JPH116008A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法Info
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- JPH116008A JPH116008A JP15699497A JP15699497A JPH116008A JP H116008 A JPH116008 A JP H116008A JP 15699497 A JP15699497 A JP 15699497A JP 15699497 A JP15699497 A JP 15699497A JP H116008 A JPH116008 A JP H116008A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シリコンキルド鋼の小断面サイズの鋳片を連
続鋳造するに際して、ノズルの溶損および閉塞を防止し
て安定して長時間連続鋳造する方法を提供する。 【解決手段】 取鍋スラグにＡｌを添加するとともに、
出鋼時の溶鋼中および／または２次精錬時の溶鋼中にＡ
ｌを添加して、溶鋼中のＡｌを１０〜４０ｐｐｍ、溶存
酸素を３０〜６０ｐｐｍに調整した溶鋼を、鋳造するこ
とを特徴とする鋼の連続鋳造方法である。
続鋳造するに際して、ノズルの溶損および閉塞を防止し
て安定して長時間連続鋳造する方法を提供する。 【解決手段】 取鍋スラグにＡｌを添加するとともに、
出鋼時の溶鋼中および／または２次精錬時の溶鋼中にＡ
ｌを添加して、溶鋼中のＡｌを１０〜４０ｐｐｍ、溶存
酸素を３０〜６０ｐｐｍに調整した溶鋼を、鋳造するこ
とを特徴とする鋼の連続鋳造方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はビレット等の小断面
サイズの鋳片を製造する連続鋳造方法に関する。
サイズの鋳片を製造する連続鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｓｉ、Ｍｎを主体に脱酸されたシリコン
キルド鋼の連続鋳造では、アルミナカーボン質またはジ
ルコニアカーボン質、マグネシアカーボン質の耐火物を
ストッパー、スライディングノズル、モールドへ溶鋼を
注入するためにタンディッシュの下に取り付けたノズル
（以下タンディッシュノズルと称する）等の溶鋼流量調
節部位に使用する場合、耐火物中のカーボンがシリコン
キルド溶鋼中の溶存酸素と反応して、溶鋼流による耐火
物の溶損が起こり易くなり、長時間の鋳造が困難であ
る。この溶損防止のためにＡｌ等を添加して脱酸し、溶
存酸素を低減させることが必要である。
キルド鋼の連続鋳造では、アルミナカーボン質またはジ
ルコニアカーボン質、マグネシアカーボン質の耐火物を
ストッパー、スライディングノズル、モールドへ溶鋼を
注入するためにタンディッシュの下に取り付けたノズル
（以下タンディッシュノズルと称する）等の溶鋼流量調
節部位に使用する場合、耐火物中のカーボンがシリコン
キルド溶鋼中の溶存酸素と反応して、溶鋼流による耐火
物の溶損が起こり易くなり、長時間の鋳造が困難であ
る。この溶損防止のためにＡｌ等を添加して脱酸し、溶
存酸素を低減させることが必要である。
【０００３】一方、モールド断面積が６２５ｃｍ２以下
の小断面サイズのシリコンキルド鋼のビレットあるいは
ブルームを鋳造する場合には、ノズル閉塞防止のために
タンディッシュノズルやタンディッシュ底へ設置してそ
の下へタンディッシュノズルを取り付けるためのノズル
（以下上ノズルと称する）等より吹き込まれるＡｒおよ
びＮ２ガス等が、オープン注入の場合には注入流のばら
つきを助長して安定した操業が困難となることや浸漬注
入の場合には湯面制御性を悪化させたり、モールド潤滑
材を溶鋼中に巻き込ませて鋳片欠陥を発生させたりする
ので、タンディッシュノズル等へのＡｒやＮ２ガス等の
吹き込みは適用できず、Ａｌを添加すると高融点のアル
ミナ系介在物がタンディッシュノズルや上ノズルに付
