説明したが、焼成基板２１と
スタンパ２５との間に２枚以上の多数の平板状電極１４
を、相互間に接合用ガラス１６および間隔保持用ガラス
２２を配置して載置すれば、それらを、前記の各実施例
の場合同様に同時に接合することができる。
【００５８】また接合用ガラス１６は溶融、結晶化後、
これに他の平板状電極１４を貼り付けていく方法を採っ
ても、多数の平板状電極１４を接合、固定することがで
きる。
これに他の平板状電極１４を貼り付けていく方法を採っ
ても、多数の平板状電極１４を接合、固定することがで
きる。
【００５９】
【発明の効果】本発明の平面型表示装置によれば、平板
状電極と接合用ガラスとの接合のための加熱や、接合後
の各平板状電極を容器内に真空封入する際の加熱により
平板状電極の表面が酸化するときに、平板状電極と接合
用ガラスとの間の酸化皮膜が、平板状電極から剥離した
り脱落することなしに、接合用ガラスを平板状電極の金
属表面と直接接触させず、しかも前記酸化のための酸素
供給源となることによって、接合用ガラスの平板状電極
との接触部分が酸素を失って還元されるようなことを防
止するので、接合用ガラスによる各平板状電極間の電気
的絶縁性を十分に保持して、高画質なテレビジョン画像
を表示することができる。
状電極と接合用ガラスとの接合のための加熱や、接合後
の各平板状電極を容器内に真空封入する際の加熱により
平板状電極の表面が酸化するときに、平板状電極と接合
用ガラスとの間の酸化皮膜が、平板状電極から剥離した
り脱落することなしに、接合用ガラスを平板状電極の金
属表面と直接接触させず、しかも前記酸化のための酸素
供給源となることによって、接合用ガラスの平板状電極
との接触部分が酸素を失って還元されるようなことを防
止するので、接合用ガラスによる各平板状電極間の電気
的絶縁性を十分に保持して、高画質なテレビジョン画像
を表示することができる。
【００６０】酸化皮膜がＦｅ3 Ｏ4 であると、平板状電
極との密着性がよく、接合用ガラスを介した各平板状電
極の接合が十分な強度で達成されるので、耐久性の良い
ものとすることができる。
極との密着性がよく、接合用ガラスを介した各平板状電
極の接合が十分な強度で達成されるので、耐久性の良い
ものとすることができる。
【００６１】酸化皮膜がＡｌ2 Ｏ3 またはＳｉＯ2 を主
成分とするセラミックであると、これらは各平板状電極
への熱的影響少なく設けられ、各平板表電極の熱的ダメ
ージが少なく抑えられるので、各平板状電極を精度よく
接合することができ、表示画面のさらなる高画質化を図
ることができる。
成分とするセラミックであると、これらは各平板状電極
への熱的影響少なく設けられ、各平板表電極の熱的ダメ
ージが少なく抑えられるので、各平板状電極を精度よく
接合することができ、表示画面のさらなる高画質化を図
ることができる。
【００６２】本発明の平面型表示装置の製造方法によれ
ば、各平板状電極の金属表面にこれと密着した酸化皮膜
を予め形成しておくので、既に知られた種々の方法を適
用して平板状電極自体の表面た酸化した一体部分として
形成しておくことができ、簡易に達成し、その後の取扱
いにも便利である。また酸化皮膜は平板状電極の全表面
に形成しておくこともできるので、平板状電極が接合や
真空封入のための加熱時点での酸化を抑えて、その分だ
け接合用ガラスのの還元を防止し易くし、前記還元によ
る絶縁性の低下防止をさらに有利に達成することができ
る。
ば、各平板状電極の金属表面にこれと密着した酸化皮膜
を予め形成しておくので、既に知られた種々の方法を適
用して平板状電極自体の表面た酸化した一体部分として
形成しておくことができ、簡易に達成し、その後の取扱
いにも便利である。また酸化皮膜は平板状電極の全表面
に形成しておくこともできるので、平板状電極が接合や
真空封入のための加熱時点での酸化を抑えて、その分だ
け接合用ガラスのの還元を防止し易くし、前記還元によ
る絶縁性の低下防止をさらに有利に達成することができ
る。
【００６３】そして、酸化皮膜が一体に形成された各平
板状電極の電子ビームが通らない部分間に従来同様に接
合用ガラスを挟み込み、これを加熱によって溶融、結晶
化させるだけで、前記接合用ガラスに還元が生じない平
板状電極と接合用ガラスとの接合を達成して、特に複雑
な操作、作業なしに平面型表示装置を製造することがで
きるので、コストが特に上昇するようなく高品質の平面
型表示装置を得ることができる。
板状電極の電子ビームが通らない部分間に従来同様に接
合用ガラスを挟み込み、これを加熱によって溶融、結晶
化させるだけで、前記接合用ガラスに還元が生じない平
板状電極と接合用ガラスとの接合を達成して、特に複雑
な操作、作業なしに平面型表示装置を製造することがで
きるので、コストが特に上昇するようなく高品質の平面
型表示装置を得ることができる。
【図１】本発明が適用された第１の実施例としての平面
型表示装置を示す分解斜視図である。
型表示装置を示す分解斜視図である。
【図２】図１の装置の平板状電極を接合用ガラスを介し
て接合する状態を示す側面図である。
て接合する状態を示す側面図である。