着、堆積してノズル閉塞を起こす場合があり、長時間の
鋳造が困難となる。
の小断面サイズのシリコンキルド鋼のビレットあるいは
ブルームを鋳造する場合には、ノズル閉塞防止のために
タンディッシュノズルやタンディッシュ底へ設置してそ
の下へタンディッシュノズルを取り付けるためのノズル
（以下上ノズルと称する）等より吹き込まれるＡｒおよ
びＮ２ガス等が、オープン注入の場合には注入流のばら
つきを助長して安定した操業が困難となることや浸漬注
入の場合には湯面制御性を悪化させたり、モールド潤滑
材を溶鋼中に巻き込ませて鋳片欠陥を発生させたりする
ので、タンディッシュノズル等へのＡｒやＮ２ガス等の
吹き込みは適用できず、Ａｌを添加すると高融点のアル
ミナ系介在物がタンディッシュノズルや上ノズルに付
着、堆積してノズル閉塞を起こす場合があり、長時間の
鋳造が困難となる。
【０００４】また、カーボンを含有しない高アルミナ耐
火物を使用することによってシリコンキルド溶鋼中の溶
存酸素との反応が起こらないので、Ａｌを添加しなくて
も溶損を防止でき、長時間の鋳造が可能となる。しか
し、高アルミナ質の耐火物は耐スポーリング性が低く、
ストッパーやタンディッシュノズルの本体のように大
型、長尺物に使用した場合にはヒートクラックが発生し
やすく、鋳造ができなくなる場合が生じる。
火物を使用することによってシリコンキルド溶鋼中の溶
存酸素との反応が起こらないので、Ａｌを添加しなくて
も溶損を防止でき、長時間の鋳造が可能となる。しか
し、高アルミナ質の耐火物は耐スポーリング性が低く、
ストッパーやタンディッシュノズルの本体のように大
型、長尺物に使用した場合にはヒートクラックが発生し
やすく、鋳造ができなくなる場合が生じる。
【０００５】特開平８−１６４４５５にはストッパー本
体および浸漬ノズル本体はアルミナカーボン質耐火物と
し、ストッパー先端部と浸漬ノズルの上部はジルコニア
カーボン質またはマグネシアカーボン質を用い、鋳造直
前に溶鋼中にＡｌを添加して溶鋼中のアルミニウムを５
０ｐｐｍ以下、溶存酸素量を２０〜２８ｐｐｍに調整し
た溶鋼を鋳造する方法が示されている。
体および浸漬ノズル本体はアルミナカーボン質耐火物と
し、ストッパー先端部と浸漬ノズルの上部はジルコニア
カーボン質またはマグネシアカーボン質を用い、鋳造直
前に溶鋼中にＡｌを添加して溶鋼中のアルミニウムを５
０ｐｐｍ以下、溶存酸素量を２０〜２８ｐｐｍに調整し
た溶鋼を鋳造する方法が示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】特開平８−１６４４５
５では鋳造直前に溶鋼中にＡｌを添加して溶鋼中のＡｌ
を５０ｐｐｍ以下でかつ溶存酸素量を２０〜２８ｐｐｍ
に調整することが提案されているが、通常成分調整のた
めに合金を添加する装置の他に連続鋳造機の近辺にＡｌ
添加のための装置が必要となる。また、狙いとする溶存
酸素の範囲がきわめて狭いためにＡｌ−Ｏ平衡から分か
るように溶存酸素をＡｌで制御するためにはＡｌを４〜
７ｐｐｍの範囲に制御することが必要となり実用上困難
である。また、鋳造直前にＡｌを添加するのでＡｌ添加
によって生成したアルミナが十分に除去されずに溶鋼中
に残存し、ノズル詰まりの原因になる場合がある。さら
に、ジルコニアカーボン質やマグネシアカーボン質の耐
火物はアルミナカーボン質の耐火物に比べて価格が高
く、コストアップの原因となる。本発明は上記問題点を
解決するために提案されたものであって、小断面のシリ
コンキルド鋼の連続鋳造において、容易にかつ安価にノ
ズル閉塞と耐火物の溶損とを同時に防止する方法を提案
するものである。
５では鋳造直前に溶鋼中にＡｌを添加して溶鋼中のＡｌ
を５０ｐｐｍ以下でかつ溶存酸素量を２０〜２８ｐｐｍ
に調整することが提案されているが、通常成分調整のた
めに合金を添加する装置の他に連続鋳造機の近辺にＡｌ
添加のための装置が必要となる。また、狙いとする溶存
酸素の範囲がきわめて狭いためにＡｌ−Ｏ平衡から分か
るように溶存酸素をＡｌで制御するためにはＡｌを４〜