【図３】本発明の第２の実施例としての平面型表示装置
の平板状電極を接合用ガラスを介し接合する状態を示す
側面図である。
の平板状電極を接合用ガラスを介し接合する状態を示す
側面図である。
【図４】従来の平面型表示装置を示す分解斜視図であ
る。
る。
【図５】図４の装置の平板状電極を接合用ガラスを介し
接合する状態を示す側面図である。
接合する状態を示す側面図である。
１２ カソード １３ 電子ビーム １４ 平板状電極 １５ スクリーン １６ 接合用ガラス １７、３１ 酸化皮膜
Claims (4)
- 【請求項１】 線状のカソードとアノード面に蛍光体を
配したスクリーンとの間に設けられ、カソードからスク
リーンに向かう電子ビームを制御する複数の平板状電極
を、これらの電子ビームが通らない部分間で接合用ガラ
スを介して接合した平面型表示装置において、 接合用ガラスと平板状電極との接合部間に、平板状電極
の金属表面と密着した酸化皮膜を設けたことを特徴とす
る平面型表示装置。 - 【請求項２】 酸化皮膜がＦｅ3 Ｏ4 である請求項１に
記載の平面型表示装置。 - 【請求項３】 酸化皮膜がＡｌ2 Ｏ3 またはＳｉＯ2 を
主成分とするセラミックからなる請求項１に記載の平面
型表示装置。 - 【請求項４】 線状のカソードとアノード面に蛍光体を
配したスクリーンとの間に設けられ、カソードからスク
リーンに向かう電子ビームを制御する複数の平板状電極
を、これらの電子ビームが通らない部分間で接合用ガラ
スを介して接合する平面型表示装置の製造方法におい
て、 各平板状電極の金属表面にこれと密着した酸化皮膜を形
成した後、これら平板状電極の電子ビームが通らない部
分間に接合用ガラスを挟み込み、これを加熱して溶融、
結晶化させて、平板状電極と接合用ガラスとを平板状電
極の金属表面に形成されている前記酸化皮膜を介して接
合し、各平板状電極の接合用ガラを介した接合を行うこ
とを特徴とする平板型表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29672692A JPH06150855A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 平面型表示装置およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29672692A JPH06150855A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 平面型表示装置およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06150855A true JPH06150855A (ja) | 1994-05-31 |
Family
ID=17837303
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29672692A Pending JPH06150855A (ja) | 1992-11-06 | 1992-11-06 | 平面型表示装置およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06150855A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0803891A2 (en) * | 1996-04-25 | 1997-10-29 | Lg Electronics Inc. | Electrode for plasma display panel and method for manufacturing the same |
| KR100489603B1 (ko) * | 2002-07-16 | 2005-05-16 | 엘지.필립스 디스플레이 주식회사 | 평면 디스플레이 장치 |
-
1992
- 1992-11-06 JP JP29672692A patent/JPH06150855A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0803891A2 (en) * | 1996-04-25 | 1997-10-29 | Lg Electronics Inc. | Electrode for plasma display panel and method for manufacturing the same |
| EP0803891A3 (en) * | 1996-04-25 | 1998-09-23 | Lg Electronics Inc. | Electrode for plasma display panel and method for manufacturing the same |
| KR100489603B1 (ko) * | 2002-07-16 | 2005-05-16 | 엘지.필립스 디스플레이 주식회사 | 평면 디스플레이 장치 |
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