７ｐｐｍの範囲に制御することが必要となり実用上困難
である。また、鋳造直前にＡｌを添加するのでＡｌ添加
によって生成したアルミナが十分に除去されずに溶鋼中
に残存し、ノズル詰まりの原因になる場合がある。さら
に、ジルコニアカーボン質やマグネシアカーボン質の耐
火物はアルミナカーボン質の耐火物に比べて価格が高
く、コストアップの原因となる。本発明は上記問題点を
解決するために提案されたものであって、小断面のシリ
コンキルド鋼の連続鋳造において、容易にかつ安価にノ
ズル閉塞と耐火物の溶損とを同時に防止する方法を提案
するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、タンディッシ
ュノズルと、ストッパーまたはスライディングノズルを
用いて溶鋼流量調整を行うタンディッシュを使用して小
断面積のシリコンキルド鋼鋳片を連続鋳造するに際し
て、取鍋スラグにＡｌを添加するとともに、出鋼時の溶
鋼中および／または２次精錬中の溶鋼中にＡｌを添加し
て、溶鋼中のＡｌを１０〜４０ｐｐｍ、溶存酸素を３０
〜６０ｐｐｍに調整した溶鋼を、鋳造することを特徴と
する鋼の連続鋳造方法である。
ュノズルと、ストッパーまたはスライディングノズルを
用いて溶鋼流量調整を行うタンディッシュを使用して小
断面積のシリコンキルド鋼鋳片を連続鋳造するに際し
て、取鍋スラグにＡｌを添加するとともに、出鋼時の溶
鋼中および／または２次精錬中の溶鋼中にＡｌを添加し
て、溶鋼中のＡｌを１０〜４０ｐｐｍ、溶存酸素を３０
〜６０ｐｐｍに調整した溶鋼を、鋳造することを特徴と
する鋼の連続鋳造方法である。
【０００８】発明者は高周波溶解炉で溶解したＳｉキル
ド溶鋼にＡｌを添加して溶存酸素を変化させた溶鋼中に
アルミナカーボン質耐火物を浸漬するラボ実験を行った
結果、溶存酸素が６０ｐｐｍ以下であれば溶損速度が低
下すること、溶存酸素が６０ｐｐｍ超になると溶損が急
激に進行すること、３０ｐｐｍ未満になると耐火物に付
着物が堆積することを見出した。
ド溶鋼にＡｌを添加して溶存酸素を変化させた溶鋼中に
アルミナカーボン質耐火物を浸漬するラボ実験を行った
結果、溶存酸素が６０ｐｐｍ以下であれば溶損速度が低
下すること、溶存酸素が６０ｐｐｍ超になると溶損が急
激に進行すること、３０ｐｐｍ未満になると耐火物に付
着物が堆積することを見出した。
【０００９】また熱力学的な机上計算を行った結果、図
１に示すようにＡｌが４０ｐｐｍ以下であれば、生成す
る介在物はＳｉＯ２やＭｎＯとＡｌ２Ｏ３が複合した低
融点の介在物となってノズル閉塞の原因とならないこ
と、Ａｌが４０ｐｐｍ超になると介在物のＡｌ２Ｏ３濃
度は１００％近くなりノズル閉塞を起こしやすくなるこ
とが分かった。一方、Ａｌが１０ｐｐｍ未満では溶存酸
素が６０ｐｐｍ超となるとともに、介在物がＭｎＯやＳ
ｉＯ２濃度の高い組成の介在物となっており、この介在
物はアルミナカーボン質耐火物中のアルミナと反応する
とさらに低融点の物質を生成して溶損を助長することに
なる。
１に示すようにＡｌが４０ｐｐｍ以下であれば、生成す
る介在物はＳｉＯ２やＭｎＯとＡｌ２Ｏ３が複合した低
融点の介在物となってノズル閉塞の原因とならないこ
と、Ａｌが４０ｐｐｍ超になると介在物のＡｌ２Ｏ３濃
度は１００％近くなりノズル閉塞を起こしやすくなるこ
とが分かった。一方、Ａｌが１０ｐｐｍ未満では溶存酸
素が６０ｐｐｍ超となるとともに、介在物がＭｎＯやＳ
ｉＯ２濃度の高い組成の介在物となっており、この介在
物はアルミナカーボン質耐火物中のアルミナと反応する
とさらに低融点の物質を生成して溶損を助長することに
なる。
【００１０】これらの結果から、溶鋼中のＡｌを１０〜
４０ｐｐｍ、溶存酸素を３０〜６０ｐｐｍに調整するこ
とでノズル閉塞および耐火物の溶損が防止できて、小断
面のシリコンキルド鋼鋳片の長時間の連続鋳造が可能と
なる。
４０ｐｐｍ、溶存酸素を３０〜６０ｐｐｍに調整するこ
とでノズル閉塞および耐火物の溶損が防止できて、小断
面のシリコンキルド鋼鋳片の長時間の連続鋳造が可能と
なる。
【００１１】上記条件を実際に実現するに当たって、取
鍋溶鋼上に存在する取鍋スラグ中にＦｅＯやＭｎＯとい
った低級酸化物が存在しており、これより溶鋼に酸素が
供給されて溶存酸素が上がるとともに、Ａｌが酸化され
て低減し、上記条件範囲に制御できないことがある。そ
こで、取鍋スラグにＡｌを添加してスラグ中のＦｅＯや
ＭｎＯといった酸素供給源を低減することでＡｌや溶存
酸素を安定して制御することが可能となる。スラグへの
Ａｌ添加はスラグとＡｌの反応を効率よく行うために、
スラグ表面近傍が凝固してしまう前の出鋼直後にスラグ
上方より投入することが望ましいが、スラグ表面近傍の
凝固が進んでしまった場合にはＣａＦ２等のスラグ融点
を下げてスラグを溶かすフラックスを添加した後にＡｌ
を添加してもよい。
鍋溶鋼上に存在する取鍋スラグ中にＦｅＯやＭｎＯとい
った低級酸化物が存在しており、これより溶鋼に酸素が
供給されて溶存酸素が上がるとともに、Ａｌが酸化され
て低減し、上記条件範囲に制御できないことがある。そ
こで、取鍋スラグにＡｌを添加してスラグ中のＦｅＯや
ＭｎＯといった酸素供給源を低減することでＡｌや溶存
酸素を安定して制御することが可能となる。スラグへの
Ａｌ添加はスラグとＡｌの反応を効率よく行うために、
スラグ表面近傍が凝固してしまう前の出鋼直後にスラグ
上方より投入することが望ましいが、スラグ表面近傍の
凝固が進んでしまった場合にはＣａＦ２等のスラグ融点
を下げてスラグを溶かすフラックスを添加した後にＡｌ
を添加してもよい。
【００１２】本発明では、介在物の組成を制御すること
によってアルミナカーボン質耐火物と反応して低融点物
質を生成するのを抑制することが可能のなでジルコニア
カーボン質やマグネシアカーボン質等の耐火物を使用す
る必要がなく、アルミナカーボン質の耐火物でよく、製
造コストを安く製造することが可能となる。
によってアルミナカーボン質耐火物と反応して低融点物
質を生成するのを抑制することが可能のなでジルコニア
カーボン質やマグネシアカーボン質等の耐火物を使用す
る必要がなく、アルミナカーボン質の耐火物でよく、製
造コストを安く製造することが可能となる。
【００１３】また、溶鋼Ａｌの目標範囲が比較的広いの
で、鋳造直前でなくＲＨやＣＡＳ等の２次精錬工程で溶
鋼中にＡｌを添加しても制御することが可能となり、新
たな設備の設置は必要なく、さらにＡｌ添加によって生
成したＡｌ２Ｏ３の浮上に十分の時間が確保できるの
で、Ａｌ添加によって生成したＡｌ２Ｏ３によるノズル
閉塞も防止される。
で、鋳造直前でなくＲＨやＣＡＳ等の２次精錬工程で溶
鋼中にＡｌを添加しても制御することが可能となり、新
たな設備の設置は必要なく、さらにＡｌ添加によって生
成したＡｌ２Ｏ３の浮上に十分の時間が確保できるの
で、Ａｌ添加によって生成したＡｌ２Ｏ３によるノズル
閉塞も防止される。
【００１４】溶鋼中へのＡｌは新たな添加装置も設ける
必要はなく、転炉出鋼時に添加してもよいし、出航後に
通常行われるＲＨやＣＡＳ等の２次精錬処理時に添加し
てもよいし、ワイヤー添加装置があればそこで添加して
もよい。
必要はなく、転炉出鋼時に添加してもよいし、出航後に
通常行われるＲＨやＣＡＳ等の２次精錬処理時に添加し
てもよいし、ワイヤー添加装置があればそこで添加して
もよい。
【００１５】
【発明の実施の形態】次に、本発明の好ましい実施の形
態として３つの実施例を記す。 〔実施例１〕転炉で８０ｔｏｎの溶鋼を精錬・出鋼した
後、ＣＡＳ処理を行って合金を添加しＣを０．２０〜
０．２７％、Ｓｉを０．１５〜０．３５％、Ｍｎを０．
８０〜１．４０％に調整した。その後、溶存酸素量を酸
素プローブで測定し、測定値に応じてＡｌが１０〜４０
ｐｐｍとなるようにＡｌを２〜１０ｋｇ溶鋼中に添加し
た。その後、３分間処理し、溶存酸素を測定して３０〜
６０ｐｐｍとなっていることを確認した後、処理を終了
した。
態として３つの実施例を記す。 〔実施例１〕転炉で８０ｔｏｎの溶鋼を精錬・出鋼した
後、ＣＡＳ処理を行って合金を添加しＣを０．２０〜
０．２７％、Ｓｉを０．１５〜０．３５％、Ｍｎを０．
８０〜１．４０％に調整した。その後、溶存酸素量を酸
素プローブで測定し、測定値に応じてＡｌが１０〜４０
ｐｐｍとなるようにＡｌを２〜１０ｋｇ溶鋼中に添加し
た。その後、３分間処理し、溶存酸素を測定して３０〜
６０ｐｐｍとなっていることを確認した後、処理を終了
した。
【００１６】ＣＡＳ処理を終了した溶鋼は円弧半径１２
ｍで２ストリームｘ３ストランドの連続鋳造装置に移送
し、２０ｔｏｎの容量のタンディッシュに注入しストッ
パーによって流量制御される内径２０ｍｍのタンディッ
シュノズルを介して１３１ｍｍ角断面のモールドにオー
プン注入して、鋳造速度２．５〜３．６ｍ／分で１５チ
ャージの予定で連続鋳造を行った。各チャージの鋳造時
間は３５〜４５分であった。ストッパーおよびタンディ
ッシュノズルはアルミナグラファイト質耐火物とした。
溶鋼温度は１５３０〜１５７０℃とした。
ｍで２ストリームｘ３ストランドの連続鋳造装置に移送
し、２０ｔｏｎの容量のタンディッシュに注入しストッ
パーによって流量制御される内径２０ｍｍのタンディッ
シュノズルを介して１３１ｍｍ角断面のモールドにオー
プン注入して、鋳造速度２．５〜３．６ｍ／分で１５チ
ャージの予定で連続鋳造を行った。各チャージの鋳造時
間は３５〜４５分であった。ストッパーおよびタンディ
ッシュノズルはアルミナグラファイト質耐火物とした。
溶鋼温度は１５３０〜１５７０℃とした。
【００１７】図２に示すようにストッパー開度の変化は
小さく、１５チャージの鋳造が行えた。ここで、ストッ
パー開度指数は（ストッパー高さ位置−詰まりや溶損の
ない理想状態のストッパー高さ位置）÷詰まりや溶損の
ない理想状態のストッパー高さ位置×１００であり、プ
ラスマイナス１０以上になると鋳造不能となる。
小さく、１５チャージの鋳造が行えた。ここで、ストッ
パー開度指数は（ストッパー高さ位置−詰まりや溶損の
ない理想状態のストッパー高さ位置）÷詰まりや溶損の
ない理想状態のストッパー高さ位置×１００であり、プ
ラスマイナス１０以上になると鋳造不能となる。
【００１８】〔実施例２〕転炉で８０ｔｏｎの溶鋼を精
錬・出鋼した後、ＲＨ処理を行って合金を添加しＣを
０．２０〜０．２７％、Ｓｉを０．１５〜０．３５％、
Ｍｎを０．８０〜１．４０％に調整した。その後、溶存
酸素量を酸素プローブで測定し、測定値に応じてＡｌが
１０〜４０ｐｐｍとなるようにＡｌを２〜１０ｋｇ溶鋼
中に添加した。その後、３分間処理し、溶存酸素を測定
して３０〜６０ｐｐｍとなっていることを確認した後、
処理を終了した。
錬・出鋼した後、ＲＨ処理を行って合金を添加しＣを
０．２０〜０．２７％、Ｓｉを０．１５〜０．３５％、
Ｍｎを０．８０〜１．４０％に調整した。その後、溶存
酸素量を酸素プローブで測定し、測定値に応じてＡｌが
１０〜４０ｐｐｍとなるようにＡｌを２〜１０ｋｇ溶鋼
中に添加した。その後、３分間処理し、溶存酸素を測定
して３０〜６０ｐｐｍとなっていることを確認した後、
処理を終了した。
【００１９】ＣＡＳ処理を終了した溶鋼は円弧半径１２
ｍで２ストリームｘ３ストランドの連続鋳造装置に移送
し、２０ｔｏｎの容量のタンディッシュに注入しストッ
パーによって流量制御される内径３５ｍｍのタンディッ
シュノズルを介して１５５ｍｍ角断面のモールドに浸漬
注入して、鋳造速度２．０〜２．５ｍ／分で１５チャー
ジの予定で連続鋳造を行った。各チャージの鋳造時間は
３５〜４５分であった。ストッパーおよびタンディッシ
ュノズルはアルミナグラファイト質耐火物とした。溶鋼
温度は１５３０〜１５７０℃とした。図２に示すように
ストッパーの開度の変化は小さく、１５チャージの鋳造
が行えた。
ｍで２ストリームｘ３ストランドの連続鋳造装置に移送
し、２０ｔｏｎの容量のタンディッシュに注入しストッ
パーによって流量制御される内径３５ｍｍのタンディッ
シュノズルを介して１５５ｍｍ角断面のモールドに浸漬
注入して、鋳造速度２．０〜２．５ｍ／分で１５チャー
ジの予定で連続鋳造を行った。各チャージの鋳造時間は
３５〜４５分であった。ストッパーおよびタンディッシ
ュノズルはアルミナグラファイト質耐火物とした。溶鋼
温度は１５３０〜１５７０℃とした。図２に示すように
ストッパーの開度の変化は小さく、１５チャージの鋳造
が行えた。
【００２０】〔実施例３〕転炉で８０ｔｏｎの溶鋼を精
錬・出鋼した。出鋼中にＣ、Ｓｉ、Ｍｎを添加するとと
もに転炉吹き止めＣに応じてＡｌを１〜１０ｋｇ添加し
た。出鋼後、ＣＡＳ処理を行って合金を添加しＣを０．
２０〜０．２７％、Ｓｉを０．１５〜０．３５％、Ｍｎ
を０．８０〜１．４０％に調整した。その後、溶存酸素
量を酸素プローブで測定し、溶存酸素を測定して３０〜
６０ｐｐｍとなっていることを確認した後、処理を終了
した。
錬・出鋼した。出鋼中にＣ、Ｓｉ、Ｍｎを添加するとと
もに転炉吹き止めＣに応じてＡｌを１〜１０ｋｇ添加し
た。出鋼後、ＣＡＳ処理を行って合金を添加しＣを０．
２０〜０．２７％、Ｓｉを０．１５〜０．３５％、Ｍｎ
を０．８０〜１．４０％に調整した。その後、溶存酸素
量を酸素プローブで測定し、溶存酸素を測定して３０〜
６０ｐｐｍとなっていることを確認した後、処理を終了
した。
【００２１】ＣＡＳ処理を終了した溶鋼は円弧半径１２
ｍで２ストリームｘ２ストランドの連続鋳造装置に移送
し、２０ｔｏｎの容量のタンディッシュに注入しタンデ
ィッシュ底に埋め込まれた上ノズルの下に設けられたス
ライディングノズルによって流量制御される内径３５ｍ
ｍのタンディッシュノズルを介して２５０ｍｍ角断面の
モールドにオープン注入して、鋳造速度１．３〜１．８
ｍ／分で１５チャージの予定で連続鋳造を行った。各チ
ャージの鋳造時間は２５〜３５分であった。スライディ
ンノズルおよびタンディッシュノズルはアルミナグラフ
ァイト質耐火物とした。溶鋼温度は１５３０〜１５７０
℃とした。
ｍで２ストリームｘ２ストランドの連続鋳造装置に移送
し、２０ｔｏｎの容量のタンディッシュに注入しタンデ
ィッシュ底に埋め込まれた上ノズルの下に設けられたス
ライディングノズルによって流量制御される内径３５ｍ
ｍのタンディッシュノズルを介して２５０ｍｍ角断面の
モールドにオープン注入して、鋳造速度１．３〜１．８
ｍ／分で１５チャージの予定で連続鋳造を行った。各チ
ャージの鋳造時間は２５〜３５分であった。スライディ
ンノズルおよびタンディッシュノズルはアルミナグラフ
ァイト質耐火物とした。溶鋼温度は１５３０〜１５７０
℃とした。
【００２２】図３に示すようにスライディングノズル開
度の変化は小さく、１５チャージの鋳造が行えた。スラ
イディングノズル開度指数は（スライディングノズル開
度−詰まりや溶損のない理想状態のスライディングノズ
ル開度）÷詰まりや溶損のない理想状態のスライディン
グノズル開度×１００であり、プラスマイナス１０以上
になると鋳造不能となる。
度の変化は小さく、１５チャージの鋳造が行えた。スラ
イディングノズル開度指数は（スライディングノズル開
度−詰まりや溶損のない理想状態のスライディングノズ
ル開度）÷詰まりや溶損のない理想状態のスライディン
グノズル開度×１００であり、プラスマイナス１０以上
になると鋳造不能となる。
【００２３】〔比較例１〕転炉で８０ｔｏｎの溶鋼を精
錬・出鋼した後、ＣＡＳ処理を行って合金を添加しＣを
０．２０〜０．２７％、Ｓｉを０．１５〜０．３５％、
Ｍｎを０．８〜１．４０％に調整し、そのまま処理を終
了した。このとき溶存酸素は６２〜８２ｐｐｍであっ
た。
錬・出鋼した後、ＣＡＳ処理を行って合金を添加しＣを
０．２０〜０．２７％、Ｓｉを０．１５〜０．３５％、
Ｍｎを０．８〜１．４０％に調整し、そのまま処理を終
了した。このとき溶存酸素は６２〜８２ｐｐｍであっ
た。
【００２４】ＣＡＳ処理を終了した溶鋼は円弧半径１２
ｍで２ストリームｘ３ストランドの連続鋳造装置に移送
し、２０ｔｏｎの容量のタンディッシュに注入しストッ
パーによって流量制御される内径２０ｍｍのタンディッ
シュノズルを介して１３１ｍｍ角断面のモールドにオー
プン注入して、鋳造速度２．５〜３．６ｍ／分で１５チ
ャージの予定で連続鋳造を行った。各チャージの鋳造時
間は３５〜４５分であった。ストッパーおよびタンディ
ッシュノズルはアルミナグラファイト質耐火物とした。
溶鋼温度は１５３０〜１５７０℃とした。
ｍで２ストリームｘ３ストランドの連続鋳造装置に移送
し、２０ｔｏｎの容量のタンディッシュに注入しストッ
パーによって流量制御される内径２０ｍｍのタンディッ
シュノズルを介して１３１ｍｍ角断面のモールドにオー
プン注入して、鋳造速度２．５〜３．６ｍ／分で１５チ
ャージの予定で連続鋳造を行った。各チャージの鋳造時
間は３５〜４５分であった。ストッパーおよびタンディ
ッシュノズルはアルミナグラファイト質耐火物とした。
溶鋼温度は１５３０〜１５７０℃とした。
【００２５】鋳造が進むに従ってストッパーを下げてい
かなければ溶鋼注入量が増加していき、モールドより溶
鋼がオーバーフローしてしまうので、図２に示すように
ストッパー開度が小さくなり５ｃｈで鋳造を中止した。
かなければ溶鋼注入量が増加していき、モールドより溶
鋼がオーバーフローしてしまうので、図２に示すように
ストッパー開度が小さくなり５ｃｈで鋳造を中止した。
【００２６】〔比較例２〕転炉で８０ｔｏｎの溶鋼を精
錬・出鋼した後、ＣＡＳ処理を行って合金を添加しＣを
０．２０〜０．２７％、Ｓｉを０．１５〜０．３５％、
Ｍｎを０．８０〜１．４０％に調整し、その後Ａｌを１
０〜３０ｋｇ添加して処理を終了した。Ａｌは４４〜１
０２ｐｐｍであった。
錬・出鋼した後、ＣＡＳ処理を行って合金を添加しＣを
０．２０〜０．２７％、Ｓｉを０．１５〜０．３５％、
Ｍｎを０．８０〜１．４０％に調整し、その後Ａｌを１
０〜３０ｋｇ添加して処理を終了した。Ａｌは４４〜１
０２ｐｐｍであった。
【００２７】ＣＡＳ処理を終了した溶鋼は円弧半径１２
ｍで２ストリームｘ３ストランドの連続鋳造装置に移送
し、２０ｔｏｎの容量のタンディッシュに注入しストッ
パーによって流量制御される内径３５ｍｍのタンディッ
シュノズルを介して１５５ｍｍ角断面のモールドに注入
して、鋳造速度２．０〜２．５ｍ／分で１５チャージの
予定で連続鋳造を行った。各チャージの鋳造時間は３５
〜４５分であった。ストッパーおよびタンディッシュノ
ズルはアルミナグラファイト質耐火物とした。溶鋼温度
は１５３０〜１５７０℃とした。
ｍで２ストリームｘ３ストランドの連続鋳造装置に移送
し、２０ｔｏｎの容量のタンディッシュに注入しストッ
パーによって流量制御される内径３５ｍｍのタンディッ
シュノズルを介して１５５ｍｍ角断面のモールドに注入
して、鋳造速度２．０〜２．５ｍ／分で１５チャージの
予定で連続鋳造を行った。各チャージの鋳造時間は３５
〜４５分であった。ストッパーおよびタンディッシュノ
ズルはアルミナグラファイト質耐火物とした。溶鋼温度
は１５３０〜１５７０℃とした。
【００２８】鋳造が進むに従って溶鋼が出にくくなり図
２に示すようにストッパー開度を上昇させていかなけれ
ばならなくなり、鋳造速度を低下させねばならず、４ｃ
ｈで鋳造を停止した。表１には実施例および比較例の各
チャージのＡｌ添加量とＡｌおよび溶存酸素を示す。
２に示すようにストッパー開度を上昇させていかなけれ
ばならなくなり、鋳造速度を低下させねばならず、４ｃ
ｈで鋳造を停止した。表１には実施例および比較例の各
チャージのＡｌ添加量とＡｌおよび溶存酸素を示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【発明の効果】本発明により、シリコンキルド鋼を鋳造
する小断面連続鋳造法において、ノズル閉塞および耐火
物溶損とを同時に防止して、安定して長時間鋳造ができ
るようになり、生産性および低生産コストでの生産が可
能となる。
する小断面連続鋳造法において、ノズル閉塞および耐火
物溶損とを同時に防止して、安定して長時間鋳造ができ
るようになり、生産性および低生産コストでの生産が可
能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】シリコンキルド鋼溶鋼におけるＡｌ濃度と溶存
酸素、介在物組成の関係を示す説明図。
酸素、介在物組成の関係を示す説明図。
【図２】ストッパー開度の時間変化を示す説明図であ
る。
る。
【図３】スライディングノズル開度の時間変化を示す説
明図である。
明図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２１Ｃ 7/04 Ｃ２１Ｃ 7/04 Ｂ
Claims (1)
- 【請求項１】 タンディッシュノズルと、ストッパーま
たはスライディングノズルを用いて溶鋼流量調整を行う
タンディッシュを使用して小断面のシリコンキルド鋼鋳
片を連続鋳造するに際して、取鍋スラグにＡｌを添加す
るとともに、出鋼時の溶鋼中および／または２次精錬時
の溶鋼中にＡｌを添加して、溶鋼中のＡｌを１０〜４０
ｐｐｍ、溶存酸素を３０〜６０ｐｐｍに調整した溶鋼
を、鋳造することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15699497A JP3597971B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15699497A JP3597971B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH116008A true JPH116008A (ja) | 1999-01-12 |
| JP3597971B2 JP3597971B2 (ja) | 2004-12-08 |
Family
ID=15639864
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15699497A Expired - Lifetime JP3597971B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3597971B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006515801A (ja) * | 2003-01-24 | 2006-06-08 | ニューコア・コーポレーション | 鋼ストリップ鋳造 |
| JP2006515802A (ja) * | 2003-01-24 | 2006-06-08 | ニューコア・コーポレーション | 低表面粗度及び低多孔性を有する鋼ストリップの鋳造 |
| JP2008133503A (ja) * | 2006-11-28 | 2008-06-12 | Nippon Steel Corp | Ｂを添加した低炭快削鋼の製造方法 |
-
1997
- 1997-06-13 JP JP15699497A patent/JP3597971B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006515801A (ja) * | 2003-01-24 | 2006-06-08 | ニューコア・コーポレーション | 鋼ストリップ鋳造 |
| JP2006515802A (ja) * | 2003-01-24 | 2006-06-08 | ニューコア・コーポレーション | 低表面粗度及び低多孔性を有する鋼ストリップの鋳造 |
| JP2008133503A (ja) * | 2006-11-28 | 2008-06-12 | Nippon Steel Corp | Ｂを添加した低炭快削鋼の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3597971B2 (ja) | 2004-12-08 |
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| JPH0224621B2 (ja) |
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